CN115041611A - 一种线束截断装置 - Google Patents

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CN115041611A CN202210649194.2A CN202210649194A CN115041611A CN 115041611 A CN115041611 A CN 115041611A CN 202210649194 A CN202210649194 A CN 202210649194A CN 115041611 A CN115041611 A CN 115041611A
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Abstract

本发明公开了一种线束截断装置，涉及截断装置的技术领域，包括支撑架，所述支撑架上设置有传送组件，所述传送组件带动线束运动，所述支撑架上设置有同步滑架，所述支撑架上滑移设置有同步滑架，所述同步滑架可与所述传送装置连接，所述同步滑架上设置有截断组件，所述截断组件用于对线束截断，所述支撑架上设置有驱动件；所述同步滑架与所述传送组件连接后，所述同步滑架随所述传送组件运动，所述截断组件对线束进行截断，线束截断后，所述截断组件复位，所述同步滑架与所述传送组件分离，所述驱动件推送所述同步滑架至初始位置。本发明实现了线束的在线截断，提高了线束的截断效率，同时，线束的截断面与线束的轴线垂直，保证了线束的截断质量。

Description

一种线束截断装置
技术领域
本发明涉及截断装置的技术领域，尤其涉及一种线束截断装置。
背景技术
在线束的生产领域，现有技术中，对线束进行截断通常采用机器进行截断，但是在截断的过程中由于线束一般很长而且也很重，很难运用人工进行搬运。
现有技术的问题包括：运用人工进行搬运，耗费人力，浪费人力资源，且由于线束重量都很重，造成截断效率低下。
另外，通过机械对线束进行截断时，在截断动作进行的过程中，线束要停止运行，造成线束截断的效果低下；若线束保持正常运行，则线束截断的断面与线束的轴线不垂直。
基于上述问题，我们设计出了一种线束截断装置来解决以上问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种线束截断装置。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种线束截断装置，包括支撑架，所述支撑架上设置有传送组件，所述传送组件带动线束运动，所述支撑架上设置有同步滑架，所述支撑架上滑移设置有同步滑架，所述同步滑架可与所述传送装置连接，所述同步滑架上设置有截断组件，所述截断组件用于对线束截断，所述支撑架上设置有驱动件；
所述同步滑架与所述传送组件连接后，所述同步滑架随所述传送组件运动，所述截断组件对线束进行截断，线束截断后，所述截断组件复位，所述同步滑架与所述传送组件分离，所述驱动件推送所述同步滑架至初始位置。
通过采用上述技术方案，线束由传送组件持续传送，同步滑架随传送组件同步运行后，启动截断组件对线束进行截断，之后，截断组件复位，同步滑架与传送组件分离，驱动件推动同步滑架至初始位置；本发明实现了线束的在线截断，提高了线束的截断效率，同时，线束的截断面与线束的轴线垂直，保证了线束的截断质量。
本发明进一步技术方案设置为，所述截断组件包括截断气缸、切刀以及切板，所述切板与所述同步滑架固定，所述截断气缸固定在所述同步滑架的顶部，所述切刀与所述截断气缸的伸缩杆连接，所述切刀与线束传送方向垂直。
通过采用上述技术方案，同步滑架与传送组件连接后，截断气缸驱动切刀向下移动，切刀与切板接触时，完成切板上线束的截断作业，切刀与线束传送方向垂直，保证了线束的截断质量。
本发明进一步技术方案设置为，所述切板上开设有多个放置线束的凹槽，所述切板上开设有与所述切刀适配的切槽，所述切槽与所述凹槽垂直且连通。
通过采用上述技术方案，线束放置于切板上的凹槽内，对线束进行约束，切槽与凹槽垂直，对线束进行截断时，确保了线束的截断面与线束的轴线垂直。
本发明进一步技术方案设置为，所述截断气缸与所述切刀之间设置有缓冲组件，所述缓冲组件包括压板、连接板、限位杆和弹簧，所述连接板位于所述压板的正下方，所述压板与所述截断气缸的伸缩杆固定，所述连接板与所述切刀固定，所述限位杆穿过所述压板和所述连接板，所述限位板的两端对所述压板和所述连接板限位，所述弹簧套设在所述限位杆上，所述弹簧的两端分别与所述压板和所述连接板抵触。
通过采用上述技术方案，切刀与切板接触后，截断气缸进一步驱动，压板靠近连接板运动，对弹簧进行压缩，弹簧缓存弹力，切刀作用于切板的压力逐渐增大，保证对线束的截断，同时，弹簧对切刀和切板进行缓冲保护，保证线束截断工作的正常进行。
本发明进一步技术方案设置为，所述压板上设置有沿着所述截断气缸长度方向的引导杆，所述引导杆穿过所述同步滑架并与所述同步滑架滑移配合。
通过采用上述技术方案，截断气缸驱动切刀向下运行，在引导杆与同步滑架滑移配合的作用下，保证了切刀运行中的稳定性。
本发明进一步技术方案设置为，所述切板靠近所述传送组件输入端的一端转动设置有滚轮，所述滚轮用于与线束进行滚动。
通过采用上述技术方案，驱动件驱动同步滑架运动至初始位置的过程中，切板与线束发生相对运动，在滚轮的作用下，减小了线束与切板之间的作用力，避免线束在切板上乱掉。
本发明进一步技术方案设置为，所述切刀设置为多段结构，所述切刀可拆卸设置在所述连接板上，所述切刀与所述凹槽一一对应设置。
通过采用上述技术方案，切刀与凹槽设置为一一对应的关系，切刀与连接板可拆卸固定连接，若部分切刀发生损坏时，便于将损坏的切刀更换下来，避免将整个切刀进行更换，起到节省成本的目的。
本发明进一步技术方案设置为，所述传送组件为传送带，所述传送带两端的滚轴与所述支撑架转动连接，所述传送带由减速电机驱动。
通过采用上述技术方案，减速电机驱动滚轴转动，带动传送带转动，实现对线束稳定传送。
本发明进一步技术方案设置为，所述同步滑架包括支架、滑块、滑轨和夹持气缸，所述支架呈倒匚型，所述支架的两端与滑块固定，所述滑轨固定在所述支撑架上，所述夹持气缸固定在所述支架的两端，所述夹持气缸用于对传送组件进行夹持。
通过采用上述技术方案，支架上夹持气缸对传送带进行夹持，滑块与滑轨滑移配合，保证了支架随传送带运行的稳定性。
本发明进一步技术方案设置为，所述驱动件为驱动气缸，所述驱动气缸沿着所述滑轨的长度方向设置，所述驱动气缸固定在所述支撑架上。
通过采用上述技术方案，驱动气缸能够稳定驱动同步滑架在支撑架上运动。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、在本发明中，线束由传送组件持续传送，同步滑架随传送组件同步运行后，启动截断组件对线束进行截断，之后，截断组件复位，同步滑架与传送组件分离，驱动件推动同步滑架至初始位置；本发明实现了线束的在线截断，提高了线束的截断效率，同时，线束的截断面与线束的轴线垂直，保证了线束的截断质量；
2、在本发明中，线束放置于切板上的凹槽内，对线束进行约束，切槽与凹槽垂直，对线束进行截断时，确保了线束的截断面与线束的轴线垂直；
3、在本发明中，切刀与切板接触后，截断气缸进一步驱动，压板靠近连接板运动，对弹簧进行压缩，弹簧缓存弹力，切刀作用于切板的压力逐渐增大，保证对线束的截断，同时，弹簧对切刀和切板进行缓冲保护，保证线束截断工作的正常进行；
4、在本发明中，驱动件驱动同步滑架运动至初始位置的过程中，切板与线束发生相对运动，在滚轮的作用下，减小了线束与切板之间的作用力，避免线束在切板上乱掉。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的正面示意图；
图3为本发明中切板的结构示意图；
图4为本发明中切刀安装的结构示意图。
图中：1、支撑架；2、传送组件；21、传送带；22、滚轴；23、减速电机；3、同步滑架；31、支架；32、滑块；33、滑轨；34、夹持气缸；35、加固板；4、截断组件；41、截断气缸；42、切刀；43、切板；431、凹槽；432、切槽；433、引导面；5、驱动件；6、缓冲组件；61、压板；62、连接板；63、限位杆；64、弹簧；7、引导杆；8、滚轮；9、自锁万向轮。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
本发明公开了一种线束截断装置。
如图1至图4所示，线束截断装置，包括支撑架1、传送组件2、同步组件、截断组件4以及驱动件5。传送组件2架设在支撑架1上，同步组件滑移安装在支撑架1的顶部，同步滑架3可与传送装置连接，截断装置安装在同步滑架3，截断组件4用于对线束截断，驱动件5安装在支撑架1上。
使用时，同步滑架3与传送组件2连接后，同步滑架3随传送组件2运动，截断组件4对线束进行截断，线束截断后，截断组件4复位，同步滑架3与传送组件2分离，驱动件5推送同步滑架3至初始位置。本发明实现了线束的在线截断，提高了线束的截断效率，同时，线束的截断面与线束的轴线垂直，保证了线束的截断质量。
如图1所示，具体的，支撑架1为由长方形的板体焊接而成，用于对整个装置起到支撑的作用。在本发明中，支撑架1包括四个竖直设置的支撑腿，两两支撑腿为一组，每一组支撑腿的顶部和中部焊接有水平长板。另外，可在两组支撑腿之间焊接水平横杆。
继续如图1所示，传送组件2为传送带21、滚轴22和减速电机23。
其中，滚轴22转动安装在支撑腿顶部的支座上，滚轴22与支座通过轴承转动连接，传送带21绕射在两个滚轴22上，减速电机23固定在支撑架1的一侧，减速电机23带动一转轴转动。减速电机23驱动滚轴22转动，带动传送带21转动，通过传送带21与线束之间的摩擦力，实现对线束稳定传送。
继续如图1所示，同步滑架3包括支架31、滑块32、滑轨33和夹持气缸34。
支架31呈倒匚型，支架31由两块竖直支板和一块水平顶板组合而成。支架31的两端与滑块32通过沉头螺栓固定，滑轨33通过沉头螺栓固定在支撑架1的顶部，滑块32与滑轨33滑移配合。夹持气缸34固定在支架31的两端，夹持气缸34用于对传送带21进行夹持。使用时，支架31上夹持气缸34对传送带21进行夹持，滑块32与滑轨33滑移配合，保证了支架31随传送带21运行的稳定性。
为了保证同步滑架3的稳定性，支架31上固定由加固板35，加固板35的数量为四个，加固板35的形状为三角形，加固板35固定在竖直支板和水平顶板的连接处。
继续如图1所示，在本发明中，驱动件5为驱动气缸，驱动气缸沿着滑轨33的长度方向设置，驱动气缸固定在支撑架1的顶部。驱动气缸的活塞杆可与支架31固定，支架31与传送带21同步运动时，驱动气缸不接通气源。驱动气缸能够稳定驱动同步滑架3在支撑架1上运动。
如图2所示，截断组件4包括截断气缸41、切刀42以及切板43。
切板43固定在支架31上，切板43呈水平设置，切板43的底面与传送带21接触或存在微小间隙，微小间隙的数值为0-2mm之间。截断气缸41固定在支架31的顶部，截断气缸41的伸缩杆穿过支架31的水平顶板与切刀42连接，切刀42与线束传送方向垂直。
使用时，同步滑架3与传送组件2连接后，截断气缸41驱动切刀42向下移动，切刀42与切板43接触时，完成切板43上线束的截断作业，切刀42与线束传送方向垂直，保证了线束的截断质量。
如图3所示，在切板43的顶面上开设有多个放置线束的凹槽431，以便于同时对多个线束进行切断作业。在本发明中，凹槽431的数量为四个，凹槽431等间距分布在切板43的顶部，切板43的顶部开设有与切刀42适配的切槽432，切槽432与凹槽431垂直且连通。线束放置于切板43上的凹槽431内，对线束进行约束，切槽432与凹槽431垂直，对线束进行截断时，确保了线束的截断面与线束的轴线垂直。
继续如图3所示，另外，切板43沿着线束输送方向的两端通过倒角形成有引导面433。在切板43靠近传送组件2输入端的一端转动安装有滚轮8，滚轮8用于与线束进行滚动。驱动件5驱动同步滑架3运动至初始位置的过程中，切板43与线束发生相对运动，在滚轮8的作用下，减小了线束与切板43之间的摩擦力，避免线束在切板43上乱掉。
实际使用中，对线束进行截断时，切刀42与切板43之间的作用力较大，易造成切刀42以及切板43的损坏，为了避免这一情况。
如图2所示，在截断气缸41与切刀42之间安装有缓冲组件6，缓冲组件6对切刀42与切板43之间的作用力进行缓冲保护。缓冲组件6包括压板61、连接板62、限位杆63和弹簧64。
压板61和连接板62等大小设置，压板61和连接板62均为长方形板状结构，连接板62位于压板61的正下方。压板61与截断气缸41的伸缩杆固定，连接板62与切刀42固定。
限位杆63穿过压板61和连接板62，限位板的两端对压板61和连接板62限位。限位杆63为两端带有螺纹的圆柱杆，限位杆63的两端螺纹连接有螺母，对压板61和连接板62进行限位。弹簧64套设在限位杆63上，弹簧64的两端分别与压板61和连接板62抵触。
使用时，切刀42与切板43接触后，截断气缸41进一步驱动，压板61靠近连接板62运动，对弹簧64进行压缩，弹簧64缓存弹力，切刀42作用于切板43的压力逐渐增大，保证对线束的截断，同时，弹簧64对切刀42和切板43进行缓冲保护，保证线束截断工作的正常进行。
继续如图2所示，另外，为了提高切刀42在运行中的稳定性。压板61的顶部固定有沿着截断气缸41长度方向的引导杆7，引导杆7穿过支架31并与支架31滑移配合。截断气缸41驱动切刀42向下运行，在引导杆7与同步滑架3滑移配合的作用下，保证了切刀42运行中的稳定性。
如图4所示，此外，切刀42设置为多段结构，切刀42可拆卸安装在连接板62底部固定的安装座上，安装座上开设有多个与切刀42相适配的凹槽431，切刀42与凹槽431一一对应设置。切刀42与连接板62可拆卸固定连接，若部分切刀42发生损坏时，便于将损坏的切刀42更换下来，避免将整个切刀42进行更换，起到节省成本的目的。
在本发明中，切刀42分为四段结构，切刀42的顶部焊接有定位块，切刀42的顶部部分与定位块卡设在安装座上的凹槽431内。
如图1所示，在支撑腿的底部固定有自锁万向轮9，以便于轻松移动整个装置。
本发明的具体实施原理是：
本发明中，线束由传送组件2持续传送，同步滑架3随传送组件2同步运行后，启动截断组件4对线束进行截断，之后，截断组件4复位，同步滑架3与传送组件2分离，驱动件5推动同步滑架3至初始位置；本发明实现了线束的在线截断，提高了线束的截断效率，同时，线束的截断面与线束的轴线垂直，保证了线束的截断质量。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种线束截断装置，其特征在于，包括支撑架(1)，所述支撑架(1)上设置有传送组件(2)，所述传送组件(2)带动线束运动，所述支撑架(1)上设置有同步滑架(3)，所述支撑架(1)上滑移设置有同步滑架(3)，所述同步滑架(3)可与所述传送装置连接，所述同步滑架(3)上设置有截断组件(4)，所述截断组件(4)用于对线束截断，所述支撑架(1)上设置有驱动件(5)；
所述同步滑架(3)与所述传送组件(2)连接后，所述同步滑架(3)随所述传送组件(2)运动，所述截断组件(4)对线束进行截断，线束截断后，所述截断组件(4)复位，所述同步滑架(3)与所述传送组件(2)分离，所述驱动件(5)推送所述同步滑架(3)至初始位置。
2.根据权利要求1所述的一种线束截断装置，其特征在于，所述截断组件(4)包括截断气缸(41)、切刀(42)以及切板(43)，所述切板(43)与所述同步滑架(3)固定，所述截断气缸(41)固定在所述同步滑架(3)的顶部，所述切刀(42)与所述截断气缸(41)的伸缩杆连接，所述切刀(42)与线束传送方向垂直。
3.根据权利要求2所述的一种线束截断装置，其特征在于，所述切板(43)上开设有多个放置线束的凹槽(431)，所述切板(43)上开设有与所述切刀(42)适配的切槽(432)，所述切槽(432)与所述凹槽(431)垂直且连通。
4.根据权利要求3所述的一种线束截断装置，其特征在于，所述截断气缸(41)与所述切刀(42)之间设置有缓冲组件(6)，所述缓冲组件(6)包括压板(61)、连接板(62)、限位杆(63)和弹簧(64)，所述连接板(62)位于所述压板(61)的正下方，所述压板(61)与所述截断气缸(41)的伸缩杆固定，所述连接板(62)与所述切刀(42)固定，所述限位杆(63)穿过所述压板(61)和所述连接板(62)，所述限位板的两端对所述压板(61)和所述连接板(62)限位，所述弹簧(64)套设在所述限位杆(63)上，所述弹簧(64)的两端分别与所述压板(61)和所述连接板(62)抵触。
5.根据权利要求4所述的一种线束截断装置，其特征在于，所述压板(61)上设置有沿着所述截断气缸(41)长度方向的引导杆(7)，所述引导杆(7)穿过所述同步滑架(3)并与所述同步滑架(3)滑移配合。
6.根据权利要求3所述的一种线束截断装置，其特征在于，所述切板(43)靠近所述传送组件(2)输入端的一端转动设置有滚轮(8)，所述滚轮(8)用于与线束进行滚动。
7.根据权利要求4所述的一种线束截断装置，其特征在于，所述切刀(42)设置为多段结构，所述切刀(42)可拆卸设置在所述连接板(62)上，所述切刀(42)与所述凹槽(431)一一对应设置。
8.根据权利要求1所述的一种线束截断装置，其特征在于，所述传送组件(2)为传送带(21)，所述传送带(21)两端的滚轴(22)与所述支撑架(1)转动连接，所述传送带(21)由减速电机(23)驱动。
9.根据权利要求8所述的一种线束截断装置，其特征在于，所述同步滑架(3)包括支架(31)、滑块(32)、滑轨(33)和夹持气缸(34)，所述支架(31)呈倒匚型，所述支架(31)的两端与滑块(32)固定，所述滑轨(33)固定在所述支撑架(1)上，所述夹持气缸(34)固定在所述支架(31)的两端，所述夹持气缸(34)用于对传送组件(2)进行夹持。
10.根据权利要求9所述的一种线束截断装置，其特征在于，所述驱动件(5)为驱动气缸，所述驱动气缸沿着所述滑轨(33)的长度方向设置，所述驱动气缸固定在所述支撑架(1)上。
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CN115519618A (zh) * 2022-09-16 2022-12-27 无锡中橡胶带科技有限公司 一种农机用v带加工系统
CN116825442A (zh) * 2023-07-08 2023-09-29 上犹天辉科技有限公司 一种一体化新能源充电线束生产机

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