CN115072301B - 采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的rgv驱动角模块 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种采用电推杆传动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块，涉及专业轨道车辆技术领域。能够有效地杜绝RGV小车过道岔及转弯时侧翻与脱轨的现象，提升RGV小车的安全性，且具有集成度高、结构简单的优点。该驱动角模块包括悬架系统、驱动系统、两组导向系统、转向系统和连接架；驱动系统、导向系统和转向系统均连接在连接架上；驱动系统用于驱动RGV小车正常行驶与制动；悬架系统连接在驱动系统上，悬架系统传递作用在车轮和车架之间的力和力扭；导向系统对RGV小车进行导向和限位；转向系统包括电动推杆和纵向拉杆；纵向拉杆的两端分别通过翻转组件连接转向轮组件；电动推杆能够带动纵向拉杆上下运动，以带动翻转组件和转向轮组件翻转。

Description

采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块

技术领域

本申请涉及专业轨道车辆技术领域，尤其涉及一种采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块。

背景技术

随着自动化物流系统和自动化仓库发展，传统的自动化系统和仓库的很多缺点就暴露了出来，为了能够弥补这些缺点，RGV(有轨制导车辆，Rail Guided Vehicle)应用而生，它可以便捷地与其他系统实现自动连接，如出/入库站台、各种缓冲站、输送机、升降机和机器人等，按照计划进行的输送。另外，它无需人员操作，运行速度快。因而显著降低了仓库管理人员的工作量，提高了工作效率。

然而，在转弯和过道岔时，由于RGV小车只有单侧车轮在轨道内，另一侧的车轮在水平方向自由度不受限制，如果此时有侧风或侧偏，小车失控的风险较大，存在着极大的安全隐患。因此，现有的RGV小车在低速轻载的情况下相对安全，而在中高速重载的情况下，小车转向时就需要附加的装置来保证转向及过道岔时的可靠度。此外，现在市面上的RGV小车多为轨道导向，且为被动转向，该导向类型对小车导向轮的磨损较为严重，中速重载情况下磨损情况更为突出，大大加剧RGV小车的使用成本并缩短了其安全保障期。

发明内容

本申请的实施例提供一种采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块，能够有效地杜绝RGV小车过道岔及转弯时侧翻与脱轨的现象，提升RGV小车的安全性能，且具有集成度高、结构简单的优点。

为达到上述目的，本申请的实施例提供了一种采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块，包括悬架系统、驱动系统、两组导向系统、转向系统和连接架；所述驱动系统、导向系统和转向系统均连接在所述连接架上；所述悬架系统的一端连接在所述驱动系统上，另一端用于与车架连接；所述驱动系统用于驱动RGV小车正常行驶与制动；所述悬架系统用于传递作用在车轮和车架之间的力和力扭，并缓冲由不平路面传给车架或车身的冲击力；所述导向系统能够对RGV小车进行导向和限位；所述转向系统包括电动推杆和纵向拉杆；所述纵向拉杆的两端分别通过翻转组件连接转向轮组件；所述电动推杆能够带动所述纵向拉杆上下运动，以带动所述翻转组件和所述转向轮组件翻转，以使RGV小车转向或过道岔时所述转向轮组件向下翻转并与槽型轨道的外侧抵接。

进一步地，所述连接架包括左横梁和右横梁；所述左横梁的前端和所述右横梁的前端之间设有前支撑杆；所述左横梁的后端和所述右横梁的后端之间设有后支撑杆；所述前支撑杆包括前横杆和设置在所述前横杆的左端的前竖杆，所述前竖杆的下端连接所述左横梁的前端，所述前横杆的左右两端分别连接所述前竖杆的上端和所述右横梁的前端；所述后支撑杆包括后横杆和设置在所述后横杆的左端的后竖杆，所述后竖杆的下端连接所述左横梁的后端，所述后横杆的左右两端分别连接所述后竖杆的上端和所述右横梁的后端。

进一步地，所述电动推杆的固定端连接在所述右横梁上，所述电动推杆的伸出端连接在所述纵向拉杆的中部；两组所述翻转组件相对于所述纵向拉杆的中心线对称设置。

进一步地，所述翻转组件包括滑块、转动臂、转动轴和轴套；所述滑块滑动连接在所述纵向拉杆的端部；所述轴套连接在所述连接架的右横梁上，且所述轴套的轴向与所述右横梁的延伸方向垂直；所述转动轴转动连接在所述轴套内；所述转动臂的一端连接所述转动轴，另一端连接所述滑块；所述转向轮组件连接在所述转动轴上，且位于所述转动轴远离所述转动臂的一侧。

进一步地，所述转动臂包括连接臂和垂直设置在所述连接臂的第一端上的光轴段；所述光轴段通过直线轴承连接所述滑块；所述连接臂的第二端连接在所述转动轴上。

进一步地，所述轴套通过第一吊耳和第二吊耳连接在所述连接架的右横梁上；所述第一吊耳包括水平连接板和竖直耳板；所述水平连接板的两端分别固连所述连接架的右横梁和所述竖直耳板的上端；所述第二吊耳的上端固连所述连接架的右横梁；所述竖直耳板的下端和所述第二吊耳的下端分别连接所述轴套的两端。

进一步地，所述轴套与所述转动轴之间通过轴承组转动连接，所述轴承组能够为所述转动轴提供径向支撑力并承载轴向载荷。

进一步地，两组所述导向系统分别连接在所述连接架的左横梁的前后两端，且两组所述导向系统相对于所述连接架的前后方向的中心线对称设置。

进一步地，所述导向系统包括导向臂，所述导向臂的第一端铰接在所述左横梁的端部，所述导向臂的第二端连接导向轮；所述导向臂上设有调节及缓冲装置；所述调节及缓冲装置能够在导向时使导向轮始终与槽形轨道接触，并减小槽形轨道内侧带来的冲击力。

进一步地，所述调节及缓冲装置包括内侧调节及缓冲装置和外侧调节及缓冲装置；所述内侧调节及缓冲装置包括调节杆支架、第一调节杆、第一调节螺母和第一矩形弹簧；所述调节杆支架包括连接部和限位部，所述连接部的第一端连接在所述左横梁上，所述限位部连接所述第一调节杆；所述第一调节杆的第一端抵接在所述导向臂上；所述第一调节杆的第二端伸出所述调节杆支架的限位部后与第一调节螺母紧固；所述第一调节杆上套设第一矩形弹簧；所述第一矩形弹簧的两端分别抵接所述导向臂和所述调节杆支架的限位部；所述左横梁的端部向靠近车轮的方向弯折形成调节杆连接部，所述调节杆连接部靠近所述车轮的一侧设有开口；所述外侧调节及缓冲装置包括第二调节杆、第二调节螺母和第二矩形弹簧；所述第二调节杆的第一端抵接在所述导向臂上；所述第二调节杆的第二端伸出所述调节杆连接部的左侧壁后与第二螺母紧固；所述第二调节杆上套设第二矩形弹簧；所述第二矩形弹簧的两端分别抵接所述导向臂和所述调节杆连接部的左侧壁。

本申请相比现有技术具有以下有益效果：

1、本申请实施例通过采用可调被动转向的转向系统和通过电动推杆传动的翻转式主动转向系统，使得RGV小车运动时，导向轮始终与槽型轨道的内侧抵接，且在RGV小车转向或过道岔时，前后侧转向轮能够迅速下行并与槽型轨道的外侧同时抵接，从而使车轮左右两侧均受限，进而能够安全顺利的转向和过道岔，使车轮前后两侧接触力分布合理，进而能够延长转向轮与槽型轨道的寿命。

2、本申请实施例通过连接架将悬架系统、驱动系统和导向与转向系统集成为驱动角模块，且彼此之间没有过多地耦合性，相比现有技术中的笨重且复杂的被动式转向机构，本申请实施例具有集成度高，动力传递结构分布合理、安装与后期维修保养方便、运营与维修成本低的优点。

3、本申请实施例可直接与车架连接，因此RGV小车没有传动轴，能够有效降低RGV小车重心高度，满足RGV小车运行的要求，提高安全系数。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块的结构示意图；

图2为本申请实施例中悬挂系统的结构示意图；

图3为本申请实施例中驱动系统的结构示意图；

图4为本申请实施例中转向节的结构示意图；

图5为本申请实施例中连接架的结构示意图；

图6为本申请实施例中导向系统与转向系统的连接结构示意图；

图7为图6中Ⅰ处的局部放大图；

图8为本申请实施例中翻转组件与转向轮组件的连接结构示意图；

图9为图8的A-A剖视图；

图10为本申请实施例转弯或过道岔时的状态图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

参照图1，本申请的实施例提供了一种采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块，包括悬架系统1、驱动系统2、两组导向系统3、转向系统4和连接架5。

悬架系统1的一端连接在驱动系统2上，另一端与车架(图中未示)连接，悬架系统1用于传递作用在车轮和车架之间的力和力扭，并缓冲由不平路面传给车架或车身的冲击力。具体的，参照图2，悬架系统1包括悬架转接盘11、上叉臂12、下叉臂13、两个叉臂固定螺杆14、上摆臂球头15、下摆臂球头16和弹簧减震器17。悬架转接盘11的上下两端分别通过叉臂固定螺杆14连接上叉臂12和下叉臂13。上叉臂12和下叉臂13均为A字形叉臂，且A字形叉臂的底边连接在悬架转接盘11上。上摆臂球头15设置在上叉臂12远离悬架转接盘11的一端的下表面上。下摆臂球头16设置在下叉臂13远离悬架转接盘11的一端的上表面上。上摆臂球头15与下摆臂球头16相对设置。由此，可以精确的定位车轮的各种参数。例如在车辆运行过程中可以时刻保持车轮与地面的垂直度，车轮轮胎与地面的接触面积大，轮胎的抓地性能优异等。转弯时，上下两个叉臂能够同时吸收轮胎所受的横向力，另外，由于两个叉臂的横向刚度较大，所以转弯的侧倾较小，所以车轮在上下运动时能自动改变外倾角并且减小轮距变化减小轮胎磨损，并且能自适应轨道面，轮胎接地面积大、贴地性好。

位于上侧的叉臂固定螺杆14和下叉臂13之间设有弹簧减震器17。当车轮跳动时，弹簧减振器17能够沿自身的轴线作轴向伸缩运动，从而能够缓解由运行过程中所带来的冲击。另外，弹簧减震器17两端的连接处均设有橡胶垫圈，能够有效减少RGV小车在运行过程中弹簧减振器17的磨损。

悬架转接盘11上设有第一连接孔111，悬架转接盘11通过穿过第一连接孔111的螺栓连接在车架上。由此，由于采用本申请实施例直接通过悬架转接盘11将驱动系统2连接在车架的对应侧，相比现有技术通过传动轴连接车架两侧的车轮，采用本申请实施例的RGV小车由于没有传动轴，所以能够有效降低RGV小车重心高度，满足RGV小车运行的要求，提高安全系数。

参照图3，驱动系统2包括车轮21、轮毂电机22、盘式制动器23和转向节24。具体的，车轮21的轮胎为高弹性实心轮胎，包裹在轮毂电机22外缘，能够衰减传递到车身的振动及减少行驶中的轮胎磨损，延长RGV小车的使用寿命。轮毂电机22设置在车轮21的轮毂上，并通过6个圆周分布的螺栓与盘式制动器23的制动盘231连接。轮毂电机12作为整个小车动力来源，本申请实施例结合RGV小车应用场景，选择的轮毂电机具有输出功率高、中低转速运行时扭矩大的特点。盘式制动器23的制动卡钳232通过螺栓与转向节24连接，盘式制动器23的摩擦片(图中未示)夹在制动盘231两侧。制动时，制动卡钳232受控抱死，摩擦片和制动盘231相互摩擦，实现RGV小车制动需求。由此，盘式制动器23能够为车轮21提供制动力。

参照图3和图4，盘式制动器23上连接转向节24，转向节24位于制动卡钳232的侧方。转向节24为顶点朝上的三角形板。转向节24的顶面上设有与上摆臂球头15相适配的上球座241。转向节24的底面上设有与下摆臂球头16相适配的下球座242。悬架转接盘11与盘式制动器23安装完成后，上摆臂球头15容置于上球座241内，下摆臂球头16容置于下球座242内。转向节24的底面上还设有第二连接孔243，转向节24通过穿过第二连接孔243的螺栓连接在连接架5上。

参照图5，连接架5包括左横梁51、右横梁52、前支撑杆53和后支撑杆54。为了便于拆装，连接架5为焊接件。左横梁51、右横梁52、前支撑杆53和后支撑杆54均采用方管。前支撑杆53连接在左横梁51的前端和右横梁52的前端之间。后支撑杆54连接在左横梁51的后端和右横梁52的后端之间。前支撑杆53和后支撑杆54均为L形杆。前支撑杆53包括前横杆531和设置在前横杆531的左端的前竖杆532，前竖杆532的下端连接左横梁51的前端，前横杆531的左右两端分别连接前竖杆532的上端和右横梁52的前端。

后支撑杆54包括后横杆541和设置在后横杆541的左端的后竖杆542，后竖杆542的下端连接左横梁51的后端，后横杆442的左右两端分别连接后竖杆542的上端和右横梁52的后端。由此，左横梁51低于右横梁52。驱动系统2中的转向节24连接在左横梁51的上表面上。

参照图6，导向系统3能够对RGV小车进行导向和限位。具体的，两组导向系统3分别连接在连接架5的左横梁51的前后两端，且两组导向系统3相对于连接架5的前后方向的中心线对称设置。为了简化结构，左横梁51的两端向靠近车轮21的方向弯折且弯折处靠近车轮21的一侧设有开口。

每组导向系统3均包括导向臂31、导向轮32、调节及缓冲装置33。导向臂31的第一端伸入左横梁51的开口内，并通过导向臂固定销34铰接在左横梁51内。导向臂31的第二端通过连接销35连接导向轮32。导向臂31上设有调节及缓冲装置33。调节及缓冲装置33能够在导向时使导向轮32始终与槽形轨道接触，并减小槽形轨道内侧带来的冲击力。由此，使导向臂31可以在水平面内绕导向臂固定销34转动，实现了导向过程中导向轮32始终与槽形轨道内侧接触，使RGV小车的导向过程更加平顺。

具体的，参照图7，调节及缓冲装置33包括内侧调节及缓冲装置和外侧调节及缓冲装置。

内侧调节及缓冲装置包括调节杆支架331、第一调节杆332、第一调节螺母333和第一矩形弹簧334。调节杆支架331包括连接部3311和限位部3312。连接部3311的第一端连接在左横梁51上，限位部3312连接第一调节杆332的外圆柱面。为了连接更可靠，连接部3311为V字形，且其开口朝向左横梁51。限位部3312包括竖直的限位面。第一调节杆332的第一端抵接在导向臂31上，第二端伸出调节杆支架331的限位部3312后与第一调节螺母33紧固。第一调节杆332上套设第一矩形弹簧334，第一矩形弹簧334的两端分别抵接导向臂31和调节杆支架331的限位部3312。

左横梁51的弯折部形成调节杆连接部511。外侧调节及缓冲装置包括第二调节杆335、第二调节螺母336和第二矩形弹簧337。第二调节杆335的第一端抵接在导向臂31上。第二调节杆335的第二端伸出调节杆连接部511的左侧壁后与第二调节螺母336紧固。第二调节杆335上套设第二矩形弹簧337，第二矩形弹簧337的两端分别抵接导向臂31和调节杆连接部511的左侧壁。

导向臂31的横截面为十字形。第一调节杆332和第二调节杆335均为两个。两个第一调节杆332分别位于导向臂31的上下两侧，两个第二调节杆335也分别位于导向臂31的上下两侧。由此，可以为第一调节杆332和第二调节杆335提供导向和限位，防止第一调节杆332和第二调节杆335上下窜动。

参照图6、图8和图9，转向系统4包括电动推杆41、转向轮组件42、纵向拉杆43和翻转组件44。转向轮组件42和翻转组件44均为两组。纵向拉杆41的两端分别通过翻转组件44连接转向轮组件42。具体的，电动推杆41的固定端通过电动推杆基座411连接在右横梁52上，电动推杆41的伸出端连接在纵向拉杆43的中部，两组翻转组件44相对于纵向拉杆42的中心线对称设置。由此，电动推杆41能够带动纵向拉杆43上下运动，以带动翻转组件44和转向轮组件42翻转，以使RGV小车转向或过道岔时转向轮组件42向下翻转并与槽型轨道的外侧抵接。

翻转组件44包括滑块441、转动臂442、转动轴443、轴套444和直线轴承445。其中，转动臂442包括连接臂4421和垂直设置在连接臂4421的第一端上的光轴段(图中未示)。滑块441通过两侧的卡簧滑动连接在纵向拉杆43的端部。直线轴承445的法兰连接在滑块441的侧面上，光轴段伸入直线轴承445的内孔中并与其连接。连接臂4421的第二端连接在转动轴443上。

轴套444的轴向与右横梁52的延伸方向垂直，且轴套444通过第一吊耳45和第二吊耳46连接在连接架5的右横梁52上。第一吊耳45包括水平连接板451和竖直耳板452，水平连接板451的两端分别固连连接架5的右横梁52和竖直耳板452的上端。第二吊耳46的上端固连连接架5的右横梁52，竖直耳板452的下端和第二吊耳46的下端分别连接轴套444的两端。需要说明的是，第一吊耳45和第二吊耳46可以焊接在右横梁52上，也可以通过螺栓连接在右横梁52上，此处不做限定。

转动轴443通过轴承组转动连接在轴套444内。轴套444与转动轴443之间通过轴承组转动连接，具体的，轴承组包括支撑在轴套444两端的深沟球轴承446和支撑在轴套444中部的推力球轴承447。深沟球轴承446的端部通过外卡簧448卡接。深沟球轴承446能够为转动轴443提供径向支撑力。推力球轴承447能够承载轴向载荷。

转向轮组件42连接在转动轴443上，且位于转动轴443远离转动臂442的一侧。每组转向轮组件42均包括转向轮421和转向轮架422，转向轮架422的第一端固连在翻转组件44上，转向轮架422的第二端通过转向轮连接销423连接转向轮421。具体的，转动轴443上设有外螺纹和键槽，转向轮架422通过键49连接在转动轴443上，并通过设置在转动轴443上的多个螺母410轴向定位。为了便于加工，转向轮421与导向轮32的结构相同。

另外，继续参照图6，为了能够准确控制转向轮421的翻转位置，还可以在第一吊耳45的水平连接板451上设置限位开关安装架47，并在限位开关安装架47上安装限位开关48，对转向轮421的位置进行检测。具体的，限位开关安装架47为L形结构，包括水平件和竖直件，水平件连接在水平连接板451上，竖直件的下端安装限位开关48，限位开关48用来检测转向轮是否旋转至指定高度。

参照图6和图10，本申请实施例的工作原理如下：

RGV小车在直线路段行驶时，导向轮32与槽型轨道6内侧间隙接触，起导向和限位作用。此时电动推杆41处于收缩状态，转向轮421处于抬起状态。在进入转弯路段前，电动推杆41接收信号后伸出端伸出，带动纵向拉杆43和滑块441下行，转动臂442在滑块441的带动下翻转，带动转动轴443转动，转动轴443再带动转向轮架422翻转，使转向轮421翻转下落至指定高度，与槽型轨道6外侧接触，此时，RGV小车由槽型轨道6、导向轮32和转向轮421同时约束，可以有效防止其侧翻，大大提高其抗侧倾能力。

当RGV小车过道岔时，由于一侧无轨道，RGV小车只受单侧的轨道约束，为能顺利通过道岔口并防止发生脱轨现象，道岔外侧的转向轮421放下，为防止与站桩碰撞，道岔内侧的转向轮(车架另一侧的驱动角模块中的转向轮)仍处于抬起状态。由单侧轨道和导向轮32及转向轮421的共同约束，可以有效保证小车沿槽型轨道6正常行驶。

采用本申请实施例驱动角模块的RGV小车的动力源是轮毂电机22，制动力来源于驱动模块中的制动卡钳。由于组成该角模块的系统也已经高度集成化，彼此之间没有过多地耦合性，使得RGV小车的动力传递结构分布更加合理，同时有利于装配及后续检修维护，有效的减少了运营成本。

以上，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何在本申请揭露的技术范围内的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块，其特征在于，包括悬架系统、驱动系统、两组导向系统、转向系统和连接架；所述驱动系统、导向系统和转向系统均连接在所述连接架上；所述悬架系统的一端连接在所述驱动系统上，另一端用于与车架连接；

所述驱动系统用于驱动RGV小车正常行驶与制动；

所述悬架系统用于传递作用在车轮和车架之间的力和力扭，并缓冲由不平路面传给车架或车身的冲击力；

所述导向系统能够对RGV小车进行导向和限位；RGV小车运动时，导向轮始终与槽型轨道的内侧抵接；

所述转向系统包括电动推杆和纵向拉杆；所述纵向拉杆的两端分别通过翻转组件连接转向轮组件；所述电动推杆能够带动所述纵向拉杆上下运动，以带动所述翻转组件和所述转向轮组件翻转，以使RGV小车转向或过道岔时所述转向轮组件向下翻转并与槽型轨道的外侧抵接。

2.根据权利要求1所述的采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块，其特征在于，

所述连接架包括左横梁和右横梁；所述左横梁的前端和所述右横梁的前端之间设有前支撑杆；所述左横梁的后端和所述右横梁的后端之间设有后支撑杆；

所述前支撑杆包括前横杆和设置在所述前横杆的左端的前竖杆，所述前竖杆的下端连接所述左横梁的前端，所述前横杆的左右两端分别连接所述前竖杆的上端和所述右横梁的前端；

所述后支撑杆包括后横杆和设置在所述后横杆的左端的后竖杆，所述后竖杆的下端连接所述左横梁的后端，所述后横杆的左右两端分别连接所述后竖杆的上端和所述右横梁的后端。

3.根据权利要求2所述的采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块，其特征在于，所述电动推杆的固定端连接在所述右横梁上，所述电动推杆的伸出端连接在所述纵向拉杆的中部；两组所述翻转组件相对于所述纵向拉杆的中心线对称设置。

4.根据权利要求2所述的采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块，其特征在于，所述翻转组件包括滑块、转动臂、转动轴和轴套；所述滑块滑动连接在所述纵向拉杆的端部；所述轴套连接在所述连接架的右横梁上，且所述轴套的轴向与所述右横梁的延伸方向垂直；所述转动轴转动连接在所述轴套内；所述转动臂的一端连接所述转动轴，另一端连接所述滑块；所述转向轮组件连接在所述转动轴上，且位于所述转动轴远离所述转动臂的一侧。

5.根据权利要求4所述的采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块，其特征在于，所述转动臂包括连接臂和垂直设置在所述连接臂的第一端上的光轴段；所述光轴段通过直线轴承连接所述滑块；所述连接臂的第二端连接在所述转动轴上。

6.根据权利要求4所述的采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块，其特征在于，所述轴套通过第一吊耳和第二吊耳连接在所述连接架的右横梁上；所述第一吊耳包括水平连接板和竖直耳板；所述水平连接板的两端分别固连所述连接架的右横梁和所述竖直耳板的上端；所述第二吊耳的上端固连所述连接架的右横梁；所述竖直耳板的下端和所述第二吊耳的下端分别连接所述轴套的两端。

7.根据权利要求4所述的采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块，其特征在于，所述轴套与所述转动轴之间通过轴承组转动连接，所述轴承组能够为所述转动轴提供径向支撑力并承载轴向载荷。

8.根据权利要求7所述的采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块，其特征在于，两组所述导向系统分别连接在所述连接架的左横梁的前后两端，且两组所述导向系统相对于所述连接架的前后方向的中心线对称设置。

9.根据权利要求8所述的采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块，其特征在于，所述导向系统包括导向臂，所述导向臂的第一端铰接在所述左横梁的端部，所述导向臂的第二端连接导向轮；所述导向臂上设有调节及缓冲装置；所述调节及缓冲装置能够在导向时使导向轮始终与槽形轨道接触，并减小槽形轨道内侧带来的冲击力。

10.根据权利要求9所述的采用电推杆驱动的翻转式转向与导向功能的RGV驱动角模块，其特征在于，所述调节及缓冲装置包括内侧调节及缓冲装置和外侧调节及缓冲装置；

所述内侧调节及缓冲装置包括调节杆支架、第一调节杆、第一调节螺母和第一矩形弹簧；所述调节杆支架包括连接部和限位部，所述连接部的第一端连接在所述左横梁上，所述限位部连接所述第一调节杆；所述第一调节杆的第一端抵接在所述导向臂上；所述第一调节杆的第二端伸出所述调节杆支架的限位部后与第一调节螺母紧固；所述第一调节杆上套设第一矩形弹簧；所述第一矩形弹簧的两端分别抵接所述导向臂和所述调节杆支架的限位部；

所述左横梁的端部向靠近车轮的方向弯折形成调节杆连接部，所述调节杆连接部靠近所述车轮的一侧设有开口；所述外侧调节及缓冲装置包括第二调节杆、第二调节螺母和第二矩形弹簧；所述第二调节杆的第一端抵接在所述导向臂上；所述第二调节杆的第二端伸出所述调节杆连接部的左侧壁后与第二螺母紧固；所述第二调节杆上套设第二矩形弹簧；所述第二矩形弹簧的两端分别抵接所述导向臂和所述调节杆连接部的左侧壁。

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