CN115093364B - 一种有机化合物及其制备方法、发光器件、发光装置 - Google Patents

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Abstract

本申请适用于材料技术领域，提供了一种有机化合物及其制备方法、发光器件、发光装置，本申请提供的有机化合物可作为一种新的发光辅助层材料，通过该有机化合物所制备得到的发光器件具有低驱动电压，高发光效率、长寿命的性能优点；与现有有机电致发光器件相比较，本申请制备的发光器件在降低驱动电压的同时，发光效率、寿命方面均得到明显提高。

Description

一种有机化合物及其制备方法、发光器件、发光装置
技术领域
本申请属于材料技术领域，尤其涉及一种有机化合物及其制备方法、发光器件、发光装置。
背景技术
现有技术中有机电致发光(OLED)器件技术既可以用来制造显示产品，也可以用于制作照明产品，有望替代现有的液晶显示和荧光灯照明，应用前景十分广泛。利用有机发光现象的有机电气元件通常具有阳极、阴极及它们之间包括有机物层的结构，为了提高有机电气元件的效率和稳定性，有机物层通常由各种不同物质构成的多层结构组成。
在这种有机发光二极管中，当在阳极和阴极之间施加电压时，来自阳极的空穴和来自阴极的电子注入有机材料层。产生的激子在迁移至基态时产生具有特定波长的光。它具有如下结构：阳极、阴极以及介于两者之间的有机材料层。为了提高有机EL元件的效率和稳定性，有机材料层包括具有不同材料的多层，例如空穴注入层(HIL)、空穴传输层(HTL)、发光层、电子传输层(ETL)和电子注入层(EIL)。其中，具有传输空穴功能的层例如空穴注入层、空穴传输层、电子阻挡层等可改变空穴到发光层的空穴传输效率、发光效率、寿命等，对电子器件的性能数据具有巨大影响。
有机电致发光材料的研究已经在学术界和工业界广泛开展，但目前为止还未充分开发出稳定又高效的有机电气元件用的有机物层材料，而且该技术的产业化进程仍面临许多关键问题，因此，如何开发一种新的发光辅助材料，一直是本领域技术人员亟待解决的问题。
发明内容
本申请的目的在于提供一种有机化合物，旨在解决现有能够形成发光辅助层的功能材料对OLED的寿命和发光效率提升不明显等问题。
本申请是这样实现的，一种有机化合物，所述有机化合物的结构通式如通式I所示：
其中，
所述L1、L2彼此相同或不同并各自独立的选自连接键，经取代或未经取代的C6-C30的芳基、经取代或未经取代的C6-C30的杂芳基，其中杂原子选自氧、氮、硫；
所述p、q独立表示0或1，且不同时为0；
所述R1、R2彼此相同或不同并各自独立的选自经取代或未经取代的C1-C15烷烃、经取代或未经取代的C1-C18环烷烃；
所述R3、R4彼此相同或不同并各自独立的选自氢、氘、经取代或未经取代的C1-C15烷烃、经取代或未经取代的C1-C18环烷烃、经取代或未经取代的C6-C30的芳基、经取代或未经取代的C6-C30的杂芳基，其中杂原子选自氧、氮、硫；
所述m、n分别独立的表示为0-4的整数；
所述Ar1、Ar2彼此相同或不同并各自独立的选自取代或未经取代的3元-30元杂环烷基，其杂原子选自氧、氮、硫；经取代或未经取代的C6-C30芳基、经取代或未经取代的3元-30元杂芳基，其杂原子选自氧、氮、硫。
本申请的另一目的在于一种上述的有机化合物的制备方法，包括：
将原料A和原料B溶于甲苯后，在氮气氛围下加入Pd2(dba)3、P(t-Bu)3和t-BuONa，升温至110-120℃并搅拌反应10-12h，得到中间体1；
在氮气保护下，将所述中间体1、原料C、Pd2(dba)3、P(t-Bu)3和t-BuONa，升温至110-120℃并搅拌反应12-14h，得到中间体2；
将所述中间体2和原料D溶于甲苯乙醇和水的混合溶液中，氮气保护下加入碳酸钾，钯催化剂，搅拌均匀，升温至80-90℃，回流反应6-8h，得到通式I所示有机化合物。
本申请的另一目的在于一种上述的有机化合物在光电领域中的应用。
本申请的另一目的在于一种发光器件，所述发光器件包括上述的有机化合物或者根据上述的有机化合物的制备方法制备的有机化合物。
本申请的另一目的在于一种发光装置，所述发光装置包括上述的发光器件。
本申请提供的有机化合物，作为一种新的发光辅助层材料，通过该有机化合物所制备得到的发光器件具有低驱动电压，高发光效率、长寿命的性能优点；与现有有机电致发光器件相比较，本申请制备的发光器件在降低驱动电压的同时，发光效率、寿命方面均得到明显提高。
附图说明
图1是本申请实施例1的核磁共振氢谱图。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
本申请提供了一种有机化合物，其结构通式如通式I所示：
取代基范围：
上述式中L1、L2彼此相同或不同并各自独立的选自连接键，经取代或未经取代的C6-C30的芳基、经取代或未经取代的C6-C30的杂芳基，其中杂原子选自氧、氮、硫；
p、q独立表示0或1，且不同时为0；
R1、R2彼此相同或不同并各自独立的选自经取代或未经取代的C1-C15烷烃、经取代或未经取代的C1-C18环烷烃；
R3、R4彼此相同或不同并各自独立的选自氢、氘、经取代或未经取代的C1-C15烷烃、经取代或未经取代的C1-C18环烷烃、经取代或未经取代的C6-C30的芳基、经取代或未经取代的C6-C30的杂芳基，其中杂原子选自氧、氮、硫；其中m、n分别独立的表示为0-4的整数；
Ar1、Ar2彼此相同或不同并各自独立的选自取代或未经取代的3元-30元杂环烷基，其杂原子选自氧、氮、硫；经取代或未经取代的C6-C30芳基、经取代或未经取代的3元-30元杂芳基，其杂原子选自氧、氮、硫。
优选地，R1、R2彼此相同或不同并各自独立的选自经取代或未经取代的C1-C6烷烃、经取代或未经取代的C1-C6环烷烃。
优选地，R3、R4彼此相同或不同并各自独立的选自氢、氘、经取代或未经取代的C1-C6烷烃、经取代或未经取代的C1-C6环烷烃、经取代或未经取代的C6-C18的芳基、经取代或未经取代的C6-C18的杂芳基，其中杂原子选自氮，氧，硫。
优选地，Ar1、Ar2为以下基团及以下基团任意组合后的基团：
其中上述式中*表示为连接点。
本说明中，“取代”意指被选自以下的一个、两个或更多个取代基取代：C1-C20烷基、C1-C20烷氧基、C6-C30的芳基、C6-C30的杂芳基，其中杂原子选自氧、氮、硫。
进一步的，上述的有机化合物中，选自下述结构式所示化合物中的任意一种：
/>
/>
本申请还提供了上述发光辅助材料的制备方法，通式I所示有机化合物的合成路线为：
式中Ar1、Ar2、R1-R4、m、n、p、q均如上述限定；
将原料A和原料B溶于甲苯后，在N2氛围下加入Pd2(dba)3、P(t-Bu)3和t-BuONa，升温至110-120℃并搅拌反应10-12h，反应结束后使用硅藻土趁热抽滤，除去盐和催化剂，滤液冷却至室温后，将蒸馏水添加到滤液中进行洗涤，分液后保留有机相，用乙酸乙酯萃取水相，然后使用硫酸镁干燥合并后的有机层，并使用旋转式蒸发器去除溶剂，最后以二氯甲烷和石油醚的混合物作为洗脱剂，用管柱色谱法纯化剩余物质，得到中间体1所示化合物；
在N2保护下，将中间体1、原料C、Pd2(dba)3、P(t-Bu)3和t-BuONa，升温至110-120℃并搅拌反应12-14h，反应结束后使用硅藻土趁热抽滤，除去盐和催化剂，滤液冷却至室温后，将蒸馏水添加到滤液中进行洗涤，分液后保留有机相，用乙酸乙酯萃取水相，然后使用硫酸镁干燥合并后的有机层，并使用旋转式蒸发器去除溶剂，最后以二氯甲烷和石油醚的混合物作为洗脱剂，用管柱色谱法纯化剩余物质，得到中间体2所示化合物；
将中间体2和原料D溶于甲苯乙醇和水的混合溶液中，接着换气3次，氮气保护下加入碳酸钾，钯催化剂，搅拌均匀，升温至80-90℃，回流反应6-8h；反应结束后，稍降温度，使用硅藻土进行过滤，除去盐以及催化剂，滤液冷却至室温后，水洗三遍，保留有机相，接着用乙酸乙酯萃取水相；合并有机相后，使用无水硫酸镁进行干燥，并且使用旋转式蒸发器去除溶剂，得到固体有机物。使用少量的二氯甲烷将固体有机物完全溶解，然后缓慢滴加到石油醚溶液中，搅拌均匀，有沉淀析出，抽滤得固体，依次用无水乙醇、石油醚淋洗，烘干，得到化学式1。
下面将结合本申请的有机化合物，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。
另外，需要说明的是，以下实施例中所给出的数值是尽可能精确，但是本领域技术人员理解由于不可能避免的测量误差和实验操作问题，每一个数字都应该被理解为约数，而不是绝对准确的数值。
实施例1
/>
将原料A(40.00mmol)和原料B(40.00mmol)溶于甲苯后，在N2氛围下加入Pd2(dba)3(0.40mmol)、P(t-Bu)3(2.00mmol)和t-BuONa(80.00mmol)，升温至120℃并搅拌反应12h，反应结束后使用硅藻土趁热抽滤，除去盐和催化剂，滤液冷却至室温后，将蒸馏水添加到滤液中进行洗涤，分液后保留有机相，用乙酸乙酯萃取水相，然后使用硫酸镁干燥合并后的有机层，并使用旋转式蒸发器去除溶剂，最后以二氯甲烷和石油醚(V∶V＝1∶14)的混合物作为洗脱剂，用管柱色谱法纯化剩余物质，得到中间体1所示化合物(10.21g，产率：79.46％)；
将中间体1(31.76mmol)和原料C(31.76mmol)溶于甲苯后，在N2氛围下加入Pd2(dba)3(0.31mmol)、P(t-Bu)3(1.58mmol)和t-BuONa(63.52mmol)，升温至120℃并搅拌反应14h，反应结束后使用硅藻土趁热抽滤，除去盐和催化剂，滤液冷却至室温后，将蒸馏水添加到滤液中进行洗涤，分液后保留有机相，用乙酸乙酯萃取水相，然后使用硫酸镁干燥合并后的有机层，并且使用旋转式蒸发器去除溶剂，最后以二氯甲烷和石油醚(V∶V＝1∶8)的混合物作为洗脱剂，用管柱色谱法纯化剩余物质，即得中间体2(11.22g，产率80.15％)
将中间体2(25.42mmol)和原料D(25.42mmol)溶于甲苯乙醇和水(体积比为2∶2∶1)的混合溶液中，接着换气3次，氮气保护下加入碳酸钾(50.84mmol)，四三苯基膦钯(0.25mmol)，搅拌均匀，升温至90℃，回流反应8h；反应结束后，稍降温度，使用硅藻土进行过滤，除去盐以及催化剂，滤液冷却至室温后，水洗三遍，保留有机相，接着用乙酸乙酯萃取水相；合并有机相后，使用无水硫酸镁进行干燥，并且使用旋转式蒸发器去除溶剂，得到固体有机物。使用少量的二氯甲烷将固体有机物完全溶解，然后缓慢滴加到石油醚溶液中，搅拌均匀，有沉淀析出，抽滤得固体，依次用无水乙醇、石油醚淋洗，烘干，得到化合物1(13.01g，产率：76.54％，Mw：668.84)；
质谱测试：理论值为668.84；测试值为668.65。
元素分析：
计算值为：C，87.99；H，5.43；N，4.19；O，2.39。
测试值为：C，87.67；H，5.75；N，4.21；O，2.46。
核磁共振氢谱图：如图1所示。
实施例2
将原料A(40.00mmol)和原料B(40.00mmol)溶于甲苯后，在N2氛围下加入Pd2(dba)3(0.40mmol)、P(t-Bu)3(2.00mmol)和t-BuONa(80.00mmol)，升温至120℃并搅拌反应12h，反应结束后使用硅藻土趁热抽滤，除去盐和催化剂，滤液冷却至室温后，将蒸馏水添加到滤液中进行洗涤，分液后保留有机相，用乙酸乙酯萃取水相，然后使用硫酸镁干燥合并后的有机层，并使用旋转式蒸发器去除溶剂，最后以二氯甲烷和石油醚(V∶V＝1∶14)的混合物作为洗脱剂，用管柱色谱法纯化剩余物质，得到中间体1所示化合物(13.37g，产率：81.25％)；
将中间体1(32.49mmol)和原料C(32.49mmol)溶于甲苯后，在N2氛围下加入Pd2(dba)3(0.32mmol)、P(t-Bu)3(1.62mmol)和t-BuONa(64.98mmol)，升温至120℃并搅拌反应14h，反应结束后使用硅藻土趁热抽滤，除去盐和催化剂，滤液冷却至室温后，将蒸馏水添加到滤液中进行洗涤，分液后保留有机相，用乙酸乙酯萃取水相，然后使用硫酸镁干燥合并后的有机层，并且使用旋转式蒸发器去除溶剂，最后以二氯甲烷和石油醚(V∶V＝1∶8)的混合物作为洗脱剂，用管柱色谱法纯化剩余物质，即得中间体2(14.50g，产率：79.54％)
将中间体2(25.82mmol)和原料D(25.82mmol)溶于甲苯乙醇和水(体积比为2∶2∶1)的混合溶液中，接着换气3次，氮气保护下加入碳酸钾(51.64mmol)，四三苯基膦钯(0.25mmol)，搅拌均匀，升温至90℃，回流反应8h；反应结束后，稍降温度，使用硅藻土进行过滤，除去盐以及催化剂，滤液冷却至室温后，水洗三遍，保留有机相，接着用乙酸乙酯萃取水相；合并有机相后，使用无水硫酸镁进行干燥，并且使用旋转式蒸发器去除溶剂，得到固体有机物。使用少量的二氯甲烷将固体有机物完全溶解，然后缓慢滴加到石油醚溶液中，搅拌均匀，有沉淀析出，抽滤得固体，依次用无水乙醇、石油醚淋洗，烘干，得到化合物21(15.70g，产率：80.17％，Mw：758.92)；
质谱测试：理论值为758.92；测试值为758.76。
元素分析：
计算值为：C，87.05；H，5.05；N，3.69；O，4.22。
测试值为：C，86.57；H，5.24；N，4.01；O，4.35。
实施例3
将原料A(40.00mmol)和原料B(40.00mmol)溶于甲苯后，在N2氛围下加入Pd2(dba)3(0.40mmol)、P(t-Bu)3(2.00mmol)和t-BuONa(80.00mmol)，升温至120℃并搅拌反应12h，反应结束后使用硅藻土趁热抽滤，除去盐和催化剂，滤液冷却至室温后，将蒸馏水添加到滤液中进行洗涤，分液后保留有机相，用乙酸乙酯萃取水相，然后使用硫酸镁干燥合并后的有机层，并使用旋转式蒸发器去除溶剂，最后以二氯甲烷和石油醚(V∶V＝1∶14)的混合物作为洗脱剂，用管柱色谱法纯化剩余物质，得到中间体1所示化合物(12.58g，产率：81.59％)；
将中间体1(32.63mmol)和原料C(32.63mmol)溶于甲苯后，在N2氛围下加入Pd2(dba)3(0.32mmol)、P(t-Bu)3(1.63mmol)和t-BuONa(65.26mmol)，升温至120℃并搅拌反应14h，反应结束后使用硅藻土趁热抽滤，除去盐和催化剂，滤液冷却至室温后，将蒸馏水添加到滤液中进行洗涤，分液后保留有机相，用乙酸乙酯萃取水相，然后使用硫酸镁干燥合并后的有机层，并且使用旋转式蒸发器去除溶剂，最后以二氯甲烷和石油醚(V∶V＝1∶8)的混合物作为洗脱剂，用管柱色谱法纯化剩余物质，即得中间体2(12.89g，产率：78.17％)
将中间体2(25.50mmol)和原料D(25.50mmol)溶于甲苯乙醇和水(体积比为2∶2∶1)的混合溶液中，接着换气3次，氮气保护下加入碳酸钾(51.00mmol)，四三苯基膦钯(0.25mmol)，搅拌均匀，升温至90℃，回流反应8h；反应结束后，稍降温度，使用硅藻土进行过滤，除去盐以及催化剂，滤液冷却至室温后，水洗三遍，保留有机相，接着用乙酸乙酯萃取水相；合并有机相后，使用无水硫酸镁进行干燥，并且使用旋转式蒸发器去除溶剂，得到固体有机物。使用少量的二氯甲烷将固体有机物完全溶解，然后缓慢滴加到石油醚溶液中，搅拌均匀，有沉淀析出，抽滤得固体，依次用无水乙醇、石油醚淋洗，烘干，得到化合物96(14.67g，产率：78.57％，Mw：732.93)；
质谱测试：理论值为732.93；测试值为733.21。
元素分析：
计算值为：C，88.49；H，5.50；N，3.82；O，2.18。
测试值为：C，88.77；H，5.74；N，4.97；O，2.35。
实施例4
将原料A(40.00mmol)和原料B(40.00mmol)溶于甲苯后，在N2氛围下加入Pd2(dba)3(0.40mmol)、P(t-Bu)3(2.00mmol)和t-BuONa(80.00mmol)，升温至120℃并搅拌反应12h，反应结束后使用硅藻土趁热抽滤，除去盐和催化剂，滤液冷却至室温后，将蒸馏水添加到滤液中进行洗涤，分液后保留有机相，用乙酸乙酯萃取水相，然后使用硫酸镁干燥合并后的有机层，并使用旋转式蒸发器去除溶剂，最后以二氯甲烷和石油醚(V∶V＝1∶14)的混合物作为洗脱剂，用管柱色谱法纯化剩余物质，得到中间体1所示化合物(13.31g，产率：78.97％)；
将中间体1(31.57mmol)和原料C(31.57mmol)溶于甲苯后，在N2氛围下加入Pd2(dba)3(0.31mmol)、P(t-Bu)3(1.57mmol)和t-BuONa(63.14mmol)，升温至120℃并搅拌反应14h，反应结束后使用硅藻土趁热抽滤，除去盐和催化剂，滤液冷却至室温后，将蒸馏水添加到滤液中进行洗涤，分液后保留有机相，用乙酸乙酯萃取水相，然后使用硫酸镁干燥合并后的有机层，并且使用旋转式蒸发器去除溶剂，最后以二氯甲烷和石油醚(V∶V＝1∶8)的混合物作为洗脱剂，用管柱色谱法纯化剩余物质，即得中间体2(14.65g，产率：81.26％)
将中间体2(25.63mmol)和原料D(25.63mmol)溶于甲苯乙醇和水(体积比为2∶2∶1)的混合溶液中，接着换气3次，氮气保护下加入碳酸钾(51.26mmol)，四三苯基膦钯(0.25mmol)，搅拌均匀，升温至90℃，回流反应8h；反应结束后，稍降温度，使用硅藻土进行过滤，除去盐以及催化剂，滤液冷却至室温后，水洗三遍，保留有机相，接着用乙酸乙酯萃取水相；合并有机相后，使用无水硫酸镁进行干燥，并且使用旋转式蒸发器去除溶剂，得到固体有机物。使用少量的二氯甲烷将固体有机物完全溶解，然后缓慢滴加到石油醚溶液中，搅拌均匀，有沉淀析出，抽滤得固体，依次用无水乙醇、石油醚淋洗，烘干，得到化合物108(15.33g，产率：77.82％，Mw：768.92)；
质谱测试：理论值为768.92；测试值为768.76。
元素分析：
计算值为：C，89.03；H，5.24；N，3.64；O，2.08。
测试值为：C，88.66；H，5.51；N，3.95；O，2.27。
因结构通式为申请内容中的式1，其他化合物的合成路线和原理均与上述所列举的实施例相同，所以在此不再穷举。按照上述制备方法可得到如下表1所示的有机化合物(发光辅助材料)：
表1
/>
采用上述实施例提供的发光辅助材料制备得到的有机电致发光器件，当有机物层包括发光辅助层时，所述发光辅助层包括上述实施例提供的发光辅助材料。
应用例
采用上述表1提供的发光辅助材料分别对应制备有机电致发光器件作为应用例1-26。
具体的，含发光辅助材料的有机电致发光器件的制备包括以下步骤：
a、ITO阳极：将涂层厚度为150nm的ITO(氧化铟锡)-Ag-ITO(氧化铟锡)玻璃基板在蒸馏水中清洗2次，超声波洗涤30min，再用蒸馏水反复清洗2次，超声波洗涤10min，洗涤结束后，然后转移至等甩干机内进行甩干，最后用真空烘箱220℃烘烤2小时，烘烤结束后降温即可使用。以该基板为阳极，使用蒸镀机进行蒸镀器件工艺，在其上依次蒸镀其它功能层；
b、HIL(空穴注入层)：以的蒸镀速率，真空蒸镀空穴注入层材料HT和P-dopant；其中，HT和P-dopant的蒸镀速率比为97∶3，厚度为10nm；
c、HTL(空穴传输层)：以的蒸镀速率，在空穴注入层上面真空蒸镀120nm的HT作为空穴传输层；
d、发光辅助层：以的蒸镀速率，在空穴传输层上面真空蒸镀10nm的实施例提供的化合物作为发光辅助层；
e、EML(发光层)：然后在上述发光辅助层上，以的蒸镀速率，真空蒸镀厚度为25nm的主体材料(Host)和掺杂材料(Dopant)作为发光层，其Host和Dopant的化学式如下所示；其中，Host和Dopant的蒸镀速率比为98∶2；
f、HBL(空穴阻挡层)：以的蒸镀速率，真空蒸镀厚度为5.0nm的HB为空穴阻挡层，其结构如下所示；
g、ETL(电子传输层)：以的蒸镀速率，真空蒸镀厚度为30nm的ET和Liq作为电子传输层，其ET的化学式如下所示；其中，ET和Liq的蒸镀速率比为50∶50；/>
h、EIL(电子注入层)：以的蒸镀速率，蒸镀Yb膜层1.0nm，形成电子注入层；
i、阴极：以的蒸镀速率比，蒸镀镁和银18nm，其蒸镀速率比为1∶9，得到OLED器件；
j、光取出层：以的蒸镀速率，在阴极上真空蒸镀厚度为70nm的CPL，作为光取出层；
k、将蒸镀完成的基板进行封装：首先采用涂胶设备将清洗后盖板用UV胶进行涂覆工艺，然后将涂覆完成的盖板移至压合工段，将蒸镀完成的基板置于盖板上端，最后将基板和盖板在贴合设备作用下进行贴合，同时完成对UV胶光照固化。
以上涉及的结构式如下：
对比例：
该对比例提供了一种有机电致发光器件，该有机电致发光器件的制备方法与器件实施例1的唯一区别在于，该有机电致发光器件是分别采用现有的对比化合物a、b、c、d、e、f替代上述器件实施例1中的发光辅助材料(化合物1)进行蒸镀，制备器件对比例1-6。其中，对比化合物a、b、c、d、e、f的化学结构式为：
在1000(nits)亮度下对上述器件应用例1-26以及器件对比例1-6得到的含发光辅助材料的有机电致发光器件的驱动电压、发光效率以及寿命进行表征。测试结果如表2所示。
表2发光特性测试结果(亮度值为1000nits)
/>
注：在蓝光顶发射器件中，电流效率受色度影响较大，因此将色度对效率的影响因素考虑进去，将发光效率与CIEy比值定义为BI值，即BI＝(cd/A)/CIEy。
由表2可知，使用本申请提供的发光辅助材料制备的有机电致发光器件应用例1-26与对比例1-6提供的现有有机电致发光器件相比较而言，在降低驱动电压的同时，发光效率、寿命方面均得到提高。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种有机化合物，其特征在于，所述有机化合物的结构通式如通式I所示：
其中，
所述L1、L2选自连接键；
所述p、q独立表示0或1，且不同时为0；
所述R1、R2彼此相同或不同并各自独立的选自经取代或未经取代的C1-C6烷烃；
所述R3、R4彼此相同或不同并各自独立的选自氢、氘；
所述m、n分别独立的表示为0-4的整数；
所述Ar1、Ar2彼此相同或不同并各自独立的选自以下基团中的一种或以下基团任意组合后的基团：
其中，*表示为连接点。
2.根据权利要求1所述的有机化合物，其特征在于，所述有机化合物为以下结构中的任意一种：
3.一种根据权利要求1-2任一所述的有机化合物在光电领域中的应用。
4.一种发光器件，其特征在于，所述发光器件包括权利要求1-2任一所述的有机化合物。
5.根据权利要求4所述的发光器件，其特征在于，所述发光器件包括发光辅助层；所述发光辅助层包括权利要求1-2任一所述的有机化合物。
6.一种发光装置，其特征在于，所述发光装置包括权利要求5所述的发光器件。
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