CN115044741B - 低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及炼钢技术领域，具体而言，涉及低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法，通过在添加碳粉和矿石，再吹入氮气，以便于增加炉内钢渣中的气体含量，以形成泡沫渣，泡沫渣具有很厚的渣层，液珠在泡沫渣中停留时间长，有利于磷的去除，以使终点磷含量满足要求。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢技术领域，具体而言，涉及低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法。
背景技术
转炉炼钢通常需要完成“四脱”，脱碳、氧、磷和硫；“二去”，去气和去杂质；“二调整”，调整成分和温度；通常使用的技术手段包括供氧、造渣、升温、脱氧和合金化操作。
磷是钢中的有害元素之一，磷会使钢的韧性降低，较为突出的危害是产生“冷脆”，在低温情况下磷含量越高，钢的冲击性能降低越多。
但是，相关技术提供的去磷方法，难以确保终点磷含量满足要求，特比是，单渣发去磷效率难以满足现场生产要求。
发明内容
本发明的目的在于提供低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法，其能够有效地去磷，以使终点磷含量满足要求。
本发明是这样实现的：
第一方面，本发明提供一种低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法，包括：
1)将铁水和废钢装炉；
2)吹炼，其中，控制氧枪的位置的高度为1.8-2m，且氧气流量为28000-32000Nm3/h，氧枪的出口压力0.80-0.90Mpa，吹炼第一预设时间后加入石灰和镁球，并继续吹炼第二预设时间后，控制氧气流量为24000-26000Nm3/h，且氧枪的出口压力0.70-0.75MPa，氧枪的位置逐步下降至1.2-1.4m；
3)吹炼第三预设时间后提枪，且提枪后的温度控制在1350-1450℃；加入碳粉和矿石，且碳粉加入量为0.33-0.57kg/t，矿石加入量为3.33-3.59kg/t；摇炉后再将转炉摇正；
4)吹入氮气，控制氮气流量28000-32000Nm3/h，且氮气枪的位置高度为1.6-1.8m，持续60-90s；当炉内的渣从炉口溢出，并落到炉裙时，将氮气流量降低至14000-16000Nm3/h，持续第四预设时间后提枪关氮气；
5)摇炉后再将转炉摇正，将氮气枪的位置控制在炉口处，且控制氮气的流量为22000-26000Nm3/h，吹氮时间为5-10s；
6)提枪倒渣；
7)重新造渣。
在可选的实施方式中，步骤4)中，将氮气流量降低至15000Nm3/h的具体方式为：每隔5s，将氮气流量降低3000Nm3/h。
在可选的实施方式中，步骤2)中，石灰的加入量为5.33-9.32kg/t。
在可选的实施方式中，步骤2)中，镁球的加入量为2.66-2.87kg/t。
在可选的实施方式中，步骤6)中的提枪倒渣的步骤，具体包括：采用先快后慢的方式，在转炉倒渣由0°摇到+50°的过程中以第一预设速度摇炉，在转炉倒渣由+50°摇到+80°的过程中以第二预设速度摇炉，其中，第一预设速度大于第二预设速度。
在可选的实施方式中，步骤1)中铁水的重量比为75-80％，废钢的重量比为20-25％；其中，铁水中Si含量为0.05-0.20％，P含量为0.140-170％。
在可选的实施方式中，步骤7)重新造渣，具体包括：加入石灰和镁球，控制氧枪的位置在高度1.6-2.0m，氧气的流量为34000Nm3/h；并控制终点温度为1620±10℃，控制终点碳含量为0.07±0.01％。
在可选的实施方式中，步骤7)中，镁球的加入量为4.0-4.3kg/t，石灰的加入量为16.66-22.22kg/t。
在可选的实施方式中，镁球包括MgO；矿石包括Fe2O3和Fe3O4，且TFe≥56％。
在可选的实施方式中，第一预设时间为90s，第二预设时间为180s，第四预设时间为30s。
本发明包括有以下有益效果：
本发明实施例提供的低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法，通过添加碳粉和矿石，在吹入氮气，以便于增加炉内钢渣中的气体含量，以形成泡沫渣，泡沫渣具有很厚的渣层，液珠在泡沫渣中停留时间长，有利于磷的去除，以使终点磷含量满足要求。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
低磷钢的成品的磷含量≤0.010％，转炉出钢的磷含量≤0.006％；相关技术在炼钢时通常采用单渣法和双渣法去磷。
采用单渣法，高磷铁水去磷效率一般在90％左右，最高能够达到92％，但是去磷效率不太稳定；在铁水的磷含量在0.150％左右时，单渣操作终点磷含量为0.012％-0.015％左右，满足不了低磷钢的要求。
相关技术的双渣法不适用于低Si铁水的冶炼，低Si铁水前期冶炼SiO2含量低，如果石灰加入量多不易化渣，而且不易形成泡沫渣，去磷效果较差，达不到预期效果。铁水Si含量在0.05-0.20％范围时，不易化渣而且难形成泡沫渣，中期回磷严重，终点磷偏高，难以达到低磷钢的要求。
本发明提供一种低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法，能够有效地去磷，以使终点磷含量满足要求。
本发明的低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法，包括：
1)将铁水和废钢装炉。
其中，铁水的重量比为75-80％，废钢的重量比为20-25％；其中，铁水中Si含量为0.05-0.20％，P含量为0.140-170％。
需要说明的是，铁水和废钢的总装入量一般可以为150t。
2)吹炼，其中，控制氧枪的位置的高度为1.8-2m，通过高枪位增加渣中的FeO，且氧气流量为28000-32000Nm3/h，氧枪的出口压力0.80-0.90Mpa，吹炼第一预设时间后加入石灰和镁球，并继续吹炼第二预设时间后，控制氧气流量为24000-26000Nm3/h，且氧枪的出口压力0.70-0.75MPa，氧枪的位置逐步下降至1.2-1.4m，以减少碳氧反应速度并加强炉内搅拌、以混匀。
需要说明的是，吹炼前期可以称为硅锰氧化期，开吹后3-4min，熔池温度通常低于1400℃，主要是硅锰的氧化，但是由于在一次反应区温度较高，碳也少量氧化。由于前期熔池温度较低和碱性氧化渣的迅速形成，符合脱磷反应的热力学条件，铁水中的磷在前期能被大量氧化，因此采用高枪位(2m)操作来增加渣中的氧化铁含量，提高前期去磷效率。
可选地，第一预设时间为90s；第二预设时间为180s。
可选地，在铁水和废钢的总装入量为150t的情况下，石灰的加入量可以按照800/150～1300/150(kg/t)的比例添加；应当理解，在实际生产中，铁水和废钢的实际装入量可以为理论的总装入量的93％，故在铁水和废钢的总装入量为150t的情况下，石灰的加入量还可以按照800/(150×93％)～1300/(150×93％)(kg/t)的比例添加。换言之，每吨铁水和废钢的总量加入石灰的量可以为5.33-9.32kg，即石灰加入量为5.33-9.32kg/t，也即每吨钢冶炼量中加入5.33-9.32kg的石灰，例如：5.33kg、5.50kg、6.00kg、6.30kg、6.70kg、7.50kg、8.20kg、9.32kg等。
可选地，在铁水和废钢的总装入量为150t的情况下，镁球的加入量可以按照400/150(kg/t)的比例添加；应当理解，在实际生产中，铁水和废钢的实际装入量可以为理论的总装入量的93％，故在铁水和废钢的总装入量为150t的情况下，镁球的加入量还可以按照400/(150×93％)(kg/t)的比例添加。换言之，每吨铁水和废钢的总量加入镁球的量为2.66-2.87kg，即镁球的加入量为2.66-2.87kg/t，也即每吨钢冶炼量中加入2.66-2.87的镁球，例如：2.66kg、2.70kg、2.80kg、2.87kg等。镁球的主要材质为MgO。镁球的添加量相对较少，即加入了较少的造渣料，以保证化渣的效果。
3)吹炼第三预设时间后提枪，具体地，吹炼至210-240s后提枪，且提枪后的温度控制在1350-1450℃，此时还未形成泡沫渣，故不倒渣，避免渣中Fe含量大，避免造成金属损失；加入碳粉和矿石，摇炉后再将转炉摇正，具体可以为向后摇炉-40°再向前摇炉+60°，再将转炉摇正，如此，可以增加C与FeO的反应接触，有利于产生更多的气泡于渣中。
其中，在铁水和废钢的总装入量为150t的情况下，碳粉的加入量可以按照50/150～80/150(kg/t)的比例添加；应当理解，在实际生产中，铁水和废钢的实际装入量可以为理论的总装入量的93％，故在铁水和废钢的总装入量为150t的情况下，碳粉的加入量还可以按照50/(150×93％)～80/(150×93％)(kg/t)的比例添加；换言之，每吨铁水和废钢的总量加入碳粉0.33-0.57kg，即碳粉的加入量为0.33-0.57kg/t，也即每吨钢冶炼量中加入0.33-0.57kg的碳粉，例如：0.33kg、0.40kg、0.45kg、0.50kg、0.57kg等。
在铁水和废钢的总装入量为150t的情况下，矿石的加入量可以按照500/150(kg/t)的比例添加；应当理解，在实际生产中，铁水和废钢的实际装入量可以为理论的总装入量的93％，故在铁水和废钢的总装入量为150t的情况下，矿石的加入量还可以按照500/(150×93％)(kg/t)的比例添加。换言之，每吨铁水和废钢的总量加入矿石3.33-3.59kg，即矿石的加入量为3.33-3.59kg/t，也即每吨钢冶炼量中加入3.33-3.59kg的矿石，例如：3.33kg、3.50kg、3.55kg、3.59kg等。
需要说明的是，矿石可以包括Fe2O3和Fe3O4，且TFe≥56％。
4)吹入氮气，控制氮气流量28000-32000Nm3/h，且氮气枪的位置高度为1.6-1.8m，持续60-90s，例如：60s、80s、90s等；当炉内的渣从炉口溢出，并落到炉裙未到炉坑时，即炉口渣变多时，将氮气流量降低至14000-16000Nm3/h，持续第四预设时间后提枪关氮气，具体地，第四预设时间为30s，即待炉口泡沫渣活跃持续30s提枪关氮气；如此，可以避免炉内出现大翻的现象。
去磷化学反应式：2[P]+8(FeO)+4(CaO)＝(4CaO·P2O5)+5[Fe]，因而脱磷的有利条件：高w(FeO)、高(CaO)、大渣量以及合适的低温。由于步骤2)加入石灰，增加CaO，且步骤3)中增加矿石和C，其即就是增加FeO和增加了CO的生成，进一步的在步骤4)中吹入氮气变相给钢水降温，利用生产CO和氮气充分搅动熔池，实现了高碱度、大渣量、适当低温、高FeO、充分搅拌这一系列的去磷的条件；而且，在步骤4中，增加炉内钢渣中的气体含量，以形成泡沫渣，泡沫渣具有很厚的渣层，液珠在泡沫渣中停留时间长，有利于磷的去除，以使终点磷含量满足要求。
需要说明的是，渣中的气体来源一方面是碳粉和钢水中的C与矿石中的O和渣中的O反应生产CO气体，另一方面利用氮气来增加气源搅动熔池增加反应。换言之，泡沫渣是碳氧反应产生大量的CO气泡弥散分布在炉渣之中，形成气-渣-金属分散存在熔渣中，炉渣成为薄膜，将气泡包裹并使其隔开，表面张力小的炉渣，易形成很厚的炉渣层；而且，温度越高表面张力越小，SiO2、P2O5、MnO可以降低FeO熔体的表面张力，以进一步确保泡沫渣的大量形成，以有效地去磷。
还需要说明的是，步骤4)中吹入氮气变相给钢水降温，利用生产CO和氮气充分搅动熔池，实现了高碱度，使得碱度可以在1.5-1.7左右，以确保大量的泡沫渣形成，若是碱度低于1.5或者高于1.7，则会导致泡沫渣的量呈下降的趋势，不利于去磷。
将氮气流量降低至15000Nm3/h的具体方式为：每隔5s，将氮气流量降低3000Nm3/h。
5)摇炉后再将转炉摇正，具体可以为：向后摇炉-20°，向前摇炉+20°后摇正；将氮气枪的位置控制在炉口处，且控制氮气的流量为22000-26000Nm3/h，吹氮时间为5-10s，例如：5s、6、8s、10s等。如此，可以利用氮气将泡沫渣打散使用金属从渣中沉降，较少渣中TFe含量，而且进一步吹入氮气变相给钢水降温，有利于去磷。
6)提枪倒渣。
提枪倒渣的步骤，具体包括：采用先快后慢的方式，在转炉倒渣由0°摇到+50°的过程中以第一预设速度摇炉，在转炉倒渣由+50°摇到+80°的过程中以第二预设速度摇炉，其中，第一预设速度大于第二预设速度。如此，先快后慢的倒渣方式，实际是在将炉口的渣倒出后减缓速度，以尽可能的将含磷量高的炉渣倒出，以有效去磷，而且还可以避免把炉内的铁液倒出来。
需要说明的是，在进行步骤6)时，渣中的碱度一般可以达到1.5以上。
7)重新造渣。
具体包括：加入石灰和镁球，控制氧枪的位置在高度1.6-2.0m，例如：1.6m、1.8m、2.0m等，氧气的流量为34000Nm3/h；化好过程渣，控制终点温度为1620±10℃，例如：1610℃、1620℃、1630℃等，控制终点碳含量为0.07±0.01％。
需要说明的是，在铁水和废钢的总装入量为150t的情况下，镁球的加入量可以按照600/150(kg/t)的比例添加；应当理解，在实际生产中，铁水和废钢的实际装入量可以为理论的总装入量的93％，故在铁水和废钢的总装入量为150t的情况下，镁球的加入量还可以按照600/(150×93％)(kg/t)的比例添加。换言之，每吨铁水和废钢的总量加入镁球的加入量为4.0-4.3kg，即镁球的加入量为4.0-4.3kg/t，也即每吨钢冶炼量中加入4.0-4.3kg的镁球，例如：4.0kg、4.1kg、4.2kg、4.3kg等。
在铁水和废钢的总装入量为150t的情况下，石灰的加入量可以按照2500/150～3000/150(kg/t)的比例添加；应当理解，在实际生产中，铁水和废钢的实际装入量可以为理论的总装入量的93％，故在铁水和废钢的总装入量为150t的情况下，石灰的加入量还可以按照2500/(150×93％)～3000/(150×93％)(kg/t)的比例添加。换言之，每吨铁水和废钢的总量加入石灰的加入量为16.66-22.22kg，即石灰的加入量为16.66-22.22kg/t，也即每吨钢冶炼量中加入16.66-22.22kg的石灰，例如：16.66kg、17.00kg、17.50kg、18.00kg、19.00kg、22.00kg、22.22kg等。
以下结合实施例对本发明作进一步的详细描述。
实施例1
1)将铁水和废钢装炉，总装入量150t，废钢的重量百分比20％，铁水的重量百分比80％，铁水中含Si：0.20％，P：0.151％；
2)吹炼，其中，控制氧枪的位置的高度为2m，且氧气流量为30000Nm3/h，氧枪的出口压力0.83Mpa，吹炼90s后加入石灰800kg和镁球400kg，并继续吹炼180s后，控制氧气流量为26000Nm3/h，且氧枪的出口压力0.72MPa，氧枪的位置逐步下降至1.4m；
3)吹炼至210s后提枪，且提枪后的温度控制在1350℃；加入碳粉50kg和矿石500kg；向后摇炉-40°再向前摇炉+60°，再将转炉摇正；
4)吹入氮气，控制氮气流量30000Nm3/h，且氮气枪的位置高度为1.6m，持续60s；当炉内的渣从炉口溢出，并落到炉裙时，将氮气流量降低至15000Nm3/h，降低方式为每隔5s，氮气流量降低3000Nm3/h，待炉口泡沫渣活跃持续30s后提枪关氮气；
5)向后摇炉-20°，向前摇炉+20°后摇正，将氮气枪的位置控制在炉口处，且控制氮气的流量为24000Nm3/h，吹氮时间为5s；
6)提枪，采用先快后慢的方式倒渣；
7)重新造渣；加入石灰2500kg和镁球600kg，控制氧枪的位置在高度1.6m，氧气的流量为34000Nm3/h；并控制终点温度为1620℃，控制终点碳含量为0.07％。
实施例2
1)将铁水和废钢装炉，总装入量150t，废钢的重量百分比25％，铁水的重量百分比75％，铁水中含Si：0.20％，P：0.168％；
2)吹炼，其中，控制氧枪的位置的高度为1.8m，且氧气流量为28000Nm3/h，氧枪的出口压力0.80Mpa，吹炼90s后加入石灰1300kg和镁球400kg，并继续吹炼180s后，控制氧气流量为26000Nm3/h，且氧枪的出口压力0.70MPa，氧枪的位置逐步下降至1.2m；
3)吹炼至240s后提枪，且提枪后的温度控制在1450℃；加入碳粉80kg和矿石500kg；向后摇炉-40°再向前摇炉+60°，再将转炉摇正；
4)吹入氮气，控制氮气流量28000Nm3/h，且氮气枪的位置高度为1.8m，持续90s；当炉内的渣从炉口溢出，并落到炉裙时，将氮气流量降低至14000Nm3/h，降低方式为每隔5s，氮气流量降低3000Nm3/h，待炉口泡沫渣活跃持续30s后提枪关氮气；
5)向后摇炉-20°，向前摇炉+20°后摇正，将氮气枪的位置控制在炉口处，且控制氮气的流量为22000Nm3/h，吹氮时间为10s；
6)提枪，采用先快后慢的方式倒渣；
7)重新造渣；加入石灰3000kg和镁球600kg，控制氧枪的位置在高度2.0m，氧气的流量为34000Nm3/h；并控制终点温度为1630℃，控制终点碳含量为0.07％。
实施例3
1)将铁水和废钢装炉，总装入量150t，废钢的重量百分比22％，铁水的重量百分比78％，铁水中含Si：0.20％，P：0.160％；
2)吹炼，其中，控制氧枪的位置的高度为1.9m，且氧气流量为32000Nm3/h，氧枪的出口压力0.90Mpa，吹炼90s后加入石灰1000kg和镁球400kg，并继续吹炼180s后，控制氧气流量为26000Nm3/h，且氧枪的出口压力0.75MPa，氧枪的位置逐步下降至1.3m；
3)吹炼至220s后提枪，且提枪后的温度控制在1400℃；加入碳粉65kg和矿石500kg；向后摇炉-40°再向前摇炉+60°，再将转炉摇正；
4)吹入氮气，控制氮气流量32000Nm3/h，且氮气枪的位置高度为1.7m，持续80s；当炉内的渣从炉口溢出，并落到炉裙时，将氮气流量降低至16000Nm3/h，降低方式为每隔5s，氮气流量降低3000Nm3/h，待炉口泡沫渣活跃持续30s后提枪关氮气；
5)向后摇炉-20°，向前摇炉+20°后摇正，将氮气枪的位置控制在炉口处，且控制氮气的流量为26000Nm3/h，吹氮时间为5s；
6)提枪，采用先快后慢的方式倒渣；
7)重新造渣；加入石灰2800kg和镁球600kg，控制氧枪的位置在高度1.8m，氧气的流量为34000Nm3/h；并控制终点温度为1610℃，控制终点碳含量为0.07％。
对比例1
与实施例1的区别在于步骤3)中未加入碳粉，并在步骤6)时一次倒渣。
对比例2
与实施例1的区别在于步骤3)中未进行一次倒渣，也未加入碳粉和矿石，并在步骤6)时一次倒渣。
对比例3
与实施例1的区别在于步骤3)中加入碳粉和矿石之后，再一次倒渣，未进行后续步骤4)、5)和6)。
对比例4
与实施例1的区别在于步骤3)中进行了一次倒渣，但是未加入碳粉和矿石，未进行后续步骤4)、5)。
对各个实施例和对比例的磷含量进行检测，结果见表1。
表1
| 组号 | 铁水P含量 | 双渣第一次倒炉倒渣时炉内的P含量 | 终点P含量 |
| 实施例1 | 0.151％ | 0.072％ | 0.005％ |
| 实施例2 | 0.168％ | 0.087％ | 0.006％ |
| 实施例3 | 0.160％ | 0.077％ | 0.006％ |
| 对比例1 | 0.151％ | / | / |
| 对比例2 | 0.151％ | / | 0.013％ |
| 对比例3 | 0.151％ | / | / |
| 对比例4 | 0.151％ | 0.113 | 0.009％ |
对各个实施例和对比例的磷含量进行渣样检测，结果见表2。
表2
由于渣中P2O5含量越高，说明去磷效果越好，同时渣子倒出越多，后续继续吹炼P2O5返回到钢中的越少。
根据表1和表2结构可知，本发明的方法能够有效地去磷，有利于提高生产去磷效率。
综上所述，本发明的低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法，能够有效地去磷，以使终点磷含量满足要求。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法，其特征在于，包括：
1)将铁水和废钢装炉，铁水中Si含量为0.05-0.20％，P含量为0.140-170％；
2)吹炼，其中，控制氧枪的位置的高度为1.8-2m，且氧气流量为28000-32000Nm3/h，所述氧枪的出口压力0.80-0.90Mpa，吹炼第一预设时间后加入石灰和镁球，并继续吹炼第二预设时间后，控制氧气流量为24000-26000Nm3/h，且所述氧枪的出口压力0.70-0.75MPa，所述氧枪的位置逐步下降至1.2-1.4m；
3)吹炼第三预设时间后提枪，且提枪后的温度控制在1350-1450℃；加入碳粉和矿石，且所述碳粉加入量为0.33-0.57kg/t，所述矿石加入量为3.33-3.59kg/t；摇炉后再将转炉摇正；
4)吹入氮气，控制氮气流量28000-32000Nm3/h，且氮气枪的位置高度为1.6-1.8m，持续60-90s；当炉内的渣从炉口溢出，并落到炉裙时，将氮气流量降低至14000-16000Nm3/h，持续第四预设时间后提枪关氮气；其中，氮气流量降低的方式包括：每隔5s，将氮气流量降低3000Nm3/h；
5)摇炉后再将转炉摇正，将所述氮气枪的位置控制在炉口处，且控制氮气的流量为22000-26000Nm3/h，吹氮时间为5-10s；
6)提枪倒渣，采用先快后慢的方式，在转炉倒渣由0°摇到+50°的过程中以第一预设速度摇炉，在转炉倒渣由+50°摇到+80°的过程中以第二预设速度摇炉，其中，所述第一预设速度大于所述第二预设速度；
7)重新造渣。
2.根据权利要求1所述的低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法，其特征在于，步骤2)中，所述石灰的加入量为5.33-9.32kg/t。
3.根据权利要求1所述的低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法，其特征在于，步骤2)中，镁球的加入量为2.66-2.87kg/t。
4.根据权利要求1所述的低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法，其特征在于，步骤1)中所述铁水的重量比为75-80％，所述废钢的重量比为20-25％；其中，所述铁水中Si含量为0.05-0.20％，P含量为0.140-170％。
5.根据权利要求1所述的低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法，其特征在于，步骤7)重新造渣，具体包括：加入石灰和镁球，控制氧枪的位置在高度1.6-2.0m，氧气的流量为34000Nm3/h；并控制终点温度为1620±10℃，控制终点碳含量为0.07±0.01％。
6.根据权利要求5所述的低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法，其特征在于，步骤7)中，镁球的加入量为4.0-4.3kg/t，石灰的加入量为16.66-22.22kg/t。
7.根据权利要求1或5所述的低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法，其特征在于，所述镁球包括MgO；所述矿石包括Fe2O3和Fe3O4，且TFe≥56％。
8.根据权利要求1所述的低硅高磷铁水冶炼低磷钢双渣去磷的方法，其特征在于，所述第一预设时间为90s，所述第二预设时间为180s，所述第四预设时间为30s。
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