CN115043607B - 提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂及其制备方法 - Google Patents

提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂及其制备方法，先将马来酸酐和乙二醇在常压容器中搅拌均匀，于40～45℃保温1h，再升温至65℃保温2～2.5h，冷却后获得酯化反应单体；将酯化反应单体与水混合均匀作为A料；将水与巯基丙酸和抗坏血酸混合均匀作为B料；将异戊烯醇聚氧乙烯醚与过硫酸铵和水在常压容器中搅拌均匀作为C料。将A料、B料同时滴加至C料中，继续反应2～3h，产物冷却后调整pH值，得到共聚反应产物；所得共聚反应产物与二聚甘油、乙二醇、聚合磷酸盐和水搅拌均匀获得生料助磨剂。本发明所得生料助磨剂可以优化生料的颗粒级配，避免因“糊球”而引起的生料细粉的“过磨现象”，可有效提高生料粉磨效率和易烧性，降低生料粉磨工序电耗，并且提高水泥早期强度。

Description

提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂及其制备方法
技术领域
本发明属于水泥制造技术领域，具体涉及一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂及其制备方法。
背景技术
水泥是社会经济发展的重要建筑材料之一，水泥工业和水泥产品是建材工业的支柱产业及支柱产品。水泥工业为高耗能的产业，其节能降耗是实现可持续发展和“双碳目标”战略中重要的任务之一。水泥的生产可以概括为“两磨一烧”中，而生料粉磨电耗占熟料综合电耗30％以上，因此，开发水泥生料粉磨的节能降耗技术对于水泥生产节能减排的实现具有重要的意义。
在水泥生料粉磨过程中，随着粉磨时间延长，生料颗粒变细且比表面能增大，导致经过湿磨的细微颗粒相互之间接触后发生二次团聚；同时还会出现细粉“糊球”，产生“过粉磨”现象，造成生料颗粒级配分布不合理。上述结果影响水泥生料的易烧性，并且降低了生料粉磨的研磨效率，增加了生料粉磨段的工序电耗，从而造成生产成本高，二氧化碳排放量增加，严重制约了水泥生产节能降耗目标的实现。目前，水泥生料粉磨阶段采用的粉磨方式不加入助磨剂，或者加入一些木质磺酸钙类的添加剂。上述技术影响水泥生料的易烧性，添加剂的引入则影响水泥产品在使用过程中与其他外加剂的适应性，给水泥制品或者混凝土制品的应用带来负面影响。
发明内容
针对现有技术存在的缺陷，本发明提供一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂及其制备方法，本发明工艺简单、易操作，掺量低，能有效改善生料颗粒级配分布，提高水泥生料易烧性，可以提高水泥强度，助磨增效显著，使用安全环保。
为了解决本发明提出的技术问题，本发明采用的技术方案是，提供一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂，该助磨剂具体按照以下方法制备：
(1)称取一定量的马来酸酐和乙二醇加入至常压反应容器中，经搅拌均匀后，升温至40～45℃，保温1h后，将温度升温至65℃，保温2～2.5h，产物自然冷却至室温后，获得酯化反应单体MAG；
(2)按照重量份数，称取步骤(1)得到的单体MAG 70份、水45份，搅拌均匀后得到A料溶液，备用；按照重量份数，称取水80份、巯基丙酸1份、抗坏血酸1份，将其搅拌均匀后得到B料溶液，备用；按照重量份数，称取异戊烯醇聚氧乙烯醚350份、过硫酸铵2份、水300份，将其加入常压反应容器，搅拌均匀后得到C料溶液；
将A料溶液和B料溶液同时缓慢滴加至C料溶液中，滴加结束后，继续反应2～3h，产物自然冷却至室温，调整产物pH值为6～8，获得共聚反应产物，记为TPEG-MAG；
(3)(3)按照重量份数称取步骤(2)所得共聚反应产物30～40份、二聚甘油8～10份、乙二醇5～8份、聚合磷酸盐3～5份、水37～54份，搅拌均匀后得到所述的生料助磨剂。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
前述的一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂，步骤(1)所述的马来酸酐为工业级，其分子量为98.1；乙二醇为工业级，纯度为99.9％，分子量62.1；马来酸酐和乙二醇的摩尔比控制在1：1.1～1.2。
前述的一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂，步骤(2)所述的异戊烯醇聚氧乙烯醚的数均分子量为2000～3000。
前述的一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂，步骤(1)的搅拌时间为5～10min；步骤(2)和步骤(3)的搅拌时间为10～15min。
前述的一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂，步骤(2)往C 料溶液中滴加A料溶液和B料溶液时，A料溶液的滴加速度为16～20ml/s，B 料溶液的滴加速度为8～10ml/s。
前述的一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂，步骤(2)采用 8～10M的NaOH溶液调整产物pH。
前述的一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂，步骤(3)所述二聚甘油的分子量为166.2，纯度为98.5％。
前述的一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂，步骤(3)所述的有机酸盐为三聚磷酸钠，三聚磷酸钠的纯度为94％。
前述的一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂，所述复合助磨剂用于水泥生料粉磨时，其添加质量为生料质量的0.1％～0.3％。
本发明设计的生料复合助磨剂，在生料粉磨过程加入后助磨剂与细粉颗粒相互作用，增加了细粉颗粒之间的排斥力，减小了生料粉磨过程中形成的细粉颗粒再次聚结的几率，可以有效改善生料细粉的流动性，提高研磨效率，优化生料颗粒级配分布，提高水泥生料的易烧性和水泥熟料的质量，从而推进水泥生产的节能减排技术进一步发展。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，借由上述技术方案，本发明一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂及其制备方法可达到相当的技术进步性及实用性，并具有产业上的广泛利用价值，其至少具有下列有益效果：
(1).本发明提供的生料复合助磨剂，原料易得，制备方法简单易行，反应条件温和，常压即可进行，不需要高压设备，适合工业化生产。
(2).本发明提供的生料复合助磨剂掺入生料粉磨过程后，可以优化生料的颗粒级配分布，可避免因“糊球”而引起的生料细粉的“过磨现象”，提高粉磨效率。
(3).本发明提供的生料复合助磨剂可提高水泥生料的易烧性，有效控制 f-CaO含量，提高水泥熟料的质量，可提高生料台产3～7％、水泥强度2～5％，降低生料粉磨工序电耗。
综上所述，本发明一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂及其制备方法在技术上有显著的进步，并具有明显的积极效果，诚为一新颖、进步、实用的新设计。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，详细说明如下。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
(1)称取一定量的马来酸酐(MAD)和乙二醇(EG)，加入至常压反应容器中，经搅拌均匀后，升温至40℃，保温1h后，将温度升温至65℃，保温2 h，产物经自然冷却降至室温，获得酯化反应单体(MAG)，反应过程中反应原料 MAD和EG的摩尔比为1：1.1；
(2)按照重量份数称取步骤(1)得到的单体MAG 70份、水45份，经搅拌混合后得到A料溶液，备用；按照重量份数称取水80份、巯基丙酸1份、抗坏血酸1份，搅拌均匀后得到B料溶液，备用；按照重量份数称取异戊烯醇聚氧乙烯醚(TPEG)350份，其中TPEG的分子量为2400，过硫酸铵2份，水 300份，加入常压反应容器，搅拌均匀后得到C料溶液。然后将A料溶液以16 ml/s的滴加速率滴入C料溶液中，同时将B料溶液以10ml/s的滴加速率滴入C 料溶液中，滴加结束后，继续反应2.5h，产物经过自然冷却至室温，采用8M NaOH溶液调整反应溶液的pH值为6.5，获得共聚反应产物TPEG-MAG；
(3)按照重量份数称取步骤(2)所得共聚反应产物36份，二聚甘油9份，乙二醇6份，三聚磷酸钠3份，水46份，搅拌均匀后获得生料助磨剂，搅拌时间大约为13min。
将本实施例得到的生料助磨剂按照不同比例的掺量掺入水泥生料用于粉磨后，获得的不同生料比表面积和粒径情况如表1所示，将粉磨后的生料进行烧结后，所得熟料中的f-CaO和水泥强度如表2所示。
表1生料比表面积与粒度分析表
Figure BDA0003750655820000041
表2熟料f-CaO含量与水泥强度分析表
Figure BDA0003750655820000042
/>
通过表1可知，加入本发明的生料助磨剂粉磨后，生料的比表面积有所增加，生料颗粒的级配分布合理，生料中80μm和200μm筛余百分含量降低。通过表2可知，加入本发明的生料助磨剂粉磨之后再烧结所得熟料中的f-CaO 含量明显降低，表明生料易烧性增强，提高了水泥熟料的质量，同时显著提高了水泥强度。
实施例2：
(1)称取一定量的马来酸酐(MAD)和乙二醇(EG)，加入至常压反应容器中，经搅拌均匀后，升温至42℃，保温1h后，将温度升温至65℃，保温 2.2h，产物经自然冷却降至室温，获得酯化反应单体(MAG)，反应过程中反应原料MAD和EG的摩尔比为1：1.13；
(2)按照重量份数称取步骤(1)得到的单体MAG 70份、水45份，经搅拌混合后得到A料溶液，备用；按照重量份数称取水80份、巯基丙酸1份、抗坏血酸1份，搅拌均匀后得到B料溶液，备用；按照重量份数称取异戊烯醇聚氧乙烯醚(TPEG)350份，其中TPEG的分子量为2400，过硫酸铵2份，水 300份，加入常压反应容器，搅拌均匀后得到C料溶液。然后将A料溶液以18 ml/s的滴加速率滴入C料溶液中，同时将B料溶液以12ml/s的滴加速率滴入C 料溶液中，滴加结束后，继续反应3h，产物自然冷却至室温后，采用8M NaOH 溶液调整反应溶液的pH值为6.8，获得共聚反应产物TPEG-MAG；
(3)按照重量份数称取步骤(2)所得共聚反应产物35份，二聚甘油8份，乙二醇6份，三聚磷酸钠3份，水48份，经10min搅拌均匀获得生料助磨剂。
将本实施例得到的生料助磨剂按照不同比例的掺量掺入水泥生料用于粉磨后，获得的不同生料比表面积和粒径情况如表3所示，从表3可知：加入本发明的生料助磨剂粉磨后，生料的比表面积有所增加，生料颗粒级配分布合理，生料中80μm和200μm筛余百分含量降低。将粉磨后的生料进行烧结后，所得熟料中的f-CaO和水泥强度如表4所示，从表4可知：烧结所得熟料中的f-CaO 含量明显降低，表明生料易烧性增强，水泥强度得到显著提高。
表3生料比表面积与粒度分析表
Figure BDA0003750655820000051
Figure BDA0003750655820000061
表4熟料f-CaO含量与水泥强度分析表
Figure BDA0003750655820000062
实施例3：
一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂及其制备方法,它包括如下步骤：
(1)称取一定量的马来酸酐(MAD)和乙二醇(EG)，加入至常压反应容器中，经搅拌均匀后，升温至45℃，保温1h后，将温度升温至65℃，保温2.5h，产物经自然冷却降至室温，获得酯化反应单体(MAG)，反应过程中反应原料MAD和EG的摩尔比为1：1.15；
(2)按照重量份数称取步骤(1)得到的单体MAG 70份、水45份，经搅拌混合后得到A料溶液，备用；按照重量份数称取水80份、巯基丙酸1份、抗坏血酸1份，搅拌均匀后得到B料溶液，备用；按照重量份数称取异戊烯醇聚氧乙烯醚(TPEG)350份，其中TPEG的分子量为3000，过硫酸铵2份，水 300份，加入常压反应容器，搅拌均匀后得到C料溶液。然后将A料溶液以19 ml/s的滴加速率滴入C料溶液中，同时将B料溶液以10ml/s的滴加速率滴入C 料溶液中，滴加结束后，继续反应3h，产物自然冷却至室温后，采用8M NaOH 溶液调整反应溶液的pH值为7，获得共聚反应产物TPEG-MAG；
(3)按照重量份数称取步骤(2)所得共聚反应产物36份，二聚甘油8份，乙二醇6份，三聚磷酸钠3份，水47份，经12min搅拌均匀获得生料助磨剂。
将本实施例得到的生料助磨剂按照不同比例的掺量掺入水泥生料用于粉磨后，获得的不同生料比表面积和粒径情况如表5所示，从表5可知：加入本发明的生料助磨剂粉磨后，生料的比表面积有所增加，生料颗粒级配分布合理，生料中80μm和200μm筛余百分含量降低。将粉磨后的生料进行烧结后，所得熟料中的f-CaO和水泥强度如表6所示，烧结所得熟料中的f-CaO含量明显降低，表明生料易烧性增强，水泥强度得到显著提高。
表5生料比表面积与粒度分析表
Figure BDA0003750655820000071
表6熟料f-CaO含量与水泥强度分析表
Figure BDA0003750655820000072
实施例4：
一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂及其制备方法,它包括如下步骤：
(1)称取一定量的马来酸酐(MAD)和乙二醇(EG)，加入至常压反应容器中，经搅拌均匀后，升温至45℃，保温1h后，将温度升温至65℃，保温 2.5h，产物经自然冷却降至室温，获得酯化反应单体(MAG)，反应过程中反应原料MAD和EG的摩尔比为1：1.2；
(2)按照重量份数称取步骤(1)得到的单体MAG 70份、水45份，经搅拌混合后得到A料溶液，备用；按照重量份数称取水80份、巯基丙酸1份、抗坏血酸1份，搅拌均匀后得到B料溶液，备用；按照重量份数称取异戊烯醇聚氧乙烯醚(TPEG)350份，其中TPEG的分子量为3000，过硫酸铵2份，水 300份，加入常压反应容器，搅拌均匀后得到C料溶液。然后将A料溶液以19 ml/s的滴加速率滴入C料溶液中，同时将B料溶液以9ml/s的滴加速率滴入C 料溶液中，滴加结束后，继续反应2.8h，产物自然冷却至室温后，采用9M NaOH 溶液调整反应溶液的pH值为7.2，获得共聚反应产物TPEG-MAG；
(3)按照重量份数称取步骤(2)所得共聚反应产物38份，二聚甘油8份，乙二醇8份，三聚磷酸钠5份，水41份，经15min搅拌均匀获得生料助磨剂。
将本实施例得到的生料助磨剂按照不同比例的掺量掺入水泥生料用于粉磨后，获得的不同生料比表面积和粒径情况如表7所示，从表7可知：加入本发明的生料助磨剂粉磨后，生料的比表面积有所增加，生料颗粒级配分布合理，生料中80μm和200μm筛余百分含量降低。将粉磨后的生料进行烧结后，所得熟料中的f-CaO和水泥强度如表8所示，烧结所得熟料中的f-CaO含量明显降低，表明生料易烧性增强，水泥强度得到显著提高。
表7生料比表面积与粒度分析表
Figure BDA0003750655820000081
表8熟料f-CaO含量与水泥强度分析表
Figure BDA0003750655820000082
实施例5：
一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂及其制备方法,它包括如下步骤：
(1)称取一定量的马来酸酐(MAD)和乙二醇(EG)，加入至常压反应容器中，经搅拌均匀后，升温至40℃，保温1h后，将温度升温至65℃，保温2.2h，产物经自然冷却降至室温，获得酯化反应单体(MAG)，反应过程中反应原料MAD和EG的摩尔比为1：1.1；
(2)按照重量份数称取步骤(1)得到的单体MAG 70份、水45份，经搅拌混合后得到A料溶液，备用；按照重量份数称取水80份、巯基丙酸1份、抗坏血酸1份，搅拌均匀后得到B料溶液，备用；按照重量份数称取异戊烯醇聚氧乙烯醚(TPEG)350份，其中TPEG的分子量为3000，过硫酸铵2份，水 300份，加入常压反应容器，搅拌均匀后得到C料溶液。然后将A料溶液以20 ml/s的滴加速率滴入C料溶液中，同时将B料溶液以10ml/s的滴加速率滴入C 料溶液中，滴加结束后，继续反应2h，产物自然冷却至室温后，采用10M NaOH 溶液调整反应溶液的pH值为6.5，获得共聚反应产物TPEG-MAG；
(3)按照重量份数称取步骤(2)所得共聚反应产物32份，二聚甘油6份，乙二醇4份，三聚磷酸钠3份，水55份，经10min搅拌均匀获得生料助磨剂。
将本实施例得到的生料助磨剂按照不同比例的掺量掺入水泥生料用于粉磨后，获得的不同生料比表面积和粒径情况如表9所示，从表9可知：加入本发明的生料助磨剂粉磨后，生料的比表面积有所增加，生料颗粒级配分布合理，生料中80μm和200μm筛余百分含量降低。将粉磨后的生料进行烧结后，所得熟料中的f-CaO和水泥强度如表10所示，烧结所得熟料中的f-CaO含量明显降低，表明生料易烧性增强，水泥强度得到显著提高。
表9生料比表面积与粒度分析表
Figure BDA0003750655820000091
表10熟料f-CaO含量与水泥强度分析表
Figure BDA0003750655820000092
以上所述仅是本发明的实施例，并非对本发明作任何形式上的限制，本发明还可以根据以上结构和功能具有其它形式的实施例，不再一一列举。因此，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (5)

1.一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂，其特征在于按照以下方法制备：
（1）按照马来酸酐和乙二醇的摩尔比为1：1.1~1.2称取一定量的马来酸酐和乙二醇加入至常压反应容器中，经搅拌均匀后，升温至40~45 ℃，保温1 h后，将温度升温至65 ℃，保温2~2.5 h，产物自然冷却至室温后，获得酯化反应单体MAG；
（2）按照重量份数，称取步骤（1）得到的单体MAG 70份、水45份，搅拌均匀后得到A料溶液，备用；按照重量份数，称取水80份、巯基丙酸1份、抗坏血酸1份，将其搅拌均匀后得到B料溶液，备用；按照重量份数，称取异戊烯醇聚氧乙烯醚350份、过硫酸铵2份、水300份，将其加入常压反应容器，搅拌均匀后得到C料溶液；所述的异戊烯醇聚氧乙烯醚的数均分子量为2000~3000；
将A料溶液和B料溶液同时缓慢滴加至C料溶液中，A料溶液的滴加速度为16~20 ml/s，B料溶液的滴加速度为8~10 ml/s，滴加结束后，继续反应2~3 h，产物自然冷却至室温，调整产物pH值为6~8，获得共聚反应产物，记为TPEG-MAG；
（3）按照重量份数称取步骤（2）所得共聚反应产物30~40份、二聚甘油8~10份、乙二醇5~8份、三聚磷酸钠3~5份、水37~54份，搅拌均匀后得到生料助磨剂，该助磨剂用于水泥生料粉磨时，其添加质量占生料质量的0.1%~0.3%。
2.根据权利要求1所述的提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂，其特征在于：步骤（1）的搅拌时间为5~10 min；步骤（2）和步骤（3）的搅拌时间为10~15 min。
3.根据权利要求1所述的提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂，其特征在于：步骤（2）采用8~10 M的NaOH溶液调整产物pH。
4.根据权利要求1所述的一种提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂，其特征在于：步骤（3）所述的二聚甘油的纯度为98.5%。
5.根据权利要求1所述的提高生料易烧性和水泥早期强度的复合助磨剂，其特征在于：步骤（3）所述的三聚磷酸钠的纯度为94%。
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