CN115043651B - 铁氧体烧结磁铁以及铁氧体烧结磁铁的制造方法 - Google Patents

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Abstract

铁氧体磁铁具备磁铅石型铁氧体晶粒和介于铁氧体晶粒间的晶界相。铁氧体晶粒和晶界相分别含有金属元素A、La、Co和Fe，金属元素A为选自Sr、Ba和Ca中的至少1种元素，在将铁氧体晶粒中的Co相对于La的原子比设为RFG、将晶界相中的Co相对于La的原子比设为RGB时，满足下式。0.5≤RGB/RFG≤0.9。

Description

铁氧体烧结磁铁以及铁氧体烧结磁铁的制造方法
技术领域
本公开涉及铁氧体烧结磁铁及其制造方法。
背景技术
作为铁氧体烧结磁铁所使用的磁性材料，已知有具有六方晶系的晶体结构的Ba铁氧体、Sr铁氧体以及Ca铁氧体(例如参照专利文献1～3)。作为这样的铁氧体的晶体结构，已知有磁铅石型(M型)和W型等。其中，作为电机用等的磁铁材料，主要采用磁铅石型(M型)的铁氧体。M型铁氧体通常由AFe12O19的通式表示。
现有技术文献
专利文献1：日本特开2000-156310号公报
专利文献2：日本特开2001-57305号公报
专利文献3：日本特开2002-118012号公报
发明内容
发明想要解决的技术问题
在铁氧体烧结磁铁的制造工序中，在烧结后，为了成为所希望的形态，大多对铁氧体烧结磁铁进行切削加工。
但是，以往的铁氧体烧结磁铁无法使切削速度过高，难以提高生产率。
本发明是鉴于上述技术问题而完成的，其目的在于提供一种能够提高切削速度的铁氧体烧结磁铁及其制造方法。
用于解决技术问题的手段
本发明的一方面所涉及的铁氧体烧结磁铁具备磁铅石型铁氧体晶粒和介于上述铁氧体晶粒间的晶界相。
上述铁氧体晶粒和上述晶界相分别含有金属元素A、La、Co和Fe，金属元素A为选自Sr、Ba和Ca中的至少1种元素。在将上述铁氧体晶粒中的Co相对于La的原子比设为RFG、将上述晶界相中的Co相对于La的原子比设为RGB时，上述铁氧体烧结磁铁满足下式。
0.5≤RGB/RFG≤0.9
在将上述铁氧体晶粒的全部金属原子中的Co的原子比例设为CCo，FG、将上述晶界相的全部金属原子中的Co的原子比例设为CCo，GB时，上述铁氧体烧结磁铁能够满足下式。
CCo，GB/CCo，FG<1
本发明的一方面涉及的铁氧体烧结磁铁的制造方法具备：将原料粉体煅烧而得到含有磁铅石型铁氧体晶粒的煅烧体的工序；将上述煅烧体粉碎而得到铁氧体粉体的工序；混合上述铁氧体粉体和追加粉体而得到混合粉体的工序；将上述混合粉体成型而得到成型体的工序；以及对上述成型体进行烧成的工序。
上述原料粉体含有金属元素A、La、Co和Fe，上述追加粉体含有La和Co，不含有Fe，金属元素A为选自Sr、Ba和Ca中的至少1种元素，上述追加粉体的Co相对于La的原子比率相对于上述原料粉体中的Co相对于La的原子比率为40～80％。
在上述方法中，上述追加粉体还可以含有金属元素A，上述追加粉体的金属元素A相对于La的原子比率相对于上述原料粉体中的金属元素A相对于La的原子比率可以为80～120％。
发明效果
根据本发明，可提供一种能够提高切削速度的铁氧体烧结磁铁及其制造方法。
附图说明
图1是铁氧体烧结磁铁的截面示意图。
符号说明
4……铁氧体晶粒
6……晶界相
具体实施方式
以下对本发明的几个实施方式进行详细说明。
第一实施方式所涉及的铁氧体烧结磁铁是具备M型磁铅石型铁氧体晶粒和介于铁氧体晶粒间的晶界相的铁氧体烧结磁铁。
(烧结磁铁)
图1是本发明的一个实施方式所涉及的铁氧体烧结磁铁100的截面示意图。如图1所示，本实施方式所涉及的铁氧体烧结磁铁100具有磁铅石型(M型)铁氧体晶粒4和存在于铁氧体晶粒4之间的晶界相6。
(铁氧体晶粒)
铁氧体晶粒4至少包含金属元素A、La、Co、Fe和氧原子。
金属元素A是选自Sr、Ba和Ca中的至少1种元素。
金属元素A中的各原子的原子比率没有限定，可以仅含有1种，也可以含有两种以上。铁氧体晶粒能够在全部金属原子中含有1.2～3.2原子％的Ca。
铁氧体晶粒4可以在全部金属原子中含有4.0～6.5原子％的La。
铁氧体晶粒4除了La以外，还可以含有选自包括Y的稀土类元素和Bi中的至少1种金属元素R。
La以外的稀土类元素的例子为Y、Sc、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb及Lu。
从提高磁特性的观点出发，在铁氧体晶粒4的全部金属原子中Co的原子浓度CCo，FG优选为2.0～3.7at％。
铁氧体晶粒4除了Co以外，还可以含有选自Mn、Mg、Ni、Cu和Zn中的至少1种金属元素M。
相对于铁氧体晶粒4的全部金属原子，金属元素A的比例可以为1～13at％、La和金属元素R的总比例为0.05～10at％、Fe的比例为80～95at％、Co和金属元素M的总比例为0.1～5at％。
铁氧体晶粒4中Co相对于La的原子比RFG可以为0.3～1.0。
铁氧体晶粒4具有属于六方晶系的磁铅石型的晶体结构。具有磁铅石型的晶体结构的铁氧体可以用以下的式(III)表示。
QX12O19(III)
这里，金属元素A和一部分La以及金属元素R进入Q(A位点)。
Fe、金属元素M以及剩余部分的La以及金属元素R进入X(B位点)。
需要说明的是，上式(III)中的Q(A位点)和X(B位点)相对于O的原子比率实际上表示从上述范围稍微偏离的值，因此也可以从上述数值稍微偏离例如10％左右。
从充分提高磁特性的观点出发，铁氧体烧结磁铁优选具有上述铁氧体晶粒4作为主相。需要说明的是，在本说明书中，“作为主相”是指在铁氧体烧结磁铁中质量比例最多的结晶相。铁氧体烧结磁铁也可以具有与铁氧体晶粒(主相)4不同的晶粒(异相)。铁氧体晶粒(主相)4的比例可以为70质量％以上，可以为80质量％以上，可以为90质量％以上，也可以为95质量％以上。
铁氧体烧结磁铁中的铁氧体晶粒的平均粒径例如可以为5μm以下，可以为4.0μm以下，也可以为0.5～3.0μm。通过具有这样的平均粒径，能够提高矫顽力。铁氧体晶粒的平均粒径可以使用基于TEM或SEM的截面的观察图像来求出。具体而言，在通过图像分析求出了包含数百个铁氧体晶粒的SEM或TEM的截面中的各晶粒的截面积后，将具有该截面面积的圆的直径(当量圆直径)定义为该截面中的该晶粒的粒径来测定粒径分布。根据测定的个数基准的粒径分布，计算铁氧体晶粒的粒径的个数基准的平均值。将这样测定的平均值作为铁氧体晶粒的平均粒径。
(晶界相)
晶界相6含有氧化物作为主成分。具体而言，氧化物含有金属元素A、La、Co和Fe。晶界相6中的氧化物的质量比例可以为90％以上，也可以为95％以上，也可以为97％以上。
晶界相6的全部金属元素中的金属元素A的原子比率没有限定，不需要与铁氧体晶粒相同。晶界相6中的全部金属原子中的金属元素A的原子比率可以比铁氧体晶粒4中的全部金属原子中的金属元素A的原子比率多。晶界相6可以在全部金属原子中含有2原子％以上的Ca。
晶界相6可以在全部金属原子中含有0.1～15原子％的La。
晶界相6的全部金属原子中的La的原子比可以比铁氧体晶粒4的全部金属原子中的La的原子比率多。晶界相6除了La以外，还可以含有选自包括Y的稀土类元素和Bi中的至少1种金属元素R。
晶界相6的全部金属原子中的Co的原子比率可以小于铁氧体晶粒的全部金属原子中的Co的原子比率。晶界相6的全部金属原子中Co的原子浓度CCo，GB可以为0.05～3.5at％。
铁氧体晶粒4除了Co以外，还可以含有选自Mn、Mg、Ni、Cu和Zn中的至少1种金属元素M。
相对于晶界相6的全部金属元素的原子数，金属元素A的比例可以为1～14at％、La和金属元素R的比例可以为1～11at％、Fe的比例可以为78～95at％、Co和金属元素M的比例可以为0.05～4.5at％。
晶界相6中的Co相对La的原子比RGB可以为0.1～0.8。
在将铁氧体晶粒4中的Co相对于La的原子比设为RFG、将晶界相6中的Co相对于La的原子比设为RGB时，本实施方式的烧结磁铁满足下式。
0.5≤RGB/RFG≤0.9
在将铁氧体晶粒的全部金属原子中的Co的原子比例设为CCo，FG、将晶界相中的全部金属原子中的Co的原子比例设为CCo，GB时，本实施方式的烧结磁铁能够满足下式。如果该比多，则存在容易形成异相的倾向。
CCo，GB/CCo，FG<1
本实施方式的烧结磁铁优选进一步满足下式。如果该比较少，则加工性有时会降低。
0.5≤CCo，GB/CCo，FG≤0.8
在铁氧体烧结磁铁的截面中，晶界相6在铁氧体晶粒4和晶界相6的合计中所占的面积比率可以为0.01～5％。
铁氧体烧结磁铁的形状没有特别限定，例如，能够采用端面弯曲成圆弧状的电弧段(C型)形状、平板形状等各种形状。
本发明的实施方式所涉及的铁氧体烧结磁铁的铁氧体晶粒和/或晶界相除了上述元素以外，还可以含有Si和B等半金属原子、以及Ga、Sn、In、Ti、Cr、Mo、V、Cu、Ge、Zr、Al等金属原子。这些半金属原子的含量以氧化物换算的总量计优选为1.5质量％以下，其它金属原子的含量以氧化物换算的总量计优选为6.0质量％以下。
铁氧体晶粒和晶界相中的金属元素的含有比率可以用STEM-EDX测定，烧结磁铁整体的金属元素的含有比率可以通过荧光X射线分析、电感耦合等离子体发光光谱分析(ICP发光光谱分析)等进行测定。
作为磁铁整体组成的例子，相对于全部金属元素量，A为1～13原子％、La为0.05～10原子％、La和金属元素R的合计为0.05～11原子％、Fe为80～95原子％、Co为0.1～5原子％、Co和金属元素M的合计为0.1～6原子％。
(作用)
根据本实施方式的铁氧体烧结磁铁，能够提高铁氧体烧结磁铁的切削速度。其理由尚不明确，但认为晶界相的Co/La原子比在规定的范围内小于铁氧体晶粒的Co/La原子比，因此晶界相中的源自电荷平衡的破坏的缺陷变多。
本实施方式所涉及的铁氧体烧结磁铁能够用作电机、发电机等旋转电机、扬声器/头戴式耳机用磁铁、磁控管、MRI用磁场产生装置、CD-ROM用钳位器、分配器用传感器、ABS用传感器、燃料·油位传感器、磁性碰锁、或者隔离器等磁场产生部件。另外，当通过蒸镀法或溅射法等形成磁记录介质的磁性层时，也可以用作靶(颗粒)。
(铁氧体烧结磁铁的制造方法)
接着，对铁氧体烧结磁铁的制造方法的一例进行说明。以下说明的制造方法包括配合工序、煅烧工序、粉碎工序、追加粉体混合工序、成型工序和烧成工序。以下对各工序的详细情况进行说明。
(配合工序)
配合工序是制备煅烧用的原料粉体的工序。煅烧用的原料粉体含有铁氧体的构成元素。即，包含金属元素A、含有La的金属元素R、含有Co的金属元素M、以及Fe。在配合工序中，优选将含有各元素的粉末的混合物利用磨碎机或球磨机等混合1～20小时左右并进行粉碎处理而得到原料粉体。
包含各元素的粉末的例子是各元素的单质、氧化物、氢氧化物、碳酸盐、硝酸盐、硅酸盐、有机金属化合物。一个粉末可以含有两个以上的金属元素，也可以是一个粉末实质上仅含有一个金属元素。
含有Ca的粉末的例子为CaCO3。含有Sr的粉末的例子为SrCO3。含有Ba的粉末的例子为BaCO3。含有La的粉末的例子为La2O3、La(OH)3。含有Fe的粉末的例子为Fe2O3。含有Co的粉末的例子为Co3O4。
原料粉体中的各金属元素的比率可以根据上述铁氧体晶粒的组成适当设定。
原料粉末的平均粒径没有特别限定，例如为0.1～2.0μm。
在配合工序之后，根据需要，优选使原料组合物干燥，通过筛子除去粗粒。
(煅烧工序)
在煅烧工序中，将配合工序中得到的原料粉体煅烧而得到煅烧体。煅烧例如优选在空气等氧化性气氛中进行。煅烧的温度可以为例如1100～1400℃，也可以为1100～1350℃。煅烧的时间例如可以为1分钟～10小时，也可以为1分钟～3小时。通过煅烧得到的包含铁氧体晶粒的煅烧体中的铁氧体相(M相)的比率例如可以为70质量％以上，也可以为75质量％以上。该铁氧体相的比率可以与铁氧体烧结磁铁中的铁氧体相的比率同样地求出。
(粉碎工序)
在粉碎工序中，将通过煅烧工序而成为颗粒状或块状的煅烧体粉碎而得到铁氧体粉体。粉碎工序例如可以在将煅烧粉粉碎(粗粉碎工序)以形成粗粉末后，将其进一步微细地粉碎(微粉碎工序)，并分成两个阶段的工序来进行。
粗粉碎例如可以使用振动磨机等进行，直至煅烧体的平均粒径成为0.1～5.0μm。
在微粉碎中，将通过粗粉碎得到的粗粉进一步通过湿式磨碎机、球磨机、喷射式磨机等进行粉碎。在微粉碎中，能够以得到的颗粒的平均粒径成为例如0.08～2.0μm左右的方式进行粉碎。微粉的比表面积(例如通过BET法求出。)例如可以设为7～12m2/g左右。优选的粉碎时间根据粉碎方法而不同，例如在湿式磨碎机的情况下，为30分钟～10小时，在利用球磨机进行的湿式粉碎中，为10～50小时。所得到的粉体的比表面积可以使用市售的BET比表面积测定装置(Mountech公司制造，商品名：HM Model-1210)进行测定。
在微粉碎工序中，为了提高烧成后得到的烧结体的磁取向度，例如可以添加通式Cn(OH)nHn+2所示的多元醇。通式中的n例如可以为4～100、也可以为4～30。作为多元醇，例如可以举出山梨糖醇。另外，也可以并用两种以上的多元醇。进而，除了多元醇以外，还可以并用其它公知的分散剂。
在添加多元醇的情况下，其添加量相对于添加对象物(例如粗粉)例如可以为0.05～5.0质量％，也可以为0.1～3.0质量％。需要说明的是，在微粉碎工序中添加的多元醇在后述的烧成工序中热分解而被除去。
(追加粉体混合工序)
接着，将铁氧体粉体和追加粉体混合而得到混合粉体。
追加粉体可以与粉碎工序中得到的粉碎后的铁氧体粉体混合，优选在粉碎工序中的粉体中添加追加粉体，在煅烧体的粉碎的同时进行铁氧体粉体和追加粉体的混合。
追加粉体至少含有Co和La，不含Fe。将追加粉体的Co相对于La的原子比相对于原料粉体中的Co相对于La的原子比设为40～80％，使追加粉体中的Co/La比小于原料粉体。
追加粉体进一步优选含有金属元素A。金属元素A的种类可以与原料粉体相同，也可以不同。
追加粉体的金属元素A相对于La的原子比率优选相对于上述原料粉体中的金属元素A相对于La的原子比率为80～120％，即设为相同程度。
追加粉体除了La以外，还可以含有选自包括Y的稀土类元素和Bi中的至少1种金属元素R。
追加粉体除了Co以外，还可以含有选自Mn、Mg、Ni、Cu及Zn中的至少1种金属元素M。
追加粉体不含Fe。不含Fe是指相对于全部金属原子，Fe为100原子ppm以下。
关于追加粉体的组成的例子，相对于全部金属元素量，A为10～20原子％，La为25～70原子％，La和金属元素R的合计为30～75原子％，Co为15～42原子％，Co和金属元素M的合计为15～45原子％。
相对于铁氧体粉体的质量，追加粉体的量优选设为0.1～7质量％。追加粉体中的金属元素La的质量可以为原料粉体中的La的质量的0.05～5％，追加粉体中的金属元素R的质量可以为原料粉体中的金属元素R的质量的0.05～6％。
在以两个阶段进行煅烧体的粉碎的情况下，可以在粗粉碎工序之前或之后的任一个中添加追加粉体，也可以将追加粉体分成两批而在粗粉碎之前和之后分别添加。
(成型工序)
在成型工序中，将在追加粉体混合工序(例如粉碎工序)中得到的混合粉体在磁场中成型，得到成型体。成型可以通过干式成型和湿式成型中的任一方法进行。从提高磁取向度的观点出发，优选通过湿式成型来进行。
在通过湿式成型进行成型的情况下，例如通过湿式进行上述的微粉碎工序而得到浆料后，将该浆料浓缩至规定的浓度，得到湿式成型用浆料。可以使用该湿式成型用浆料进行成型。浆料的浓缩可以通过离心分离或压滤等进行。湿式成型用浆料中的铁氧体颗粒的含量例如为30～80质量％。在浆料中，作为分散铁氧体颗粒的分散介质，例如可以举出水。也可以在浆料中添加葡萄糖酸、葡糖酸盐、山梨糖醇等表面活性剂。作为分散介质，可以使用非水系溶剂。作为非水系溶剂，可以使用甲苯或二甲苯等有机溶剂。在该情况下，也可以添加油酸等表面活性剂。需要说明的是，湿式成型用浆料也可以通过在微粉碎后的干燥状态的铁氧体颗粒中添加分散介质等来制备。
在湿式成型中，接着，对该湿式成型用浆料进行磁场中成型。在该情况下，成型压力例如为9.8～196MPa(0.1～2.0ton/cm2)。施加的磁场例如为398～1194kA/m(5～15kOe)。
(烧成工序)
在烧成(正式烧成)工序中，对在成型工序中得到的成型体进行烧成而得到铁氧体烧结磁铁。成型体的烧成可以在大气中等氧化性气氛中进行。烧成温度可以为例如1050～1300℃、也可以为1080～1290℃。另外，烧成时间(保持于烧成温度的时间)例如为0.5～3小时。
在烧成工序中，也可以在到达烧结温度之前，例如以0.5℃/分钟左右的升温速度从室温加热至100℃左右。由此，能够在烧结进行之前将成型体充分干燥。另外，能够充分除去在成型工序中添加的表面活性剂。需要说明的是，这些处理可以在烧成工序的开始进行，也可以在烧成工序之前另行进行。
这样能够制造上述铁氧体烧结磁铁。
另外，例如，成型工序和烧成工序也可以按照以下的顺序进行。即，成型工序可以通过CIM(Ceramic Injection Molding(陶瓷注射成型)法、或PIM(Powder InjectionMolding，粉末注射成型的一种)法来进行，在CIM成型法中，首先，将干燥后的混合粉体与粘结剂树脂一起加热混炼而形成颗粒，然后在施加有磁场的模具内对该颗粒进行注射成型而得到预成型体，通过对该预成型体进行脱粘结剂处理而得到成型体，接着在烧成工序中，将进行了脱粘结剂处理的成型体在例如大气中优选1100～1300℃、更优选1160～1290℃的温度下烧结0.2～3小时左右，得到铁氧体烧结磁铁。
实施例
参照实施例和比较例对本发明的内容进一步详细地进行说明，但本发明并不限定于以下的实施例。
(比较例1)
作为原材料，准备碳酸钡(BaCO3)、碳酸钙(CaCO3)、碳酸锶(SrCO3)、氢氧化镧(La(OH)3)、氧化铁(Fe2O3)、氧化钴(Co3O4)的粉末。
将这些原材料粉末以金属原子比成为如表1所示的金属组成的方式进行配合。使用湿式磨碎机和球磨机进行混合和粉碎，得到浆料(配合工序)。将该浆料干燥，除去粗粒后，在大气中以1310℃进行煅烧，得到煅烧粉末(煅烧工序)。
[表1]
将得到的煅烧粉末用小型棒振动磨机进行粗粉碎，得到粗粉(粗粉碎工序)。
按照成为表2所示的金属组成的方式配合原料粉，得到追加粉体。相对于上述粗粉，以相对于粗粉的质量为1.0％的方式添加追加粉体之后，使用湿式球磨机对混合粉体进行微粉碎，得到含有铁氧体颗粒的浆料(粉碎以及追加粉体混合工序)。
[表2]
调节微粉碎后得到的浆料的水分量，得到湿式成型用浆料。使用湿式磁场成型机，在796kA/m(10kOe)的施加磁场中对该湿式成型用浆料进行成型，得到具有直径30mm×厚度15mm的圆柱状的成型体(成型工序)。
将得到的成型体在大气中、室温下干燥，接着在大气中、1280℃下进行烧成(烧成(正式烧成)工序)。
这样得到圆柱状的铁氧体烧结磁铁。
(实施例1～4、比较例2)
除了如表2那样变更追加粉体中的金属组成、即减小Co/La比以外，与比较例1同样。追加粉体相对于粗粉的添加量以金属元素A(Ca、Ba等)及金属元素R(La)的绝对量与比较例1相同的方式进行。
(比较例3)
除了不添加追加粉体以外，与比较例1同样。
(实施例5～9)
除了使追加粉体的添加量(质量)为0.1倍、0.5倍、2倍、5倍、7倍以外，与实施例2相同。
(实施例10～12)
如表1那样变更原料粉体的组成，并且如表2那样变更追加粉体的组成，除此以外，与实施例2同样。
<磁特性的评价>
对铁氧体烧结磁铁的上下表面进行加工后，使用最大施加磁场29kOe的B-H示踪器，分别测定20℃下的Br和HcJ。
<切削速度的评价>
使用BUELER公司制低速精密切断机ISOMET进行烧结磁铁的角部的切削。具体而言，将26.3g重量的10×10×20mm大小的长方体形状的烧结磁铁，在其长轴方向水平且长方体的侧面间形成的棱朝向最下方的状态下，以棱的方向与水平轴平行的方式放置于在水平轴上旋转的圆盘刀的上缘，并在该状态下维持30秒或60秒。经过规定时间后，使烧结磁铁离开圆盘刀，测定烧结磁铁被圆盘刀切断的深度。切割速度作为切割深度(mm)/时间(min)求出。
对1个长方体形状的烧结磁铁的相对的两个棱分别进行测定，得到算术平均。
<组成分析>
从铁氧体烧结磁铁通过使用了聚焦离子束装置的FIB(Focused Ion Beam)法进行离子研磨，得到厚度100nm的薄片。使用STEM-EDS，对该薄片从一个铁氧体晶粒垂直地横切晶界相直至另一个铁氧体晶粒，进行元素的线分析，测定了金属元素的沿着线的浓度变化。测定间隔设为3nm，对每1个晶界求出晶界的金属元素浓度及铁氧体晶粒的金属元素浓度。铁氧体晶粒的金属元素浓度为一侧的铁氧体颗粒和另一侧的铁氧体颗粒各自中的、从晶界离开7nm以上的各3点的算术平均。通过在5个晶界进行上述测定，进行平均，从而求出晶界相和铁氧体晶粒的金属元素浓度。
将实施例1的烧结磁铁的组成分析结果示于表3。
[表3]
将各实施例及比较例中的测定结果示于表4。在比较例2中，烧结磁铁产生裂纹，不能进行评价。
[表4]
烧结磁铁的切断速度优选为1.1mm/min以上。Br优选为4600G以上。Hcj优选为2200Oe以上。
在满足特定范围的RGB/RFG的实施例中，确认到切削速度高。另外，确认到若CCo，GB/CCo，FG低，则进一步Br也变得良好。在CCo，GB/CCo，FG高的实施例8、9中，确认到异相(例如，LaFeO3)。

Claims (2)

1.一种铁氧体烧结磁铁，其中，
所述铁氧体烧结磁铁具备磁铅石型铁氧体晶粒和介于所述铁氧体晶粒间的晶界相，
所述铁氧体晶粒和所述晶界相分别含有金属元素A、La、Co和Fe，金属元素A是选自Sr、Ba和Ca中的至少1种元素，
在将所述铁氧体晶粒中的Co相对于La的原子比设为RFG，将所述晶界相中的Co相对于La的原子比设为RGB时，
满足下式：
0.5≤RGB/RFG≤0.9，
在将所述铁氧体晶粒的全部金属原子中的Co的原子比例设为CCo，FG，将所述晶界相的全部金属原子中的Co的原子比例设为CCo，GB时，
满足下式：
CCo，GB/CCo，FG<1。
2.根据权利要求1所述的铁氧体烧结磁铁，其中，
在将所述铁氧体晶粒的全部金属原子中的Co的原子比例设为CCo，FG，将所述晶界相的全部金属原子中的Co的原子比例设为CCo，GB时，
满足下式：
0.5≤CCo，GB/CCo，FG≤0.8。
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