CN1150320A - 荧光灯管内壁荧光粉层清除法及其设备 - Google Patents

Abstract

荧光灯管内壁荧光粉层清除法及其设备适用于荧光灯擦粉机自动生产线，由负压发生装置、余粉捕集器、吸粉头、气道耦合器、旋转升降机构和管道组成，在所需清除的荧光粉层表面形成一定强度和方向的高速负压气流，将荧光粉冲拉下来，余粉随气流收集到余粉捕集器内，调节气流的大小和吸粉头的旋转升降，将荧光灯管管口内壁设定长度内的荧光粉层彻底清除，具有结构简单、操作方便、生产效率高等优点，有利于保证灯管的封口质量。

Description

荧光灯管内壁荧光粉层清除法及其设备

本发明涉及一种用于清除荧光灯管内壁荧光粉层的方法及其设备，属于荧光灯生产工艺和设备技术领域。

在荧光灯生产中，为使内壁涂敷有荧光粉层的玻璃粉管便于封口或夹封，必须把粉管管口部位一定长度的荧光粉层在封口前清除干净。目前国内外各类荧光灯生产线所采用的清除方法为擦粉法(《电光源制造工艺》上海科学技术文献出版社，1992年，P475)，即把高速旋转的橡胶皮刷子送进粉管管口内，依靠刷子与粉管内壁的接触摩擦，将粉管管口内壁上的荧光粉层擦掉。这种擦粉法除了需要一套橡胶皮制成的刷子和高速旋转机构外，还需配备一套吸风系统，以便将清除的余粉捕集起来。由于擦粉法的刷子容易磨损，需经常调整、修剪或更换，因而影响生产的连续性，生产效率低，管口粉层不易擦净，且易在管口残留浮粉，影响灯管封口气密性，特别是在荧光灯高速自动生产线上，因影响生产连续性而无法使用。

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种能长时间连续运转、生产效率高、管口粉层能彻底清除并不残留浮粉的荧光灯管内壁荧光粉层清除法及其设备，它不需要经常调整、修剪或更换设备的部件，也不需要另外配备吸风系统，既适用于手工操作，也适用于机动生产，特别适合在荧光灯高速自动生产上使用。

本发明的荧光灯管内壁荧光粉层清除法采用真空负压吸粉法，采用负压发生装置(如负压发生器、真空泵、吸尘器、鼓风机等)、管道和吸粉头在需要清除荧光粉层的粉管内壁表面产生一定强度和方向的高速气流，将管内壁上的荧光粉冲拉下来，余粉(即被气流冲拉下来的荧光粉)随气流经吸粉头气孔进入吸粉头，并通过管道进入余粉捕集器内。通过调节气流大小，可将吸粉头气孔周围的粉层彻底清除。上下移动吸粉头，也可配合慢速旋转，将管内壁设定长度的荧光粉层彻底清除掉，达到制灯工艺的要求。

本发明的荧光灯管内壁荧光粉层清除设备可由负压发生装置、吸粉头和余粉捕集器构成，负压发生装置、余粉捕集器和吸粉头之间采用管道连通。为了使设备不仅能用于人工操作除粉，而且可以由机器控制进行除粉，以便能在荧光灯擦粉机上应用，可在吸粉头下端设有吸粉头旋转升降机构，吸粉头、旋转升降机构与余粉捕集器和负压发生装置之间采用一个气通道耦合器连接。本设备可以为单个吸粉头的单工位单头设备，也可以为多个吸粉头的多工位(例如2～8个工位)的多工位多头设备。

本发明通过真空负压形成的气流作用于玻管内壁上的荧光粉层，利用气流的作用将荧光粉层冲拉下来并吸除干净，而不是靠直接摩擦除粉，在吸粉头外壁与玻管内壁之间留有一定的间隙，因而不需要经常调整、修剪和更换吸粉头、配备吸粉头旋转升降机构，可使其在荧光灯擦粉机上连续运转，余粉通过负压发生装置产生的气流直接吸入余粉捕集器，具有结构简单、操作方便和生产效率高等优点，有利于保证灯管的封口质量。本发明也可用于高压汞灯等其它需清除荧光粉的生产场合，还可以用于废灯管的荧光粉回收等场合。

图1为本发明的设备结构示意图；图2为余粉捕集器的结构示意图；图3为吸粉头、气道耦合器及旋转升降机构的结构示意图。

本发明可采用附图所示的方案来实现。玻管内壁的荧光粉层清除设备可采用图1所示的方案。吸粉头1的结构如图3所示，它由吸粉管8、定位橡胶环9、定位橡皮10和固定螺母11构成，吸粉管8顶端封闭并有凸起的螺杆，定位橡皮10通过固定螺母11覆盖在吸粉管的顶端，吸粉管8上端吸粉部位开有若干个气孔(例如1～1000个)，定位橡胶环9附在气孔以下的吸粉管外壁上。吸粉管8可由黄铜或其他材料制成，其外径根据所需除粉的玻管5的内径大小决定，两者之间留有一定的间隙，吸粉管8上的气孔可以是长方形、方形、圆形或其它异形。定位橡皮10的直径与玻管5内壁的荧光粉层12之间形成可滑动配合，定位橡皮10的边缘可切若干个(例如1～1000个)小缺口，以便有利于在吸粉头与玻管内壁间形成气流。定位橡胶环9的直径应大于玻管5的内径，它在吸粉管8上的位置可以上下适当调节，它与定位橡皮10之间的距离为玻管5管口所需除粉的最大长度。负压发生装置4可采用机械泵、吸尘器或采用射流技术形成的负压发生系统(负压发生器)。余粉捕集器3可采用图2所示的结构，它由进气管33、容腔34、过滤网35、过滤液36、出气管37构成，进气管和出气管位于过滤网的两侧。进气管33通过管道2与气道耦合器6相连接。出气管37与负压发生装置4相接。带有荧光粉尘的气流经由进气管33进入容腔34内，通过过滤网35和过滤液36，荧光粉沉积下来得到收集。过滤网35可加一层或多层，过滤液可加也可不加。气道耦合器6的结构示于图3，它由吸管14、套管15、轴承16、机座17、气环18、密封环19、密封圈20及抽气出口21构成，机座17固定于台板22上。吸管14、套管15和气环18之间同步旋转、并且侧向均开孔相通，吸管14套管15之间开孔的上下端有密封圈20密封、套管15气环16之间开孔的上下端有密封环19密封，吸管14的上端口与吸粉头1的吸粉管8的下端口通过联接紧锁环13相接，使吸粉管8与吸管14的气路上下相通，吸管14侧向开孔与抽气出口21相通，即可形成一个气道耦合系统。旋转升降机构7的结构仍示于图3，它由电机25、固定架26、主皮带轮23、皮带24、从动轮27、销键28、弹簧29、支架30、连接帽31、气缸32构成，电机25通过固定架26固定于台板22底下，气缸32通过支架30固定于台板22底面下。电机25带动主皮带轮23旋转，再通过皮带24、从动轮27、销键28而带动吸管14旋转。(旋转机构也可通过齿轮传动实现)。吸管14下端通过连接帽31与气缸32相联，气缸32推动吸管14上下升降移动。升降机构也可通过凸轮机构实现。通过气道耦合器6和旋转升降机构7，既可保证吸粉头1内吸气气路的畅通，又可保证吸粉头1能实现旋转升降运动。

采用本发明除粉时，将吸粉头1的上端伸入玻管5内所需除粉的长度，并可慢速旋转和上下移动，在负压发生装置4的作用下，负压气流通过管道2、气道耦合器6和吸粉头1的气孔，使吸粉头上端气孔周围与玻管内壁间产生一定强度和方向的气流，气流的力量把荧光粉层从管壁上冲拉(剥离)下来，并随气流经气孔和管道进入余粉捕集器3内收集，以便可回收利用。通过调节气流大小和吸粉头旋转升降器7的旋转升降运动，使玻管内壁离管口设定长度内的荧光粉层12被彻底清除干净而不残留浮粉。由于吸粉头1顶端的定位橡皮10的作用，可保证除粉边缘清晰整齐，符合生产工艺要求，有利于提高灯管封口的质量。

Claims (10)

1.一种用于荧光灯生产的荧光灯管内壁荧光粉层清除法，其特征在于采用真空负压吸粉法，采用负压发生装置、管道和吸粉头在需要清除荧光粉层的粉管内壁表面产生一定强度和方向的高速气流，将管内壁上的荧光粉冲拉下来，余粉(即被气流冲拉下来的荧光粉)随气流经吸粉头气孔进入吸粉头，并通过管道进入余粉捕集器内。

2.根据权利要求1所述的荧光灯管内壁荧光粉层清除法，其特征在于通过调节气流大小和吸粉头旋转升降运动，将玻管内壁离管口设定长度内的荧光粉层彻底清除干净而不残留浮粉。

3.一种用于荧光灯生产的荧光灯管内壁荧光粉层清除设备，其特征在于它由负压发生装置、吸粉头和余粉捕集器构成，负压发生装置、余粉捕集器和吸粉头之间采用管道连通。

4.根据权利要求3所述的荧光灯管内壁荧光粉层清除设备，其特征在于吸粉头下端设有吸粉头旋转升降机构，吸粉头、旋转升降机构与余粉捕集器和负压发生装置之间采用一个气道耦合器连接。

5.根据权利要求3或4所述的荧光灯管内壁荧光粉层清除设备，其特征在于吸粉头由吸粉管、定位橡胶环、定位橡皮和固定螺母构成，吸粉管顶端封闭并有凸起螺杆，定位橡皮通过固定螺母覆盖在吸粉管顶端，吸粉管上端吸粉部位开有若干个气孔，定位橡胶环附在气孔以下的吸粉管外壁上。

6.根据权利要求5所述的荧光灯管内壁荧光粉层清除设备，其特征在于吸粉管的气孔为1～1000个，气孔形状为长方形、方形、圆形或其它异形；定位橡皮(10)的直径与玻管的内径之间形成滑动配合，定位橡皮(10)的边缘切有若干个小缺口；定位橡胶环(9)的直径大于玻管的内径，在吸粉管上的位置可上下调节。

7.根据权利要求3或4所述的荧光灯管内壁荧光粉层清除设备，其特征在于余粉捕集器由进气管、容腔、过滤网和出气管构成，进气管和出气管位于过滤网的两侧。

8.根据权利要求4所述的荧光灯管内壁荧光粉层清除设备，其特征在于气道耦合器由吸管(14)、套管(15)、轴承(16)、机座(17)、气环(18)、密封环(19)、密封圈(20)和抽气出口(21)构成，机座(17)固定在台板(22)上，吸管(14)的上端口与吸粉管(8)的下端口通过联接紧锁环(13)相接，吸管(14)侧向开孔与抽气出口(21)相通。

9.根据权利要求4所述的荧光灯管内壁荧光粉层清除设备，其特征在于旋转升降机构由电机(25)、固定架(26)、主皮带轮(23)、皮带(24)、从动轮(27)、销键(28)、弹簧(29)、支架(30)、连接帽(31)和气缸(32)构成，电机(25)通过固定架(26)固定于台板(22)底下，气缸(32)通过支架(30)固定于台板(22)底面下。

10.根据权利要求3或4所述的荧光灯管内壁荧光粉层清除设备，其特征在于设备采用单工位单头结构或多工位多头结构。