CN111648257A - 高架桥托换桩基施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高架桥托换桩施工方法，包括以下步骤：步骤1、施工准备：（1）技术准备，⑵现场准备，步骤2、冲击钻孔施工：①开始钻进时②钻进过程中③终孔前钻进速度放慢以便及时排出钻渣④钻孔桩成孔直径必须达到设计桩径；⑤钻孔时经常清碴，钻孔结束后，充泥浆并开始清孔，清孔方法可采用气举反循环或泵吸反循环；步骤3、钢筋笼的制作，步骤4、钢筋笼下放安装，步骤5、导管下放及二次清孔，步骤6、水下混凝土灌注。本发明施工方法严谨，施工效率高，整体保证施工的安全及质量，采取跳孔施作，避免钻孔桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，容易造成塌孔。

Description

高架桥托换桩基施工方法

技术领域

本发明属于高架桥桩基施工领域，具体涉及一种高架桥托换桩基施工方法。

背景技术

随着社会城市化进程加速，城市汽车保有量持续增长，交通拥堵成为关系城镇居民生活的主要问题，为了更好地利用城市公共路网的有限空间，实现地面立体交通快速通道，城市各类高架桥的规划建设日益增长。

目前，城市既有桥梁改扩建已刻不容缓，因此如何合理利用有限的空间，借助改建地面桥，来扩建高架桥，是当前设计此施工方案的重点。此外，由于地面桥下为跨河施工段落，且地面桥多为斜交桥梁，也导致了新建高架桥施工难度较大、工期较长。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高架桥桩基托换桩基施工方法，能够保证钻孔质量、提高混凝土灌注成桩的施工质量、提高施工效率。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种高架桥托换桩施工方法，采用冲击钻钻孔、水下混凝土灌注成桩，包括以下步骤：

（1）冲击钻孔施工：

①开始钻进时，采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后再进行正常冲击钻孔，钻孔时经常清碴，并及时补给泥浆；钻孔结束后，补泥浆并开始清孔，清孔方法采用气举反循环或泵吸反循环，清孔要求：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒,泥浆比重1.03～1.15，含砂率小于2%,粘度17-20Pa.s；

（2）钢筋笼的制作：

钢筋笼主筋与箍筋、主筋与加强筋采用焊接，钢筋笼分节制作，钢筋接头采用等直径的接驳器连接，主筋接头位置错开且在同一区段内不大于50%；托换桩钢筋笼每2米处设置一组4个定位耳筋，钢筋笼每隔2m在主筋内侧检测管外侧设置“○”型加强筋，每节钢筋笼的吊点位置要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的刚度，以防止吊装时吊点处变形；

（3）钢筋笼下放安装

安装时采用扁担起吊，同时使用吊机主副钩，先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，检查其竖直度，进入孔口时，扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁，钢筋笼边下放边拆除内撑，钢筋笼安装时保护层偏差不大于20mm；

钢筋笼下到设计标高后，定位于孔位中心，将主筋或延伸钢筋焊接在护筒上，以防止骨架在灌注混凝土时上浮或移位，钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，并做好灌注水下混凝土的准备；

（4）导管下放及二次清孔

水下混凝土的灌注采用导管法，下放导管时，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端距离孔底0.3～0.5m，导管应位于钻孔中心位置；

导管下放完毕，立即进行泥浆循环清孔，先将导管以40cm幅度上下活动，扰动孔底沉渣，时间为1个小时；然后将导管口下落至距孔底10cm，并不断摇动导管，清孔过程中，向泥浆池中加入清水，以减小泥浆比重，并及时清理泥浆渠中循环出的沉渣，以降低泥浆的含砂率；

清孔过程中随时检测,当泥浆相对密度在1.03～1.15，含砂率＜2%；沉淀层厚度小于50mm，方可进行水下混凝土灌注；

（5）水下混凝土灌注

当二次清孔的沉渣厚度小于5cm时，方可进行水下混凝土的浇筑；混凝土集料斗要满足首批混凝土需要量要求，用顶塞法灌注首批混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，保证首批混凝土灌注后导管埋深1m以上；

然后继续灌注，导管在混凝土内埋深控制在2m～6m，混凝土浇筑标高比设计桩顶标高高出80-100cm；

优选的，步骤6中首批混凝土需要量计算：

V≥πD2/4×(H1+H2)+πd2/4×h1

式中：V----灌注首批混凝土需要量，单位：立方米；

D---桩孔直径，单位：米；

H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4米；

H2导管初次埋置深度，单位：米；

d导管直径，取d =0.25米；

h1桩孔内混凝土达到埋深H2时，导管内混凝土柱平衡导管外或泥浆压力所需的高度，即h1= HWγW/γc，单位：米；

Hw井孔内混凝土面以上水或泥浆的深度,取25.3米；

γW、γc---为水或泥浆、混凝土的容重，取γW =11KN/m³, γc =24KN/m³。

优选的，当钻孔为φ1500mm孔径时，首批混凝土需要量为3m³。

优选的，桩身混凝土采用C35水下商品混凝土，导管采用Ф250mm导管。

优选的，为预防钢筋笼上浮，在步骤4钢筋笼下放安装过程中：

①砼顶面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min；

②砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；

③砼表面进入钢筋骨架待拆除导管长度+3m后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离；

④在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。

优选的，相邻的托换桩采取跳孔施作的方式进行施工，可以防止钻孔桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，容易造成塌孔。

优选的，制作钢筋笼时，在桩内按监测设计桩位预埋钢筋轴力计。

本发明的有益效果：

1、本发明高架桥托换桩基施工方法在施工过程，冲击钻孔施工时可以根据不同类型的地层选择适当的冲程和泥浆比重，保证钻孔质量和钻孔施工的连续性；钢筋笼的制作结构合理，支撑能力强，能够保证主筋保护层厚度、有效防止钢筋笼存放、转运、吊装时发生变形；钢筋笼安装施工时能够保证平稳吊装，防止钢筋笼倾斜、骨架变形，钢筋笼下放时定位于孔位中心，将主筋或延伸钢筋焊接在护筒上，可以防止骨架在灌注混凝土时上浮或移位。

2、导管下放施工能够保证导管的定位，泥浆循环清孔可以及时清理泥浆渠中循环出的沉渣；水下混凝土灌注采用分批灌注的方式，保证导管埋置深度，避免导管内形成高压气囊，保证托换桩灌注施工的质量。

3.本发明采取跳孔施作，避免钻孔桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，容易造成塌孔的问题。

附图说明

图1是本发明钢筋笼起吊简图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的详细说明，但不应以此限制本发明的保护范围。

实施例1：一种高架桥托换桩施工方法，采用冲击钻钻孔、水下混凝土灌注成桩。

1、施工准备：

⑴技术准备

①握场地的工程地质和水文地质资料。

②读懂桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检和混凝土配比申请；

③了解场地及临近区内的危房等特殊建筑物分布情况基地下障碍物（旧基础、地下工程、管线等）的分布。

④准备施工用的各种报表、规范；

⑵现场准备

① 对桩位进行测量定位自检，监理复核；

② 护筒埋设检查、测量复核；

③ 泥浆池、沉淀池的检查；

④ 检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量，其质量是否满足设计与规范要求，是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致；

⑤ 检查制作钢筋笼的钢筋型号、种类、数量是否满足设计要求，钢筋加工各部位尺寸、搭接长度、焊接质量是否满足设计与规范要求，检测管安装等；

2、冲击钻孔施工

①开始钻进时，应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。松散地层应采用中小冲程，岩层应采用中、大冲程。

②钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。

③在钻孔过程中，必须绘制桩孔地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的冲程和泥浆比重等作参考。在易坍地层中钻进时，应适当加大泥浆比重，控制冲击速度。

④钻进中应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，以判断土层，并做好记录，与设计地层作核对。钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况，当发现地层异常孔内有变化时，应及时通知现场技术人员及监理人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。

⑤当钻孔进入中风化岩层时，应立即通知监理工程师到达现场确认，作为入岩深度的起始依据。

⑥终孔前钻进速度放慢以便及时排出钻渣，当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻。当桩孔达到设计深度时，自查入岩深度是否满足要求，若满足，即刻通知监理工程师到达现场确认。确认满足终孔条件后采用测绳校核孔深，以保证桩底标高符合要求。

⑦钻孔桩成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头设保径装置，保证每个截面没有缩径现象。成孔后利用探孔器先进行孔径检查合格后，由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，报请监理复检认可。

⑧冲击过程中，应经常校核桩位，校核方法是利用护筒周围的十字桩检查钢丝绳是否对中。钻孔桩成孔桩位偏差不应大于5cm,桩身垂直度允许偏差应小于1/300。

⑨钻孔桩在钻进过程中，要及时将弃渣外运至指定地点，防止对周边环境造成污染。

⑩钻孔时经常清碴，并及时补给泥浆，钻孔作业应连续进行，不得中断。

⑾当钻孔达到设计深度并经监理工程师确认后，提起钻头，补充泥浆并开始清孔。清孔方法可采用气举反循环或泵吸反循环 ，清孔时必须注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔标准执行下列规定：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒,泥浆比重1.03～1.15，含砂率小于2%,粘度17-20Pa.s；浇注水下混凝土前孔底沉碴厚度不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。经监理工程师验收合格后，吊放钢筋笼。

3、钢筋笼的制作和下放

⑴钢筋笼制作

①钢筋应存放在高于地面的平台、垫木或其他支承物上。按不同钢筋种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、挂牌标识。

②钢筋的质量须经过试验并经监理工程师确认合格后方可使用，使用前先清除钢筋上的油渍、污泥、锈漆等。

③为保证钢筋笼加工精度，采用钢筋弯曲模具，设专用台架制作钢筋笼，按设计和规范要求加工钢筋笼，钢筋笼采用加劲（间距2m）成型法，加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上。

④钢筋笼主筋与箍筋、主筋与加强筋采用焊接；由于桥下净空受限，钢筋笼分节制作，钢筋接头采用等直径的接驳器连接，主筋接头位置错开且在同一区段内不大于50%。焊接长度、质量及接驳器的尺寸及质量必须满足规范要求。

⑤为保证主筋保护层厚度，托换桩钢筋笼每2米处设置一组4个定位耳筋。钢筋笼每隔2m在主筋内侧检测管外侧设置“○”型加强筋，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的刚度，以防止吊装时吊点处变形。

⑥加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收，必须确保钢筋笼的主筋间距允许偏差为±10mm,箍筋间距允许偏差为±20mm,钢筋笼直径允许偏差为±10mm,长度允许偏差为±50mm，并经监理检验合格后，方可下入孔内。

⑦制作钢筋笼时，在桩内按监测设计桩位预埋钢筋轴力计。

⑵钢筋笼安装

如附图1所示，①安装时采用扁担起吊，同时使用吊机主副钩，先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一头在地上拖拽升高来吊直钢筋笼，防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时，扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。下笼过程中若遇障碍不得强行下放，必须查明原因，处理后继续下放,钢筋笼安装时保护层偏差不宜大于20mm。钢筋笼起吊见附图1

② 钢筋笼下到设计标高后，定位于孔位中心，将主筋或延伸钢筋焊接在护筒上，以防止骨架在灌注混凝土时上浮或移位。钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，并做好灌注水下混凝土的准备。

4、水下混凝土的灌注

⑴导管下放及二次清孔

水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头为卡口式，直径250mm（内径），壁厚10mm。导管使用前须进行水密、承压和接头抗压试验。下放导管时，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端宜距离孔底0.3～0.5m;导管应位于钻孔中心位置；导管下放完毕，立即进行泥浆循环清孔，开始先将导管以40cm幅度上下活动，扰动孔底沉渣，历时1个小时；然后将导管口下落至距孔底10cm，并不断摇动导管。清孔过程中，徐徐向泥浆池中加入清水，以减小泥浆比重；并及时清理泥浆渠中循环出的沉渣，以降低泥浆的含砂率。如因泥浆粘度较小，致使孔底沉渣超标，可以在泥浆渠中加入适量的膨润土或水泥增大泥浆粘度，以降低沉渣厚度。清孔过程中随时检测,当泥浆相对密度在1.03～1.15，含砂率＜2%；沉淀层厚度小于50mm，经监理工程师确认同意即可进行水下混凝土灌注。

⑵水下混凝土灌注

当二次清孔的沉渣厚度（小于5cm）达到要求并经监理工程师检查合格后，方可进行水下混凝土的浇筑。

混凝土集料斗要满足首批混凝土需要量要求，保证首批混凝土灌注后导管埋深1m以上。

首批混凝土需要量计算：

V≥πD2/4×(H1+H2)+πd2/4×h1

式中：V----灌注首批混凝土需要量（m³）；

D---桩孔直径（m）；

H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4米；

H2导管初次埋置深度（m）；

d导管直径，取d =0.25（m）；

h1桩孔内混凝土达到埋深H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1= HWγW/γc；

Hw井孔内混凝土面以上水或泥浆的深度（m）,取25.3米；

γW、γc---为水（或泥浆）、混凝土的容重（取γW =11KN/m3, γc =24KN/m³）；

由上式计算可知，φ1500mm孔径首批混凝土需要量约为3 m³。提前准备好相应体积的混凝土集料漏斗。

用顶塞法灌注首批混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，符合要求后即可正常灌注。

混凝土灌注过程中应注意以下事项：

a灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。导管在混凝土内埋深控制在2m～6m左右。

b在混凝土灌注过程中，后续混凝土要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊。另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插导管，达到振动效果。

c为确保桩顶质量，混凝土浇筑标高应比设计桩顶标高高出80-100cm。

⑴桩位放样

根据设计提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用全站仪及水准仪定位,并打护桩。

⑵护筒埋设

整场地、清除杂物、换除杂土、夯打密实，场地准备完成后，测量定出桩位，放出钢护筒边线，依据钻孔桩中心，引出十字桩，并保护好桩位，以便在钻机就位后控制好三心一线（钻头、钢丝绳、钻孔桩中心，三者应在同一铅垂线上），钢护筒设计内径根据规范要求，护筒内径比桩径大20cm。护筒长150cm，高出地面部分不小于0.3m。

钢护筒测量就位后，四周用粘土回填夯实，回填时注意保持筒体垂直，并测量其标高，以便检查孔底高程。

⑶泥浆配合比

泥浆根据地质条件（透水性及稳定情况）及实验确定，为保证中层易液化坍塌砂质层的成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度制定严格指标。泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一，由于配置了高质量的泥浆，在长期停钻的情况下，沉积物很少。

此外，优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大渗透性差的泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头降低的速度，这也是使孔壁稳定的有效措施。

⑷泥浆箱设计

①泥浆箱容量设计

以同时满足两根桩冲孔及灌注水下砼。

a.两根桩的挖土量 V1=3.14*0.75^2*21.1*2=74.5m³（按施工顺序）

b.新浆储备量 V2= V1*80%=59.6m³

c.泥浆循环再生处理池的容量 V3=V1*1.5=111.8m³

d.混凝土灌注产生废浆量V4=3.14*0.75^2*4=7m³ (原则上为4m)

e.泥浆池总容量V≥V3+V4=118.8m³

②泥浆箱及泥浆池配置

泥浆箱及泥浆池设置应满足两根桩基共同施工的要求。

⑸混凝土在浇筑过程可能遇到的问题及其处理

砼堵管处理:

用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。为避免此类事故发生，应严格要求做到：导管要牢固不漏水；砼和易性坍落度要好；砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在2～6m。

钢筋笼上浮预防措施:

①砼顶面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min左右；

②砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；

③砼表面进入钢筋骨架一定深度（待拆除导管长度+3m）后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。

④在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。

卡钻处理措施:事故发生后，应明确卡钻位置，查明该处的地质情况，再根据实际不同情况，采取不同的措施。宜待冲锤有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。通常处理方法有以下几种：①卡钻不宜强提以防止坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下；②用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锤勾住后，与大绳同时提动。或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锤提出；③在打捞过程中，应继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻；④用其它工具，如小的冲锤、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锤的石块挤进孔壁，或使冲锤活动并脱离卡点后，再将冲锤提出。但要稳定大绳以免冲锤突然下落。

⑤用压缩空气管或高压水管下入孔内，对准卡锤一侧或吸锤处适当冲射一段时间，使卡点松动后强行提出。

⑥使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。

⑦用以上的方法提升卡锤无效时，可试用水下爆破提锤法。将防水炸药（少于1Kg）放于孔内，沿锤的滑槽放到锤底，而后引爆，震松卡锤，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般能将锤提出。

⑧严重卡钻时，采取冰冻孔桩四周、人工下孔清阻等特殊方法。

塌孔:主要是因为钻进过程中不使用泥浆，或使用很少的泥浆，护壁效果差所致。为防止钻孔坍塌，钻进过程中应保持孔内水位适当高出地下水位，同时注意控制钻斗的升降速度和泥浆比重。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照最佳实施例对本发明进行了详细的说明，熟悉本领域的技术人员应当理解，对本发明技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案和精神和范围，其均应涵盖在涵盖子在本发明的的保护范围内。

Claims (7)

1.一种高架桥托换桩施工方法，其特征在于，采用冲击钻钻孔、水下混凝土灌注成桩，包括以下步骤：

（1）冲击钻孔施工：

①开始钻进时，采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后再进行正常冲击钻孔，钻孔时经常清碴，并及时补给泥浆；钻孔结束后，补泥浆并开始清孔，清孔方法采用气举反循环或泵吸反循环，清孔要求：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒,泥浆比重1.03～1.15，含砂率小于2%,粘度17-20Pa.s；

（2）钢筋笼的制作：

钢筋笼主筋与箍筋、主筋与加强筋采用焊接，钢筋笼分节制作，钢筋接头采用等直径的接驳器连接，主筋接头位置错开且在同一区段内不大于50%；托换桩钢筋笼每2米处设置一组4个定位耳筋，钢筋笼每隔2m在主筋内侧检测管外侧设置“○”型加强筋，每节钢筋笼的吊点位置要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的刚度，以防止吊装时吊点处变形；

（3）钢筋笼下放安装

安装时采用扁担起吊，同时使用吊机主副钩，先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，检查其竖直度，进入孔口时，扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁，钢筋笼边下放边拆除内撑，钢筋笼安装时保护层偏差不大于20mm；

钢筋笼下到设计标高后，定位于孔位中心，将主筋或延伸钢筋焊接在护筒上，以防止骨架在灌注混凝土时上浮或移位，钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，并做好灌注水下混凝土的准备；

（4）导管下放及二次清孔

水下混凝土的灌注采用导管法，下放导管时，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端距离孔底0.3～0.5m，导管应位于钻孔中心位置；

导管下放完毕，立即进行泥浆循环清孔，先将导管以40cm幅度上下活动，扰动孔底沉渣，时间为1个小时；然后将导管口下落至距孔底10cm，并不断摇动导管，清孔过程中，向泥浆池中加入清水，以减小泥浆比重，并及时清理泥浆渠中循环出的沉渣，以降低泥浆的含砂率；

清孔过程中随时检测,当泥浆相对密度在1.03～1.15，含砂率＜2%；沉淀层厚度小于50mm，方可进行水下混凝土灌注；

（5）水下混凝土灌注

当二次清孔的沉渣厚度小于5cm时，方可进行水下混凝土的浇筑；混凝土集料斗要满足首批混凝土需要量要求，用顶塞法灌注首批混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，保证首批混凝土灌注后导管埋深1m以上；

然后继续灌注，导管在混凝土内埋深控制在2m～6m，混凝土浇筑标高比设计桩顶标高高出80-100cm。

2.根据权利1所述的高架桥托换桩基施工方法，其特征在于：步骤5中首批混凝土需要量计算：

V≥πD2/4×(H1+H2)+πd2/4×h1

式中：V----灌注首批混凝土需要量，单位：立方米；

D---桩孔直径，单位：米；

H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4米；

H2导管初次埋置深度，单位：米；

d导管直径，取d =0.25米；

h1桩孔内混凝土达到埋深H2时，导管内混凝土柱平衡导管外或泥浆压力所需的高度，即h1= HWγW/γc，单位：米；

Hw井孔内混凝土面以上水或泥浆的深度,取25.3米；

γW、γc---为水或泥浆、混凝土的容重，取γW =11KN/m³, γc =24KN/m³。

3.根据权利2所述的高架桥托换桩基施工方法，其特征在于：当钻孔为φ1500mm孔径时，首批混凝土需要量为3m³。

4.根据权利1所述的高架桥托换桩基施工方法，其特征在于：桩身混凝土采用C35水下商品混凝土，导管采用Ф250mm导管。

5.根据权利1所述的高架桥托换桩基施工方法，其特征在于：为预防钢筋笼上浮，在步骤4钢筋笼下放安装过程中：

①砼顶面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min；

②砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；

③砼表面进入钢筋骨架待拆除导管长度+3m后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离；

④在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。

6.根据权利1所述的高架桥托换桩基施工方法，其特征在于：相邻的托换桩采取跳孔施作的方式进行施工。

7.根据权利1所述的高架桥托换桩基施工方法，其特征在于：制作钢筋笼时，在桩内按监测设计桩位预埋钢筋轴力计。

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