CN115093229B - 人工石墨快速气冷烧结工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了快速气冷烧结技术领域的人工石墨快速气冷烧结工艺，包括基座，基座通过支架固定连接有驱动组件和工形管，工形管顶部两端分别固定连通有回气管和排气管，工形管顶部腔体内固定连接有T型结构的外套管，外套管靠近回气管的一侧内部滑动连接有排气滑块，排气滑块一侧固定连接有排气弹簧，排气滑块另一侧通过连杆固定连接有塞在排气管内的排气塞，利用烧结炉内的高温气体使得外套管内液体膨胀，改变新进冷却气体、和回流气体的比例，动态调整混合气体的温度，持续对烧结炉内注入冷却气体，容易导致石墨产品和烧结炉产生较大温差，从而导致烧结炉及石墨因较大温差而出现裂缝，还容易造成资源浪费的问题。

Description

人工石墨快速气冷烧结工艺

技术领域

本发明涉及快速气冷烧结技术领域，具体为人工石墨快速气冷烧结工艺。

背景技术

伴随着电子产品的功能越来越强大，散热需求也相应增高，目前人工石墨仍然是主要的散热材料，单层超厚人工石墨的优势明显；由于超厚人工石墨烧结温度高，自然冷却时间长，导致生产周期长，设备产能低，为了解决这一问题，现有烧结设备大多数采用加大冷却气体流量，从而达到快速冷却的目的，

在石墨刚开始冷却时，大量的冷却气体涌入烧结炉内，虽然能够快速带走石墨表面的热量，但是，石墨内部的温度需要由内向外逐步散发，当石墨表面以冷却后，再持续以大流量的冷却气体注入烧结炉内，只能持续降低石墨表面的温度，石墨内部温度变化远远低于表面温度变化，从而出现石墨内外温差过大，较大的温度差容易导致石墨产生裂纹，降低了石墨的合格率，在石墨表面冷却后，持续的大流量输送冷却气体，冷却气体起到的冷却效果有限，但是会造成资源的浪费。

基于此，本发明设计了人工石墨快速气冷烧结工艺，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供人工石墨快速气冷烧结工艺，以解决上述背景技术中提出了持续对烧结炉内注入冷却气体，容易导致石墨产品和烧结炉产生较大温差，从而导致烧结炉及石墨因较大温差而出现裂缝，还容易造成资源浪费的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

人工石墨快速气冷烧结工艺，包括以下步骤：

步骤一：以主要原料是粉状的优质煅烧石油焦为主要配料，在其中加沥青作为粘结剂，再加入少量其他辅料充分混合，得到混合物；

步骤二：将步骤一中混合后得到的混合物，压制成形；

步骤三：将步骤二中压制成形的原材料放入烧结炉中，让原材料在2500～3000℃、非氧化性气氛中处理，使之石墨化；

步骤四：启动能够实时控制进入烧结炉内冷却气体温度的冷却装置对烧结炉动态注入冷却气体，冷却气体对石墨化的人工石墨进行降温。

作为本发明的进一步方案，其中步骤四中所述的冷却装置包括基座，所述基座通过支架固定连接有与烧结炉连通且能够起到隔断作用的驱动组件和与驱动组件连通的工形管，所述工形管顶部两端分别固定连通有回气管和排气管，所述工形管顶部腔体内固定连接有T型结构的外套管，所述外套管靠近回气管的一侧内部滑动连接有排气滑块，所述排气滑块一侧固定连接有排气弹簧，所述排气滑块另一侧通过连杆固定连接有塞在排气管内的排气塞，所述外套管底部内侧滑动连接有回收滑块，所述回收滑块底部固定连接有回收弹簧和竖杆，所述竖杆底部贯穿外套管且侧壁固定连接有回收塞，所述工形管竖直端内侧固定连接有限位板，所述限位板中部开设有与回收塞相匹配的回收孔，所述工形管底部其中一端与驱动组件连通，所述工形管底部另一端固定连接有进气管，所述工形管底部靠近进气管的一端通过支架滑动连接有进气塞，所述进气塞背部固定连接有进气弹簧，所述工形管底部腔体与竖直腔体交汇处转动连接有混合组件，所述混合组件用于混合新旧冷却气体且随竖杆移动而转动；

作为本发明的进一步方案，所述混合组件包括安装在工形管底部腔体内的横杆，所述横杆中部固定连接有连接座，所述连接座转动连接有倾斜设置的搅拌扇；

作为本发明的进一步方案，所述混合组件还包括与连接座固定连接的线盘，所述线盘与竖杆之间连接有钢丝绳，所述横杆两端转动连接有与工形管固定连接的转座，所述转座与连接座之间固定连接有扭簧；

作为本发明的进一步方案，所述外套管底部与靠近排气滑块的一端均固定连通有平衡管，所述平衡管均贯穿工形管与外界连通；

作为本发明的进一步方案，所述外套管底部与靠近排气滑块的一端均固定连接有限位环；

作为本发明的进一步方案，所述驱动组件包括与基座固定连接的底座，所述底座侧壁固定连接有与烧结炉连通的供气管和与工形管连通的连接管，所述底座内转动连接有供气盘，所述供气盘内设置有与底座固定连接且为月牙状的隔断板，所述供气盘侧壁开设有贯穿的供气槽，所述供气盘内偏心啮合有齿牙与供气槽匹配的供气齿轮，所述底座顶部安装有用于驱动供气齿轮转动的驱动电机；

作为本发明的进一步方案，所述供气盘上下两端均固定连接有转动连接在底座内的限位片，所述供气盘和底座均分为上下两部分，所述底座上下两部分通过螺栓固定连接；

人工石墨快速气冷烧结工艺，包括以下步骤：

步骤一：烧结完成后，启动驱动组件，使得烧结炉与工形管内部的气体流动并且形成循环；

步骤二：随着进入工形管顶部的气体温度逐渐升高，外套管内的液体温度逐渐升高并且膨胀，使得排气塞与排气管逐渐分离，从排气管排出的气体逐渐增加，同时回收塞与限位板之间间隙缩小，减少回流的气体，利用负压使得进气塞与进气管逐渐分离，逐渐加大新进冷却气体，降低混合气温度，逐渐减低混合气体的温度，避免温差过大，导致烧结炉及石墨产生裂纹；

步骤三：当回收塞与限位板接触时，停止气体回流，新进冷却气体直接对烧结炉进行冷却，并全部排出，不对烧结炉及石墨造成损伤的情况下，实现快速冷却烧结炉内的温度；

步骤四：随着进入工形管顶部的气体温度逐渐降低时，外套管内的液体温度逐渐降低并且收缩，使得排气塞与排气管逐渐靠近，从排气管排出的气体逐渐较少，同时回收塞与限位板之间间隙增大，增加回流的气体，利用进气弹簧的弹力使得进气塞与进气管逐渐靠近，逐渐减少新进冷却气体，降低混合气温度中新进冷却气体的占比，在烧结炉及石墨散热效率变低时，减少新进冷却气体量，起到节约冷却气体的作用，还能够避免持续降温导致石墨产品内外产生较大温差；

步骤五：当进气塞与进气管闭合、排气塞与排气管闭合后，驱动组件使得烧结炉与工形管内部的气体流动一段时间后，烧结炉降温完成。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明中，利用烧结炉内的高温气体使得外套管内液体膨胀，当烧结炉排出的热量升高时，使得外套管内液体膨胀，使得排气塞与排气管逐渐分离，部分气体通过排气管排出，同时，回收塞与限位板靠近，减少气体的回流，随着回流气体的减少，工形管底部产生负压，进气塞在负压脱离进气管，冷却气体进入工形管底部在混合组件的作用下混合，降低进入烧结炉内气体的温度，从而加快冷却烧结炉的速度，烧结炉释放出来的温度越高，说明石墨产品温度越低，通过增加新进的冷却气体降低混合气体的温度，实现动态平衡，使得冷却气体和烧结炉内温度控制在合适的范围内，能够有效地避免直接注入冷却气体，使得烧结炉及石墨产品在高温状态下接触冷却气体，导致烧结炉及石墨产品出现较大的温差，导致烧结炉及石墨产品出现裂纹甚至裂开。

2.本发明中，利用烧结炉内的高温气体使得外套管内液体膨胀，当烧结炉排出的热量降低时，使得外套管内的液体收缩，从而减少从排气管排出的冷却气体，增加回收气体，减少从进气管进入工形管底部的气体，从而减少新进冷却气体占混合气体的比例，升高混合气体的温度，在不影响石墨产品冷却的同时，能够避免持续使用冷却气体降温不仅造成冷却气体的浪费，还容易导致烧结炉及石墨产品产生较大温差，从而导致烧结炉及石墨产品出现裂纹甚至裂开。

3.本发明中，通过驱动组件使得工形管与烧结炉之间气体循环，利用烧结炉内的高温气体使得外套管内液体膨胀，从而使得回收塞向限位板靠拢，烧结炉内的高温偏高时，回收塞与限位板接触，将工形管上下隔断，高温气体直接排出，冷却气体全部采用新进的气体，实现在保证烧结炉与石墨产品不会因温度差而出现裂纹的去情况下，以最快的速度降低烧结炉内部的温度，从而缩短石墨冷却时间、生产周期长，提高设备的产能。

附图说明

图1为本发明总体结构示意图一；

图2为本发明总体结构示意图二；

图3为本发明总体剖面结构示意图；

图4为本发明图3中A处放大结构示意图；

图5为本发明图3中B处放大结构示意图；

图6为本发明图3中C处放大结构示意图；

图7为本发明图3中D处放大结构示意图；

图8为本发明驱动组件爆炸结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、基座；3、工形管；4、回气管；5、排气管；6、外套管；61、排气滑块；62、排气弹簧；63、排气塞；71、回收滑块；72、回收弹簧；73、竖杆；74、回收塞；75、限位板；76、回收孔；8、进气管；81、进气塞；82、进气弹簧；91、横杆；92、连接座；93、搅拌扇；94、线盘；95、钢丝绳；96、转座；97、扭簧；10、平衡管；11、限位环；12、限位片；21、底座；22、供气管；23、连接管；24、供气盘；25、隔断板；26、供气槽；27、供气齿轮；28、驱动电机。

具体实施方式

请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：

人工石墨快速气冷烧结工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：以主要原料是粉状的优质煅烧石油焦为主要配料，在其中加沥青作为粘结剂，再加入少量其他辅料充分混合，得到混合物；

步骤二：将步骤一中混合后得到的混合物，压制成形；

步骤三：将步骤二中压制成形的原材料放入烧结炉中，让原材料在2500～3000℃、非氧化性气氛中处理，使之石墨化；

步骤四：启动能够实时控制进入烧结炉内冷却气体温度的冷却装置对烧结炉动态注入冷却气体，冷却气体对石墨化的人工石墨进行降温。

作为本发明的进一步方案，其中步骤四中的冷却装置包括基座1，基座1通过支架固定连接有与烧结炉连通且能够起到隔断作用的驱动组件和与驱动组件连通的工形管3，工形管3顶部两端分别固定连通有回气管4和排气管5，工形管3顶部腔体内固定连接有T型结构的外套管6，外套管6靠近回气管4的一侧内部滑动连接有排气滑块61，排气滑块61一侧固定连接有排气弹簧62，排气滑块61另一侧通过连杆固定连接有塞在排气管5内的排气塞63，外套管6底部内侧滑动连接有回收滑块71，回收滑块71底部固定连接有回收弹簧72和竖杆73，竖杆73底部贯穿外套管6且侧壁固定连接有回收塞74，工形管3竖直端内侧固定连接有限位板75，限位板75中部开设有与回收塞74相匹配的回收孔76，工形管3底部其中一端与驱动组件连通，工形管3底部另一端固定连接有进气管8，工形管3底部靠近进气管8的一端通过支架滑动连接有进气塞81，进气塞81背部固定连接有进气弹簧82，工形管3底部腔体与竖直腔体交汇处转动连接有混合组件，混合组件用于混合新旧冷却气体且随竖杆73移动而转动；

参考图1-3，使用前，将驱动组件与烧结炉进气端连通，回气管4与烧结炉出气端连通，进气管8和排气管5分别连接存气设备(多级制冷压缩设备)的排气端和进气端，回收塞74与限位板75处于分离状态，排气塞63、进气塞81分别与排气管5、进气管8抵触，外套管6内回收滑块71上方排气滑块61靠近排气管5一端的腔体内填充又一与膨胀的液体；

当烧结炉烧结完成后，需要对石墨进行冷却时，启动驱动组件，从而将工形管3底部的残留的气体吹向烧结炉内，烧结炉内的高温气体通过回气管4进入工形管3顶部，由于工形管3底部气体变得稀薄气压变低，在负压的作用下，工形管3顶部的气体通过回收塞74和限位板75之间的间隙进入工形管3底部，形成循环；

由回气管4进入工形管3内的气体温度升高过程降低过程与升高完全相反，此处只对温度升高过程做详细描述；

随着进入工形管3顶部的气体温度逐渐升高，并且高温气体不断地经过外套管6，外套管6内的液体温度逐渐升高并且膨胀；

外套管6内部液体膨胀会推动排气滑块61向回气管4的方向滑动并且压缩排气弹簧62(排气滑块61复位的动力源)，随着排气滑块61的移动排气塞63逐渐与排气管5脱离，并且排气塞63与排气管5之间的距离随着外套管6内的温度升高而增加，由于排气塞63与排气管5之间存在间隙，其中一部分从烧结炉进入工形管3顶部的气体从排气塞63与排气管5之间存在间隙流出，且工形管3顶部流出的气体与进入工形管3顶部气体的温度成正比；

同时，外套管6内部液体膨胀会推动回收滑块71向下移动并且压缩回收弹簧72(回收滑块71复位的动力源)，回收滑块71通过竖杆73推动回收塞74下降，从而缩小回收塞74与限位板75之间的间隙，随着回收塞74与限位板75间隙的缩小，直至回收塞74与限位板75接触，工形管3顶部与底部隔开，高温的气体全部通过排气管5排出；

随着进入工形管3顶部的气体温度逐渐升高，工形管3顶部能够进入工形管3底部的气体逐渐变少，直至完全回收塞74与限位板75完全闭合，上述过程中，导致从工形管3顶部进入底部的气体量逐渐小于工形管3底部排出的气体量，进而导致工形管3底部的气体逐渐变少，从而导致工形管3底部气压逐渐降低；

当工形管3底部的气压对进气塞81产生的吸力大于进气弹簧82的推力时，进气塞81与进气管8脱离，冷却气体从进气管8进入工形管3底部(冷却气体进量与工形管3顶部气体排出量接近，从而保持工形管3内部气压的平衡)，冷却气体与回流气体在工形管3竖直端与底部水平端汇合，两股气流在混合组件的作用下混合，混合后的气体温度高于冷却气体温度低于烧结炉内部的温度，混合后的气体在驱动组件的作用下流入烧结炉内；

由回气管4进入工形管3内的气体温度变化量与烧结炉内排放的热量相同，烧结炉内释放的热量越低，烧结炉内部的温度越低，进入烧结炉内混合气体中补充的冷却气体比例越大，导致混合气体温度越低，烧结炉内的温度降低速度与混合气体的温度成正比，从而能够实现控制混合气体与烧结炉内温度差，避免烧结炉内石墨产品因较大的温度差而导致产品出现裂纹或者直接裂开。

本发明中，驱动组件使得工形管3与烧结炉之间气体循环，利用烧结炉内的高温气体使得外套管6内液体膨胀，当烧结炉排出的热量升高时，使得外套管6内液体膨胀，使得排气塞63与排气管5逐渐分离，部分气体通过排气管5排出，同时，回收塞74与限位板75靠近，减少气体的回流，随着回流气体的减少，工形管3底部产生负压，进气塞81在负压脱离进气管8，冷却气体进入工形管3底部在混合组件的作用下混合，降低进入烧结炉内气体的温度，从而加快冷却烧结炉的速度，烧结炉释放出来的温度越高，说明石墨产品温度越低，通过增加新进的冷却气体降低混合气体的温度，实现动态平衡，使得冷却气体和烧结炉内温度控制在合适的范围内，能够有效地避免直接注入冷却气体，使得烧结炉及石墨产品在高温状态下接触冷却气体，导致烧结炉及石墨产品出现较大的温差，导致烧结炉及石墨产品出现裂纹甚至裂开；反之，当烧结炉排出的热量降低时，减少混合气体中新进冷却气体的比例，升高混合气体的温度，能够避免持续使用冷却气体降温不仅造成冷却气体的浪费，还容易导致烧结炉及石墨产品产生较大温差，从而导致烧结炉及石墨产品出现裂纹甚至裂开；

驱动组件使得工形管3与烧结炉之间气体循环，利用烧结炉内的高温气体使得外套管6内液体膨胀，从而使得回收塞74向限位板75靠拢，烧结炉内的高温偏高时，回收塞74与限位板75接触，将工形管3上下隔断，高温气体直接排出，冷却气体全部采用新进的气体，实现在保证烧结炉与石墨产品不会因温度差而出现裂纹的情况下，以最快的速度降低烧结炉内部的温度，从而缩短石墨冷却时间、生产周期长，提高设备的产能；

作为本发明的进一步方案，混合组件包括安装在工形管3底部腔体内的横杆91，横杆91中部固定连接有连接座92，连接座92转动连接有倾斜设置的搅拌扇93；

工作时，当回流气体与补充的冷却气体经过工形管3竖直端与底部水平端交汇处时，均能够带动搅拌扇93转动，搅拌扇93分割两股气流，使得两股气流能够充分混合，从而避免混合气体存在温差，导致与石墨接触时，导致石墨受热不均从而产生裂纹，从而导致石墨损坏，造成不必要的损失。

作为本发明的进一步方案，混合组件还包括与连接座92固定连接的线盘94，线盘94与竖杆73之间连接有钢丝绳95，横杆91两端转动连接有与工形管3固定连接的转座96，转座96与连接座92之间固定连接有扭簧97；

参考图3-4，当外套管6内膨胀使得竖杆73下降时，竖杆73底部的钢丝绳95变松弛，在扭簧97的作用下，连接座92围绕横杆91轴线顺时针转动，连接座92带动线盘94转动收缩钢丝绳95，同时连接座92带动搅拌扇93围绕横杆91轴线顺时针转动，使得搅拌扇93背部逐渐朝向进气管8，反之搅拌扇93背部逐渐朝向工形管3竖直端，搅拌扇93依靠冷却气体转动，当回流的冷却气体流量大时，搅拌扇93背部向工形管3竖直端倾斜(非垂直状态)，当补充的冷却气体流量大时，搅拌扇93背部向进气管8倾斜(非垂直状态)，能够自动根据风量调节搅拌扇93倾斜状态，使得搅拌扇93向风量大的一侧倾斜，既保证了搅拌扇93以更快的速度转动，从而加快搅拌扇93分割气体的能力，又能使得搅拌扇93能够分割两股气体的作用，使得两股气流混合更加充分，从而避免混合气体存在温差，导致与石墨接触时，导致石墨受热不均从而产生裂纹，从而导致石墨损坏，造成不必要的损失。

作为本发明的进一步方案，外套管6底部与靠近排气滑块61的一端均固定连通有平衡管10，平衡管10均贯穿工形管3与外界连通；

参考图3、图6和图7，外套管6内部液体膨胀使得排气滑块61和回收滑块71滑动时，外套管6内部排气弹簧62和回收弹簧72存放的独立腔体内的气体，能够通过平衡管10排向外界，反之外界气体通过平衡管10进入外套管6内排气弹簧62和回收弹簧72存放的独立腔体内，避免了工形管3内部气压、温度变化，增加排气弹簧62和回收弹簧72移动的阻力。

作为本发明的进一步方案，外套管6底部与靠近排气滑块61的一端均固定连接有限位环11；

工作时，排气弹簧62和回收弹簧72滑动时，限位环11能够避免排气弹簧62和回收弹簧72滑动至外套管6水平端和竖直端的交汇处，从而导致外套管6内部各个腔体内的气体混合，从而导致排气弹簧62和回收弹簧72无法复位，导致设备无法使用。

作为本发明的进一步方案，驱动组件包括与基座1固定连接的底座21，底座21侧壁固定连接有与烧结炉连通的供气管22和与工形管3连通的连接管23，底座21内转动连接有供气盘24，供气盘24内设置有与底座21固定连接且为月牙状的隔断板25，供气盘24侧壁开设有贯穿的供气槽26，供气盘24内偏心啮合有齿牙与供气槽26匹配的供气齿轮27，底座21顶部安装有用于驱动供气齿轮27转动的驱动电机28；

参考图8，工作时，驱动电机28驱动供气齿轮27逆时针转动，供气齿轮27通过供气槽26带动供气盘24在底座21内转动，供气齿轮27齿牙靠近连接管23时，供气齿轮27齿牙与供气槽26逐渐脱离啮合，供气齿轮27相邻齿牙与相邻供气槽26之间间隙逐渐增大，气体填充至齿牙与供气槽26之间的间隙内，直到供气齿轮27齿牙接触隔断板25，气体被隔离在相邻齿牙与相邻供气槽26之间，直到齿牙转动至供气管22与底座21连接处的一侧时，齿牙与供气槽26与隔断板25脱离，齿牙与供气槽26重新啮合，供气齿轮27相邻齿牙与相邻供气槽26之间间隙逐渐减小，内部的气体逐渐被挤出，往复循环即实现输送气体的功能，且供气槽26与供气齿轮27的齿牙相匹配，能够隔断气体，隔断板25与供气齿轮27齿牙、供气盘24接触时也能够隔断气流，从而实现输送气体的同时避免气体回流，影响工形管3底部负压产生，从而导致进气塞81无法与进气管8脱离，导致冷却气体无法进入工形管3内。

作为本发明的进一步方案，供气盘24上下两端均固定连接有转动连接在底座21内的限位片12，供气盘24和底座21均分为上下两部分，底座21上下两部分通过螺栓固定连接；

驱动组件作为驱动源，在使用过程中需要常开，其内部单个元件易损坏，更换整个驱动组件造成浪费的和经济损失，当底座21内部零件需要损坏时，将底座21分离，即可对底座21内部的零部件进行更换，降低了驱动组件损坏造成的不必要经济损失。

Claims (7)

1.人工石墨快速气冷烧结工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：以主要原料是粉状的煅烧石油焦为主要配料，在其中加沥青作为粘结剂，再加入少量其他辅料充分混合，得到混合物；

步骤二：将步骤一中混合后得到的混合物，压制成形；

步骤三：将步骤二中压制成形的原材料放入烧结炉中，让原材料在2500～3000℃、非氧化性气氛中处理，使之石墨化；

步骤四：启动能够实时控制进入烧结炉内冷却气体温度的冷却装置对烧结炉动态注入冷却气体，冷却气体对石墨化的人工石墨进行降温；

其中步骤四中所述的冷却装置包括基座(1)，所述基座(1)通过支架固定连接有与烧结炉连通且能够起到隔断作用的驱动组件和与驱动组件连通的工形管(3)，所述工形管(3)顶部两端分别固定连通有回气管(4)和排气管(5)，所述工形管(3)顶部腔体内固定连接有T型结构的外套管(6)，所述外套管(6)靠近回气管(4)的一侧内部滑动连接有排气滑块(61)，所述排气滑块(61)一侧固定连接有排气弹簧(62)，所述排气滑块(61)另一侧通过连杆固定连接有塞在排气管(5)内的排气塞(63)，所述外套管(6)底部内侧滑动连接有回收滑块(71)，所述回收滑块(71)底部固定连接有回收弹簧(72)和竖杆(73)，所述竖杆(73)底部贯穿外套管(6)且侧壁固定连接有回收塞(74)，所述工形管(3)竖直端内侧固定连接有限位板(75)，所述限位板(75)中部开设有与回收塞(74)相匹配的回收孔(76)，所述工形管(3)底部其中一端与驱动组件连通，所述工形管(3)底部另一端固定连接有进气管(8)，所述工形管(3)底部靠近进气管(8)的一端通过支架滑动连接有进气塞(81)，所述进气塞(81)背部固定连接有进气弹簧(82)，所述工形管(3)底部腔体与竖直腔体交汇处转动连接有混合组件，所述混合组件用于混合新旧冷却气体且随竖杆(73)移动而转动。

2.根据权利要求1所述的人工石墨快速气冷烧结工艺，其特征在于：所述混合组件包括安装在工形管(3)底部腔体内的横杆(91)，所述横杆(91)中部固定连接有连接座(92)，所述连接座(92)转动连接有倾斜设置的搅拌扇(93)。

3.根据权利要求2所述的人工石墨快速气冷烧结工艺，其特征在于：所述混合组件还包括与连接座(92)固定连接的线盘(94)，所述线盘(94)与竖杆(73)之间连接有钢丝绳(95)，所述横杆(91)两端转动连接有与工形管(3)固定连接的转座(96)，所述转座(96)与连接座(92)之间固定连接有扭簧(97)。

4.根据权利要求3所述的人工石墨快速气冷烧结工艺，其特征在于：所述外套管(6)底部与靠近排气滑块(61)的一端均固定连通有平衡管(10)，所述平衡管(10)均贯穿工形管(3)与外界连通。

5.根据权利要求4所述的人工石墨快速气冷烧结工艺，其特征在于：所述外套管(6)底部与靠近排气滑块(61)的一端均固定连接有限位环(11)。

6.根据权利要求5所述的人工石墨快速气冷烧结工艺，其特征在于：所述驱动组件包括与基座(1)固定连接的底座(21)，所述底座(21)侧壁固定连接有与烧结炉连通的供气管(22)和与工形管(3)连通的连接管(23)，所述底座(21)内转动连接有供气盘(24)，所述供气盘(24)内设置有与底座(21)固定连接且为月牙状的隔断板(25)，所述供气盘(24)侧壁开设有贯穿的供气槽(26)，所述供气盘(24)内偏心啮合有齿牙与供气槽(26)匹配的供气齿轮(27)，所述底座(21)顶部安装有用于驱动供气齿轮(27)转动的驱动电机(28)。

7.根据权利要求6所述的人工石墨快速气冷烧结工艺，其特征在于：所述供气盘(24)上下两端均固定连接有转动连接在底座(21)内的限位片(12)，所述供气盘(24)和底座(21)均分为上下两部分，所述底座(21)上下两部分通过螺栓固定连接。

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