CN115030142A - 一种桩基工程施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种桩基工程施工方法，包括如下步骤：桩位放线和埋设护筒；泥浆制备：使用的泥浆用优质膨润土制作而成；成孔：旋挖成孔；一次清孔；成孔检测：成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度进行检查；钢筋笼制作与吊装；下导管；二次清孔、测定沉渣厚度；水下混凝土浇筑。本发明采用桩端后注浆以加强桩身承载力，操作方便、施工速度快、节约材料，经济效益明显，保证桩基施工质量的同时提高了施工效率。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工技术领域，尤其涉及一种桩基工程施工方法。
背景技术
建筑施工开始前都需要进行建筑基础的桩基施工。但是，施工环境往往复杂多样，施工环境对施工技术提出了更高的技术要求，常见的施工环境情况有离居民区较近，土地松软、地质条件差，溶洞密集等施工问题。现有技术中桩基施工方法较为复杂，针对不同的地质，需要采用不同设备，工作效率较低，经济成本较高。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种桩基工程施工方法。
本发明提出的一种桩基工程施工方法，包括如下步骤：
S1桩位放线和埋设护筒；
S11施工前应先平整场地，清除残石、孤石，以便于桩位定位且保证钻机能够平稳、牢固作业，施工测量组根据桩基施工的桩位坐标图，在施工场地上对要施工的桩进行放样定位并用醒目十字线定出桩位点，做好标识并妥善保护；
S12冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确；
S13旋挖钻机根据施工顺序就位，钻机移动时，应避免破坏桩位线样，就位时，应确认钻机平稳、牢固，钻机就位后，将钻头斗中心点对准桩位十字线交叉点，缓缓降低钻头斗，经反复核准无误后方可开钻，钻机钻头斗对准桩位后，开始挖孔直至孔深可埋设护筒时停止，孔深符合护筒埋深时，提起钻头斗并进行卸土，将要埋设的护筒吊直孔口，调整护筒垂直度并对正孔口后，轻缓将护筒压入孔内；
S2泥浆制备：使用的泥浆用优质膨润土制作而成；
S3成孔：旋挖成孔；
S31护筒埋设好后，便可放入钻头旋挖钻孔，挖进过程中控制好挖进速度，钻机钻孔时，先在钢护筒内注入泥浆，开始慢速钻进，使护筒刃脚处有坚硬的泥皮护壁，钻进深度超过护筒下2m后，即可按正常速度钻进；
S32钻进达到要求孔深停钻时，仍要维持泥浆正常循环，直到钻渣含量小于4％为止；
S33为保证孔深要求，避免超欠挖，当钻机在钻孔过程中仪器显示已达到设计标高时，需要在用测绳复核，钻进过程中随时注意控制仪表，以控制钻杆垂直度；
S34钻进时如孔内出现塌孔、涌砂异常情况应立即将钻具提离孔底，保持泥浆高度，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔；
S35旋挖钻入岩和终孔，业主、监理、地勘单位来现场进行共同验收签字，经几方验收合格后方可进行下道工序施工；
S4一次清孔；
第一次清孔：停止进尺后，将钻锥提起20～30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度1.03～1.1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定；
S5成孔检测：成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度进行检查；
S6钢筋笼制作与吊装；
钢筋笼采用分段制作和分段吊装的形式，采用机械连接，机械连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损；
S7下导管：导管利用吊车配合下放，下放时应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼，下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.3～0.5m，并位于钻孔中央；
S8二次清孔、测定沉渣厚度；
通过正循环进行二次清孔，利用测绳法测量沉渣厚度，沉渣厚度满足不大于50mm后方可终止清孔；
清孔完成后，通知监理进行终孔验收，对灌注桩的孔径、深度、沉渣厚度进行确认，验收合格后，实行举牌验收制，方可进入下一道工序进行混凝土浇筑；
S9水下混凝土浇筑；
采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管作为水下混凝土的输送通道，灌注第一斗混凝土时,导管下端离孔底宜控制在300mm～500mm，且在第一斗混凝土投入后埋入长度应达到0.8m以上；在以后的灌注过程中,导管埋入混凝土深度宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面,应有专人测量导管，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污水浮出砼表面，浇筑泛浆至高出地面标高1000mm。
优选的，所述步骤S1护筒采用长4m，厚度为30mm的钢护筒，直径大于桩径的20cm，护筒顶高出自然地面200mm，护筒与坑壁之间用粘土填实，护筒十字线中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。
优选的，所述步骤S31泥浆经沉淀池沉淀后回收循环利用，钻进要随时监测泥浆比重及泥浆中含砂情况，记录钻进中的有关参数及地质情况，以核对地质资料。
优选的，所述步骤S32起钻时应注意操作轻稳，防止拖刮孔壁，并向孔内补充适量的泥浆，稳定孔内水头高度。
优选的，所述步骤S4清孔过程中设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。
优选的，所述步骤S5检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于0.5％；沉渣厚度与符合设计规定：清孔后沉渣厚度≤50mm。
优选的，所述步骤S6采用4根等长度对称布置的吊筋吊装，吊筋伸出孔口，吊筋采用4根直径为20mm的HPB400圆钢，钢筋笼保护层厚度60mm，用φ10的光面钢筋HPB300钢筋耳控制，允许偏差±10mm，要确保钢筋笼居于钻孔中间；钢筋耳密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周对称布置4个。
优选的，所述步骤S9工程桩混凝土采用C35，桩径1.2m和C45，桩径1.5m混凝土，坍落度控制在180mm～220mm。
本发明中，所述一种桩基工程施工方法，采用桩端后注浆以加强桩身承载力，操作方便、施工速度快、节约材料，经济效益明显，保证桩基施工质量的同时提高了施工效率。
附图说明
图1为本发明提出的一种桩基工程施工方法的流程示意图；
图2为本发明提出的一种桩基工程施工方法的水下混凝土浇筑示意图；
图3为本发明提出的一种桩基工程施工方法的钢筋笼结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例。
参照图1-3，一种桩基工程施工方法，包括如下步骤：
S1桩位放线和埋设护筒；
S11施工前应先平整场地，清除残石、孤石，以便于桩位定位且保证钻机能够平稳、牢固作业，施工测量组根据桩基施工的桩位坐标图，在施工场地上对要施工的桩进行放样定位并用醒目十字线定出桩位点，做好标识并妥善保护；
S12冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确；
S13旋挖钻机根据施工顺序就位，钻机移动时，应避免破坏桩位线样，就位时，应确认钻机平稳、牢固，钻机就位后，将钻头斗中心点对准桩位十字线交叉点，缓缓降低钻头斗，经反复核准无误后方可开钻，钻机钻头斗对准桩位后，开始挖孔直至孔深可埋设护筒时停止，孔深符合护筒埋深时，提起钻头斗并进行卸土，将要埋设的护筒吊直孔口，调整护筒垂直度并对正孔口后，轻缓将护筒压入孔内；
S2泥浆制备：使用的泥浆用优质膨润土制作而成；泥浆技术指标见下表所示：
| 项目 | 名称 | 新制泥浆 | 循环再生泥浆 | 废弃泥浆 |
| 1 | 比重(g/cm<sup>3</sup>) | 1.06～1.10 | 1.10～1.25 | ≥1.25 |
| 2 | 粘度(s) | 18～28 | 25～30 | >30 |
| 3 | 失水量(ml/30min) | ≤20 | ≤30 | ﹥30 |
| 4 | 泥皮厚度(mm) | ≤3 | ≤5 | ﹥5 |
| 5 | 含砂量(％) | ≤4 | ≤5 | ﹥5 |
| 6 | PH值 | 8～10 | ≤11 | ﹥11 |
S3成孔：旋挖成孔；
S31护筒埋设好后，便可放入钻头旋挖钻孔，挖进过程中控制好挖进速度，钻机钻孔时，先在钢护筒内注入泥浆，开始慢速钻进，使护筒刃脚处有坚硬的泥皮护壁，钻进深度超过护筒下2m后，即可按正常速度钻进；
S32钻进达到要求孔深停钻时，仍要维持泥浆正常循环，直到钻渣含量小于4％为止；
S33为保证孔深要求，避免超欠挖，当钻机在钻孔过程中仪器显示已达到设计标高时，需要在用测绳复核，钻进过程中随时注意控制仪表，以控制钻杆垂直度；
S34钻进时如孔内出现塌孔、涌砂异常情况应立即将钻具提离孔底，保持泥浆高度，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔；
S35旋挖钻入岩和终孔，业主、监理、地勘单位来现场进行共同验收签字，经几方验收合格后方可进行下道工序施工；
S4一次清孔；
第一次清孔：停止进尺后，将钻锥提起20～30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度1.03～1.1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定；
S5成孔检测：成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度进行检查；
S6钢筋笼制作与吊装；
钢筋笼采用分段制作和分段吊装的形式，采用机械连接，机械连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损；
S7下导管：导管利用吊车配合下放，下放时应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼，下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.3～0.5m，并位于钻孔中央；
S8二次清孔、测定沉渣厚度；
通过正循环进行二次清孔，利用测绳法测量沉渣厚度，沉渣厚度满足不大于50mm后方可终止清孔；
清孔完成后，通知监理进行终孔验收，对灌注桩的孔径、深度、沉渣厚度进行确认，验收合格后，实行举牌验收制，方可进入下一道工序进行混凝土浇筑；
S9水下混凝土浇筑；
采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管作为水下混凝土的输送通道，灌注第一斗混凝土时,导管下端离孔底宜控制在300mm～500mm，且在第一斗混凝土投入后埋入长度应达到0.8m以上；在以后的灌注过程中,导管埋入混凝土深度宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面,应有专人测量导管，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污水浮出砼表面，浇筑泛浆至高出地面标高1000mm。
本发明中，所述步骤S1护筒采用长4m，厚度为30mm的钢护筒，直径大于桩径的20cm，护筒顶高出自然地面200mm，护筒与坑壁之间用粘土填实，护筒十字线中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。
本发明中，所述步骤S31泥浆经沉淀池沉淀后回收循环利用，钻进要随时监测泥浆比重及泥浆中含砂情况，记录钻进中的有关参数及地质情况，以核对地质资料。
本发明中，所述步骤S32起钻时应注意操作轻稳，防止拖刮孔壁，并向孔内补充适量的泥浆，稳定孔内水头高度。
本发明中，所述步骤S4清孔过程中设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。
本发明中，所述步骤S5检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于0.5％；沉渣厚度与符合设计规定：清孔后沉渣厚度≤50mm。
本发明中，所述步骤S6采用4根等长度对称布置的吊筋吊装，吊筋伸出孔口，吊筋采用4根直径为20mm的HPB400圆钢，钢筋笼保护层厚度60mm，用φ10的光面钢筋HPB300钢筋耳控制，允许偏差±10mm，要确保钢筋笼居于钻孔中间；钢筋耳密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周对称布置4个。
本发明中，所述步骤S9工程桩混凝土采用C35，桩径1.2m和C45，桩径1.5m混凝土，坍落度控制在180mm～220mm。
本发明：桩位放线、埋设护筒：施工测量组在施工场地上对要施工的桩进行放样定位并用醒目十字线定出桩位点，做好标识并妥善保护。钻机平稳、牢固就位后，将钻头中心点对准桩位十字线交叉点，缓缓降低钻头斗，经反复核准无误后方可开钻。孔深符合护筒埋深时，提起钻头斗并进行卸土。将要埋设的护筒吊直孔口，调整护筒垂直度并对正孔口后，轻缓将护筒压入，如垂直度或中心轴位置存在偏移应及时纠正。护筒与坑壁之间用粘土填实，护筒十字线中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。
泥浆制备：严格控制泥浆比重等技术指标，及时采集泥浆样品，测定性能指标。对新制备泥浆使用前进行一次测试，钻孔过程中再测试一次，钻孔结束后在泥浆面下1米及孔底以上0.5米处各取泥浆样品进行测试。
钻孔桩机钻孔：钻机钻孔时，开始慢速钻进，钻进深度超过护筒下2m后，即可按正常速度钻进。泥浆经沉淀池沉淀后回收循环利用。钻进要随时监测泥浆比重及泥浆中含砂情况。钻进达到要求孔深停钻时，仍要维持泥浆正常循环，直到钻渣含量小于4％为止。起钻时应注意操作轻稳，防止拖刮孔壁，并向孔内补充适量的泥浆，稳定孔内水头高度，钻机仪器显示已达到设计标高时，需要在用测绳复核。钻进过程中控制钻杆垂直度。钻进时如孔内出现塌孔、涌砂等异常情况应立即将钻具提离孔底，保持泥浆高度，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔。
一次清孔：钻孔到设计高程后，经对孔位、孔径、孔深、孔型及竖直度检查合格后，应立即进行清孔。先用平底钻进行一次清孔，直至孔内排出或抽出的泥浆无明显颗粒。清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔。
成孔检测：成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等；沉淀厚度必须进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等；检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于0.5％；沉渣厚度应符合设计规定：沉渣厚度≤50mm。
钢筋笼制作与吊装：钢筋笼的制作、连接应按图纸设计要求及钢筋混凝土施工有关规范要求进行。为确定钢筋笼顶标高，并保证钢筋笼的垂直放置，采用两根等长度对称布置的吊筋吊装。钢筋笼保护层用定位钢筋控制，确保钢筋笼居于钻孔中间；钢筋笼运输、起吊时，不得在地面上拖拉，吊点应适当，防止钢筋笼起吊变形、散笼，安放时对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。钢筋笼吊装时通知监理单位和建设单位等相关单位进行隐蔽工程验收，合格后方可进行下道工序施工。钢筋笼内按设计要求设置声测管。浇筑混凝土前需注满清水，并用专用管帽将端头封堵。
下导管：导管须经水密试验不漏水。导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应检查橡皮圈是否安置和每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。
二次清孔、测定沉渣厚度：通过反循环进行二次清孔，利用测绳法测量沉渣厚度，沉渣厚度满足不大于50mm后方可终止清孔(测量绳应预先浸泡，防止因测量绳变形产生误差，测点尽量靠近桩中心)。
水下混凝土浇筑：首批混凝土用量应经过计算确定，浇灌时，导管埋入混凝土内的深度一般不小于1米，首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工(两次混凝土灌注间隔不能大于30min)。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度，最大埋深不宜超过最下端导管长度6m。混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，桩顶的灌注标高比设计标高增加1m以上，以便清除桩顶部的浮浆渣层。混凝土具有良好的和易性，坍落度宜为180mm—220mm，坍落度损失满足灌注要求。
钻头下孔前必须检查滚刀或牙轮使之转动灵活，检查钻头各焊接部位有无裂纹。如发现滚刀或牙轮轴承损坏应及时更换；刀座及钻头筒有磨损应及时补焊，防止发生孔下事故。
泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行注浆；孔口采用护筒时，液面不宜低于孔口1.0m，并且高于地下水位1.5m以上，液面应保持稳定。
导管内使用的隔水塞球胆大小要合适，安装要正，一般位于水面以上，灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种桩基工程施工方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1桩位放线和埋设护筒；
S11施工前应先平整场地，清除残石、孤石，以便于桩位定位且保证钻机能够平稳、牢固作业，施工测量组根据桩基施工的桩位坐标图，在施工场地上对要施工的桩进行放样定位并用醒目十字线定出桩位点，做好标识并妥善保护；
S12冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确；
S13旋挖钻机根据施工顺序就位，钻机移动时，应避免破坏桩位线样，就位时，应确认钻机平稳、牢固，钻机就位后，将钻头斗中心点对准桩位十字线交叉点，缓缓降低钻头斗，经反复核准无误后方可开钻，钻机钻头斗对准桩位后，开始挖孔直至孔深可埋设护筒时停止，孔深符合护筒埋深时，提起钻头斗并进行卸土，将要埋设的护筒吊直孔口，调整护筒垂直度并对正孔口后，轻缓将护筒压入孔内；
S2泥浆制备：使用的泥浆用优质膨润土制作而成；
S3成孔：旋挖成孔；
S31护筒埋设好后，便可放入钻头旋挖钻孔，挖进过程中控制好挖进速度，钻机钻孔时，先在钢护筒内注入泥浆，开始慢速钻进，使护筒刃脚处有坚硬的泥皮护壁，钻进深度超过护筒下2m后，即可按正常速度钻进；
S32钻进达到要求孔深停钻时，仍要维持泥浆正常循环，直到钻渣含量小于4％为止；
S33为保证孔深要求，避免超欠挖，当钻机在钻孔过程中仪器显示已达到设计标高时，需要在用测绳复核，钻进过程中随时注意控制仪表，以控制钻杆垂直度；
S34钻进时如孔内出现塌孔、涌砂异常情况应立即将钻具提离孔底，保持泥浆高度，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔；
S35旋挖钻入岩和终孔，业主、监理、地勘单位来现场进行共同验收签字，经几方验收合格后方可进行下道工序施工；
S4一次清孔；
第一次清孔：停止进尺后，将钻锥提起20～30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度1.03～1.1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定；
S5成孔检测：成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度进行检查；
S6钢筋笼制作与吊装；
钢筋笼采用分段制作和分段吊装的形式，采用机械连接，机械连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损；
S7下导管：导管利用吊车配合下放，下放时应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼，下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.3～0.5m，并位于钻孔中央；
S8二次清孔、测定沉渣厚度；
通过正循环进行二次清孔，利用测绳法测量沉渣厚度，沉渣厚度满足不大于50mm后方可终止清孔；
清孔完成后，通知监理进行终孔验收，对灌注桩的孔径、深度、沉渣厚度进行确认，验收合格后，实行举牌验收制，方可进入下一道工序进行混凝土浇筑；
S9水下混凝土浇筑；
采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管作为水下混凝土的输送通道，灌注第一斗混凝土时,导管下端离孔底宜控制在300mm～500mm，且在第一斗混凝土投入后埋入长度应达到0.8m以上；在以后的灌注过程中,导管埋入混凝土深度宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面,应有专人测量导管，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污水浮出砼表面，浇筑泛浆至高出地面标高1000mm。
2.根据权利要求1所述的一种桩基工程施工方法，其特征在于，所述步骤S1护筒采用长4m，厚度为30mm的钢护筒，直径大于桩径的20cm，护筒顶高出自然地面200mm，护筒与坑壁之间用粘土填实，护筒十字线中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。
3.根据权利要求1所述的一种桩基工程施工方法，其特征在于，所述步骤S31泥浆经沉淀池沉淀后回收循环利用，钻进要随时监测泥浆比重及泥浆中含砂情况，记录钻进中的有关参数及地质情况，以核对地质资料。
4.根据权利要求1所述的一种桩基工程施工方法，其特征在于，所述步骤S32起钻时应注意操作轻稳，防止拖刮孔壁，并向孔内补充适量的泥浆，稳定孔内水头高度。
5.根据权利要求1所述的一种桩基工程施工方法，其特征在于，所述步骤S4清孔过程中设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。
6.根据权利要求1所述的一种桩基工程施工方法，其特征在于，所述步骤S5检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于0.5％；沉渣厚度与符合设计规定：清孔后沉渣厚度≤50mm。
7.根据权利要求1所述的一种桩基工程施工方法，其特征在于，所述步骤S6采用4根等长度对称布置的吊筋吊装，吊筋伸出孔口，吊筋采用4根直径为20mm的HPB400圆钢，钢筋笼保护层厚度60mm，用φ10的光面钢筋HPB300钢筋耳控制，允许偏差±10mm，要确保钢筋笼居于钻孔中间；钢筋耳密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周对称布置4个。
8.根据权利要求1所述的一种桩基工程施工方法，其特征在于，所述步骤S9工程桩混凝土采用C35，桩径1.2m和C45，桩径1.5m混凝土，坍落度控制在180mm～220mm。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115897557A (zh) * | 2022-11-28 | 2023-04-04 | 中交四航局第一工程有限公司 | 一种610全护筒钻孔桩在深厚砂层中的施工工法 |
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| CN112411574A (zh) * | 2020-10-23 | 2021-02-26 | 浙江毕姆信息科技有限公司 | 老桥桩位原址冲击钻配合旋挖钻成孔施工工法 |
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2022
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