CN113863290A - 一种出入口围护桩的施工方法 - Google Patents

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CN113863290A CN202111101723.7A CN202111101723A CN113863290A CN 113863290 A CN113863290 A CN 113863290A CN 202111101723 A CN202111101723 A CN 202111101723A CN 113863290 A CN113863290 A CN 113863290A
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Abstract

本发明适用于车站出入口围护桩施工技术领域，提供了一种出入口围护桩的施工方法，所述方法包括步骤：S1、施工准备，测定孔位，并安装护筒；S2、将钻机就位并根据所述孔位进行钻孔；S3、侧向锚桩成孔；S4、对钻好的孔进行清孔及成孔检查；S5、制作并安装钢筋笼；S6、安装导管；S7、对钻好的孔进行二次清孔处理；S8、灌注混凝土；S9、凿桩头；S10、桩基检测。本发明能够提高车站出入口围护桩的施工效率，节约成本，施工的安全性高，使用广泛。

Description

一种出入口围护桩的施工方法
技术领域
本发明属于车站出入口围护桩施工技术领域，尤其涉及一种出入口围护桩的施工方法。
背景技术
随着我国人口增加，交通压力与日俱增，城市之间的交通尚可依靠高铁和飞机，但城市内仅靠公交这一交通工具已经不能满足人们的出行需要，轨道在施工时多数通过开挖、钻孔等实现。现有的城市地下轨道地体车站与其附属风道结构大多数采用分阶段建设，风道结构侧墙和基坑围护桩与地铁车站分别单独设置，仅在与车站连接段破除部分洞门部分围护桩，以发挥风道结构的使用功能。然而，现有的围护桩在车站施工的过程中效率低，施工安全性差，适应范围小。
发明内容
本发明提供一种出入口围护桩的施工方法，旨在解决上述的技术问题。
本发明是这样实现的，一种出入口围护桩的施工方法，所述方法包括步骤：
S1、施工准备，测定孔位，并安装护筒；
S2、将钻机就位并根据所述孔位进行钻孔；其中，将钻机就位后，调整钻杆垂直度，然后根据所述孔位进行钻孔；当所述钻机的钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入所述钻斗内，仪表自动显示筒满时，所述钻斗底部关闭，提升所述钻斗将土卸于堆放地点；通过所述钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环以上步骤直至得到成孔；
S3、侧向锚桩成孔；其中，在围护桩的底部2/3孔深处，1/3孔深处增设三道侧向锚固定桩，每道对称设置2个侧向锚桩，预设桩直径为D，所述侧向锚桩直径为d，所述侧向锚桩的长度为L，所述锚桩孔直径d为D/3，所述 L＝D/2-10cm，所述侧向锚桩孔采用专用的侧向成孔机钻孔处理而成；
S4、对钻好的孔进行清孔及成孔检查；
S5、制作并安装钢筋笼；
S6、安装导管；
S7、对钻好的孔进行二次清孔处理；
S8、灌注混凝土；
S9、凿桩头；
S10、桩基检测。
优选的，所述步骤S1包括：
钻孔场地应清除杂物、平整压实，场地位于陡坡中时，用枕木或型钢搭设工作平台；
测定待钻孔的孔位；
埋设钢护筒，所述钢护筒内径比桩径大20cm，所述钢护筒顶面高出施工地面50cm。
优选的，所述步骤S4包括：
对所述成孔利用换浆法进行清孔，并使用测绳进行深度测量，使用测定仪进行孔径、孔倾斜度的测量；
使用高压风管进行清孔。
优选的，所述步骤S5包括：
制作钢筋笼，所述钢筋笼的下端用箍筋加固；
将所述钢筋笼在所述成孔内进行安装。
优选的，所述步骤S6包括：
导管采用φ250钢管，每节2～3m，配1～2节1～1.5m的短管；吊装前先试拼连接牢固、封闭严密、做闭水试验，将所述导管上下成直线吊装，位于井孔中央；
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超规范允许值，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。清孔完成后，立即浇注混凝土；
开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；
灌注前利用圆柱形混凝土塞作为止水塞，以保证初灌混凝土的质量；
首批混凝土灌注正常后，应紧凑地、连续不断地进行灌注，每根桩的浇筑时间应按初盘混凝土的初凝时间控制；
灌注过程中，导管埋深宜为2～6m；
严格控制最后一次灌注量，使灌注的桩顶标高比设计标高增加0.5m以上，确保灌注后的桩顶在凿除浮浆后达到设计装顶标高；
预设钻成孔后的灌注间隔时间。
优选的，所述步骤S8包括：
灌注桩混凝土采用集中拌和混凝土，施工时根据其设计混凝土强度等级做好原材料检验和现场坍落度试验；桩孔底部处理完成并经检查合格后，及时采用C40混凝土灌注。
优选的，所述步骤S8还包括：
水下混凝土的砂率为40％～45％，中粗砂，粗骨料最大粒径为<40mm；强度等级42.5普通硅酸盐水泥，水泥用量不少于360kg/m3；坍落度为160～ 220mm；配合比通过试验确定；
搅好的混凝土用泵送至钻机的大漏斗，同时安装好隔水气球；大漏斗装满后，提拉盖板，让砼迅速下降；
水下砼从第一斗灌注后，中间不得间断，连续灌注到规定标高为止；
保持砼的灌注量和灌注速度；
通过灌注混凝土至桩顶时浮浆厚度0.50～1.0m；
每个灌注台班须制作不少于1组的砼试块，试块脱模后置于水中养护，28 天后及时送压。
优选的，所述步骤S9包括：
对所述桩顶设计标高以上预留10～30cm高度，改用静态分离的方式进行凿除，在凿除过程中防止对所述钢筋笼的扰动；
所述桩顶在凿除后空出桩位中心。
本发明所达到的有益效果，本发明实施例通过施工准备；将钻机就位并进行钻孔；侧向锚桩成孔；对钻好的孔进行清孔及成孔检查；安装钢筋笼；安装导管；进行二次清孔处理；灌注混凝土；凿桩头；桩基检测。本发明能够提高出入口围护桩的施工效率，节约成本，施工的安全性高，使用广泛。
附图说明
图1是本发明提供的一种出入口围护桩的施工方法的流程图；
图2是本发明提供的桩基孔位放样图；
图3是本发明提供的导管法灌注混凝土示意图；
图4是本发明提供的导管下料示意图；
图5是本发明提供的侧向锚桩成孔的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施时仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明实施例通过施工准备；将钻机就位并进行钻孔；对钻好的孔进行清孔及成孔检查；安装钢筋笼；安装导管；进行二次清孔处理；灌注混凝土；凿桩头；桩基检测。本发明能够提高出入口围护桩的施工效率，节约成本，施工的安全性高，使用广泛。
实施例一
参见附图1～2所示，图1是本发明提供的一种出入口围护桩的施工方法的流程图，图2是本发明提供的桩基孔位放样图。本发明实施例提供了一种出入口围护桩的施工方法，所述方法包括步骤：
S1、施工准备，测定孔位，并安装护筒；
通过进行施工准备，能够使得在施工过程时，施工效果好。
S2、将钻机就位并根据所述孔位进行钻孔；
利用钻机就位后，通过启动钻机旋转对需要钻的孔位置进行钻孔，将钻孔后出来的垃圾进行清除处理。钻孔准确度高，使用方便。
S3、侧向锚桩成孔；其中，在围护桩的底部2/3孔深处，1/3孔深处增设三道侧向锚固定桩，每道对称设置2个侧向锚桩，预设桩直径为D，所述侧向锚桩直径为d，所述侧向锚桩的长度为L，所述锚桩孔直径d为D/3，所述 L＝D/2-10cm，所述侧向锚桩孔采用专用的侧向成孔机钻孔处理而成；
S4、对钻好的孔进行清孔及成孔检查；
保证成孔符合设计的要求，从而提高钻孔的效率。
S5、制作并安装钢筋笼；
钢筋笼主要起的作用跟柱子纵向钢筋的受力是同理，主要起抗拉作用，混凝土的抗压强度高但抗拉强度是很低。对桩身混凝土起到约束的作用，使之能承受一定的轴向拉力。
S6、安装导管；
S7、对钻好的孔进行二次清孔处理；
使得孔内垃圾清理干净，便于灌注混凝土。
S8、灌注混凝土；
S9、凿桩头；
S10、桩基检测。
具体实施时，本发明实施例通过施工准备，测定孔位，并安装护筒；将钻机就位并根据所述孔位进行钻孔；对钻好的孔进行清孔及成孔检查；制作并安装钢筋笼；安装导管；对钻好的孔进行二次清孔处理；灌注混凝土；凿桩头；桩基检测。本发明能够提高出入口围护桩的施工效率，节约成本，施工的安全性高，使用广泛。
在本实施例中，所述步骤S1包括：
钻孔场地应清除杂物、平整压实，场地位于陡坡中时，用枕木或型钢搭设工作平台；
测定待钻孔的孔位；
埋设钢护筒，所述钢护筒内径比桩径大20cm，所述钢护筒顶面高出施工地面50cm。
具体的，钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡、水中或淤泥中时，用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
请参照图2，图2是本发明提供的桩基孔位放样图，本发明实施例使用四个木桩按照四个方位设置于钻位孔的边缘，所述木桩用于固定十字线，所述十字线用于测定待钻孔的孔位；
埋设护筒，具体的，所述护筒为钢护筒，所述钢护筒内径比桩径大20cm，所述钢护筒顶面高出施工地面50cm。所述钢护筒埋置深度符合下列规定：地质类型为黏性土时所述钢护筒的深度不小于1m，地质类型为砂类土时所述钢护筒的深度不小于2m。当表层土松软时将所述钢护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。所述钢护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1％。
在本实施例中，所述步骤S2包括：
将钻机就位后，调整钻杆垂直度，然后根据所述孔位进行钻孔；当所述钻机的钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入所述钻斗内，仪表自动显示筒满时，所述钻斗底部关闭，提升所述钻斗将土卸于堆放地点；通过所述钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环以上步骤直至得到成孔。
具体的，旋挖钻机安装必须稳定、牢固。施工时，钻机行驶到要施工的孔位，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻机就位后，测放与所述钢护筒顶、钻机平台标高，用于钻孔时孔深测量参考。
钻机对中位置以钻孔桩设计位置为准，中心允许偏差不得大于2cm；钻杆倾斜率小于1％。
钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入水调制好泥浆，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至得到成孔。
钻孔过程中还包括采用泥浆进行护壁，具体为利用浓度1％的水解聚丙烯酰胺水溶液以及钻进过程中钻头对泥土的搅拌作用自然造浆，所述泥浆的指标控制在：比重1.15～1.25，黏度16～22s；含砂率小于4％；胶体率大于95％； PH值8～11。
可选的，在钻孔过程中还应遵循以下标准：
(1)开钻前申请报验，经终检人员对钻头直径、钻机对中及水平检查验收合格后方可开钻。
(2)钻孔时，起、落钻头的速度均匀，不得过猛或骤然变速。
钻斗转速参考值：S/min；
表土层：＜6；
粘土类：＜6～15；
风化层：＜6～10；
钻斗升降速度根据地层情况来确定：
软土层中钻斗升降速度：6～10m/min；
其它土层钻斗升降速度：＞10m/min；
(3)钻孔作业必须连续进行，并详细填写各地层钻孔施工记录，以备指导后续桩基施工，因故停钻时，将钻头提出孔外，防止埋钻。
(4)施工临近有管线的桩基时需在顶端打入钢护筒保证护筒底部伸入管线底高程30～50cm，保证钻机钻进时不对周围管线造成扰动。
(5)钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，在地层变化处抽取渣样，判明地层情况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录，当钻孔地质与设计明显不同时，必须及时向现场负责报告，每层地质均要测定和记录泥浆的各项指标，包括泥浆比重、粘度和含砂率。
(6)经常检查钻机位置，保持其位置正确和钻机下的平台稳固性。
(7)钻进过程中要及时掌握钻孔深度根据地质层变化及时调整钻进压力、钻进速度以防钻进不利地层时塌孔。
(8)钻进中随时注意地层变化在地层变化处均应留取渣样判断地质类别记入记录表中并与设计院提供的地质剖面图相对照。钻渣渣样编号保存以便分析备查。
(9)围护桩施工时，部分桩体需预埋测斜管，施工时需要进行预埋及现场确认。
在本实施例中，所述步骤S4包括：
对所述成孔利用换浆法进行清孔，并使用测绳进行深度测量，使用测定仪进行孔径、孔倾斜度的测量；
使用高压风管进行清孔。
具体的，根据不同地质条件，采用换浆法清孔，用旋挖斗掏渣，同时注入净浆进行泥浆置换。清孔后及时用测绳测量孔深，用钻孔桩测定仪检测孔径、孔的倾斜度等各项指标。下放钢筋笼及灌注混凝土前重新测量孔深检查是否有塌孔现象。遇塌孔或沉渣过厚时及时用旋挖斗进行二次清孔或高压风管清孔，浇注混凝土前二次清孔。
高压风管吸泥清孔。以灌注水下混凝土的导管作为吸管，高压风管设在导管内。高压风管沉入导管内的入水深度至少应大于水面至出浆口高度的1.5倍，且不小于15m。
开始工作时先向孔内供优质泥浆，然后送风清孔。停止清孔时，应先关气后断水，以防水头损失而造成塌孔。
送风量大小应严格控制。若导管直径为25厘米，则送风量需20m3/min，可采用1台20m3/min的空压机送入风管。
清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，否则不可马上停止送风，应先将风管或导管提升一定高度，才停止送风，以免稠浆渣将风管口堵塞。
在本实施例中，所述步骤S5包括：
制作钢筋笼，所述钢筋笼的下端用箍筋加固；
将所述钢筋笼在所述成孔内进行安装。
具体的，钢筋笼主筋接头采用机械连接每一截面上接头数量不超过50％加强箍筋与主筋连接全部采用焊接。钢筋笼下端应用加强箍筋全部封住使混凝土导管能顺利升降防止与钢筋笼卡挂。
钢筋笼分节预制、吊装时，接点在孔口连接成型。
钢筋笼采用吊车吊装入孔，吊装前，在钢筋笼上、下端及中部每隔2m于同一横截面上对称设四个保护钢筋，确保钢筋笼与孔壁保持保护层距离。
钢筋笼吊放应缓慢进行，要对准孔位，避免碰撞孔壁，不得强行下放。
钢筋笼吊放入孔内，位置允许偏差应符合下列规定：钢筋笼定位标高偏差为50mm，笼中心与孔桩中心偏差为10mm，主筋的混凝土保护层厚度不应小于50mm，保护层允许偏差为20mm。
钢筋笼下端主筋的端部应多做一次加强焊接，以防止下端钢筋笼在下入时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。
钢筋笼入孔后，牢固定位，以免在浇筑混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
在本实施例中，所述步骤S6包括：
导管采用φ250钢管，每节2～3m，配1～2节1～1.5m的短管；吊装前先试拼连接牢固、封闭严密、做闭水试验，将所述导管上下成直线吊装于井孔中央。
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超规范允许值，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。清孔完成后，立即浇注混凝土。
其中，首批混凝土灌注前先计算漏斗体积，确保初灌混凝土将导管埋深不小于1m。
公式计算：V≥лD2(H1+H2)/4+лd2h1/4＝3.14*2*(0.4+1.0) /4+3.14*0.25*2*0.4/4＝2.355m3；
其中：
V代表灌注桩首批混凝土所需数量(m3)；
D代表桩孔直径(m)；
H1代表桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2代表导管初次埋置深度(m)；
d代表导管内径(m)；
h1代表桩孔内混凝土到达埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即h1＝Hwγw/γc；
Hw代表井孔内水或泥浆的深度(m)；
γw代表井孔内水或泥浆的重度(kN/m3)；
γc代表混凝土拌和物的重度(取24kN/m3)。
故在本发明实施例中，初次下料料斗的容量1m桩至少为3.13m3。
开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离为300～500mm。
灌注前利用圆柱形混凝土塞作为止水塞，以保证初灌混凝土的质量；配制足量的首批混凝土，使导管一次埋入混凝土面1.0m以上。
首批混凝土灌注正常后，应紧凑地、连续不断地进行灌注，每根桩的浇筑时间应按初盘混凝土的初凝时间进行控制。
灌注过程中，导管埋深宜为2～6m，并且所述导管不应提出混凝土面，而使导管内进浆造成断桩。
严格控制最后一次灌注量，使灌注的桩顶标高比设计标高增加0.5m以上，确保灌注后的桩顶在凿除浮浆后达到设计装顶标高。
预设钻成孔后的灌注间隔时间，钻成孔后的灌注间隔时间不宜过长，并且在灌前应重新测量沉渣是否满足相关规范要求。
所述步骤S8包括：
灌注桩混凝土采用集中拌和混凝土，施工时根据其设计混凝土强度等级做好原材料检验和现场坍落度试验；桩孔底部处理完成并经检查合格后，及时采用C40混凝土灌注。
在本实施例中，所述步骤S8还包括：
水下混凝土的砂率为40％～45％，中粗砂，粗骨料最大粒径小于40mm；强度等级42.5普通硅酸盐水泥，水泥用量不少于360kg/m3；坍落度为160～ 220mm；配合比通过试验确定；
搅好的混凝土用泵送至钻机的集料斗，同时安装好隔水球；集料斗装满后，提拉盖板，让砼迅速下降；
水下砼从第一斗灌注后，中间不得间断，连续灌注到规定标高为止；
保持砼的灌注量和灌注速度；
通过灌注混凝土至桩顶时浮浆厚度0.50～1.0m；
每个灌注台班须制作不少于1组的砼试块，试块脱模后置于水中养护，28 天后及时送压。
在本实施例中，结合附图3～4所示，图3是本发明提供的导管法灌注混凝土示意图；图4是本发明提供的导管下料示意图，具体的：
(1)水下混凝土的砂率为40％～45％，中粗砂，粗骨料最大粒径为<40mm；强度等级42.5普通硅酸盐水泥，水泥用量不少于360kg/m3；坍落度宜为160～ 220mm；配合比通过试验确定。在安设导管前应进行水压试验，试水压力取0.6～ 1.0Mpa，防止导管渗漏发生堵管现象，隔水栓应有良好的隔水性能，并能使隔水栓顺利从导管中排出，保证水下混凝土灌注成功。
(2)搅好的混凝土用泵送至钻机的大漏斗，同时设置悬挂隔水球，所述隔水球用铁丝固定。大漏斗装满后，提拉盖板，让砼迅速下降。如砼不下降时，可轻微的上下提动灌浆管，使砼迅速下降。导管直径250mm，每节长度有1m、 2m和2.5m，分节长度视工艺要求而定，从下往上编号，先下长的后下短的。接头必须放防水胶垫，连接螺杆必须对好上紧，严防漏水和操作过程中发生折断事故，从而造成断桩。导管与钢筋保持100mm距离。
(3)通过大漏斗灌入首批混凝土。开始浇筑水下混凝土时，管底至孔底的距离为300～500mm，并使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上，在以后的浇筑中，导管埋深宜为2～6m。
(4)剪短用于固定所述隔水球的铁丝，使所述隔水球坠入水底。
(5)当测定灌浆埋管深达3米以上而造成灌注困难时，在确保埋管大于1.2米前提下可将多余埋深的管卸掉，依此类推，直到灌注到规定标高为止。水下砼从第一斗灌注后，中间不得间断，必须连续灌注到规定标高为止。为确保不被脱管，保证质量，施工人员必须严格掌握砼的灌注量和灌注速度，在灌注前应根据成孔记录和孔深算出孔的灌注砼量，再根据记录反映和土质情况，钻进难易来分析各孔段的超、缩径情况，估算出容积，以指导备料工作。在灌注砼过程中，经常测量孔内砼面高度，以便绘制柱状图来指导灌注，并填写灌注记录表。桩灌完后，再统计实际灌入砼量与图纸计算砼量之比，算出充盈系数及划出孔深—灌注量曲线，借此评价成孔灌注质量，以指导下一条成孔成桩工作。根据设计要求，灌注混凝土至桩顶时浮浆厚度0.50～1.0m。
(6)在混凝土灌注完毕后，将护筒拔出，并且每个灌注台班须制作不少于 1组的砼试块，试块脱模后置于水中养护，28天后及时送压。
在本实施例中，还包括对成品保护工艺：
(1)桩体保护
灌注桩成孔工艺施工时，灌注后的混凝土桩，确保12h以内该桩3.5d(d 为桩孔直径)范围内不能进行冲击施工，开挖前灌注桩混凝土养护时间不宜少于7d。
(2)桩顶保护
桩顶灌注标高应比设计桩顶标高高约0.5m，确保桩顶混凝土达到设计强度。桩顶在泥浆中，养护时间不少于7d；当桩顶在地面以上时，应进行覆盖浇水养护，时间不少于7d。
在本实施例中，所述步骤S9包括：
对所述桩顶设计标高以上预留10～30cm高度，改用静态分离的方式进行凿除，在凿除过程中防止对所述钢筋笼的扰动；
所述桩顶在凿除后空出桩位中心。具体的，对桩头进行处理包括：超灌部分的凿除，不论采用风镐凿除还是其它方式，都要在桩顶设计标高以上预留 10～30cm高度，改用静态分离。凿除桩头时防止对钢筋笼的扰动。
桩头凿除完并整平后，放出桩位中心，并进行桩位检验。桩基到达7天强度后，再次进行桩基检测。所有检测均合格后，进行下道工序。
在本实施例中，所述方法还包括桩顶冠梁施工。
冠梁施工分段长度约10～15m，各施工段具体长度视现场施工情况而定，其分缝位置必须避开钢支撑及桩头位置且必须在两桩中心位置的1/3处。
(1)土方开挖
采用挖机配合自卸车开挖，为冠梁施工提供工作面；之后再向基坑中央大面积开挖。开挖时，应分层分段进行；分层开挖高度不超过1m。
土方开挖时，应注意不能碰撞到基坑内已施工的桩，对于桩间土，应使用小挖机掏挖，将土整体清理到开阔场地堆放，再进行二次装车转运。
土方挖运时，应由测量人员控制好场地高程；在开挖过程中应做好场地放坡。坡向基坑周边，坡度控制在0.5％～1％。
(2)破桩头
采用风炮机进行桩头的破除工作；
桩头一次性破除高度不超过50cm，并注意破除时不能损坏桩顶部钢筋，不能对桩顶钢筋扭扯、碾压等。
风炮机破除距桩顶砼约15cm左右时，改为人工清理打凿，避免破坏冠梁底部桩砼面，造成下部桩体受损。
人工打凿至冠梁设计底面时，应对上部露出钢筋进行校正，保证钢筋位置正确，对于有损坏的钢筋应加筋或补强。
在桩顶清理干净后，为保证桩体与冠梁的砼连接性能，应在交界位置涂刷 2～3遍纯水泥浆，之后再进行钢筋绑扎工作。
(3)钢筋制安工程
钢筋制作时，应严格按照图纸和规范、标准图集下料，保证钢筋的规格、锚固长度、箍筋尺寸、间距等符合要求。
钢筋绑扎时，先划好钢筋位置线，以确保钢筋位置准确；钢筋绑扎应全数绑扎，不得跳扎、漏扎，钢筋绑扎连接长度符合规范及图纸要求，对于采用单面搭接焊的，应在钢筋工程施工前进行工艺检测，并按每一施工阶段不同类型钢筋进行送检；焊接时，应保证焊缝饱满，不损害钢筋筋体，单面搭接焊搭接长度不小于10d。受力钢筋采用机械连接时，设置在同一构件的机械连接接头应相互错开，错开距离为钢筋直径的35d且不应小于500mm，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力面面积的百分比不超过50％。
钢筋绑扎完成后应在主筋两侧绑好混凝土垫块，沿箍筋间距方向每4跨绑 1块，竖向绑2块，已确保保护层厚度及钢筋位置。
钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，至少不得少于90％。
(4)模板安装
由于冠梁截面较小，故模板安装较简单，施放出模板控制线，模板采用定型钢模板，模板垂直度通过吊锤控制，垂直度不大于0.5％；拉杆用φ12圆钢加工，拉杆伸出模板端车丝，以螺栓固定；拉杆内部焊接于桩钢筋根部。模板安装完毕，在模板内表施放冠梁顶标高控制线，以控制冠梁砼标高。
模板安装要满足以下技术要求：
模板支架要具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的侧压力及施工中产生的荷载。
模板接缝不漏浆，模板安装前应均匀、充分地涂刷脱模剂。
(5)混凝土浇筑
冠梁砼采用商品混凝土，标号为C30，砼浇筑采用混凝土输送泵下料，人工振捣方式进行，每段冠梁留置标养和砼条件砼抗压试件各一组。混凝土浇筑要满足以下技术要求：
在混凝土到达工地以后，试验室值班人员要现场对其坍落度进行测试并取样作试件。
混凝土振捣密实，不得有蜂窝麻面、孔洞、漏筋、裂隙、夹渣等。
混凝土浇筑前，派专人对预埋铁件埋设位置是否正确，浇筑混凝土时，应注意保护钢筋的位置，专人检查钢筋、模板是否变形、移位，螺栓、拉杆是否松动、脱落；如发现漏浆等现象，指派专人检修。
混凝土每振捣一段，应随即用抹子压实、抹平，表面不得有松散混凝土，保证平整度和光洁度。
(6)拆模、养护
模板拆除：在混凝土具有一定的强度(2.5Mpa以上)并且保证其棱角不因拆模而受损时方可进行拆模，拆模顺序为后支的先拆，先支的后拆。
养护：混凝土浇筑完12小时以内，应对混凝土加以覆盖养护，每天浇水次数以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为宜，养护时间不得少于7天。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种出入口围护桩的施工方法，其特征在于，所述方法包括步骤：
S1、施工准备，测定孔位，并安装护筒；
S2、将钻机就位并根据所述孔位进行钻孔；其中，将钻机就位后，调整钻杆垂直度，然后根据所述孔位进行钻孔；当所述钻机的钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入所述钻斗内，仪表自动显示筒满时，所述钻斗底部关闭，提升所述钻斗将土卸于堆放地点；通过所述钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环以上步骤直至得到成孔；
S3、侧向锚桩成孔；其中，在围护桩的底部2/3孔深处，1/3孔深处增设三道侧向锚固定桩，每道对称设置2个侧向锚桩，预设桩直径为D，所述侧向锚桩直径为d，所述侧向锚桩的长度为L，所述锚桩孔直径d为D/3，所述L＝D/2-10cm，所述侧向锚桩孔采用专用的侧向成孔机钻孔处理而成；
S4、对钻好的孔进行清孔及成孔检查；
S5、制作并安装钢筋笼；
S6、安装导管；
S7、对钻好的孔进行二次清孔处理；
S8、灌注混凝土；
S9、凿桩头；
S10、桩基检测。
2.如权利要求1所述的出入口围护桩的施工方法，其特征在于，所述步骤S1包括：
钻孔场地应清除杂物、平整压实，场地位于陡坡中时，用枕木或型钢搭设工作平台；
测定待钻孔的孔位；
埋设钢护筒，所述钢护筒内径比桩径大20cm，所述钢护筒顶面高出施工地面50cm。
3.如权利要求1所述的出入口围护桩的施工方法，其特征在于，所述步骤S4包括：
对所述成孔利用换浆法进行清孔，并使用测绳进行深度测量，使用测定仪进行孔径、孔倾斜度的测量；
使用高压风管进行清孔。
4.如权利要求3所述的出入口围护桩的施工方法，其特征在于，所述步骤S5包括：
制作钢筋笼，所述钢筋笼的下端用箍筋加固；
将所述钢筋笼在所述成孔内进行安装。
5.如权利要求1所述的出入口围护桩的施工方法，其特征在于，所述步骤S6包括：
导管采用φ250钢管，每节2～3m，配1～2节1～1.5m的短管；吊装前先试拼连接牢固、封闭严密、做闭水试验，将所述导管上下成直线吊装于井孔中央；
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超规范允许值，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。清孔完成后，立即浇注混凝土；
开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；
灌注前利用圆柱形混凝土塞作为止水塞，以保证初灌混凝土的质量；
首批混凝土灌注正常后，应紧凑地、连续不断地进行灌注，每根桩的浇筑时间应按初盘混凝土的初凝时间控制；
灌注过程中，导管埋深宜为2～6m；
严格控制最后一次灌注量，使灌注的桩顶标高比设计标高增加0.5m以上，确保灌注后的桩顶在凿除浮浆后达到设计装顶标高；
预设钻成孔后的灌注间隔时间。
6.如权利要求1所述的出入口围护桩的施工方法，其特征在于，所述步骤S8包括：
灌注桩混凝土采用集中拌和混凝土，施工时根据其设计混凝土强度等级做好原材料检验和现场坍落度试验；桩孔底部处理完成并经检查合格后，及时采用C40混凝土灌注。
7.如权利要求6所述的出入口围护桩的施工方法，其特征在于，所述步骤S8还包括：
水下混凝土的砂率为40％～45％，中粗砂，粗骨料最大粒径为<40mm；强度等级42.5普通硅酸盐水泥，水泥用量不少于360kg/m3；坍落度为160～220mm；配合比通过试验确定；
搅好的混凝土用泵送至钻机的大漏斗，同时安装好隔水气球；大漏斗装满后，提拉盖板，让砼迅速下降；
水下砼从第一斗灌注后，中间不得间断，连续灌注到规定标高为止；
保持砼的灌注量和灌注速度；
通过灌注混凝土至桩顶时浮浆厚度0.50～1.0m；
每个灌注台班须制作不少于1组的砼试块，试块脱模后置于水中养护，28天后及时送压。
8.如权利要求7所述的出入口围护桩的施工方法，其特征在于，所述步骤S9包括：
对所述桩顶设计标高以上预留10～30cm高度，改用静态分离的方式进行凿除，在凿除过程中防止对所述钢筋笼的扰动；
所述桩顶在凿除后空出桩位中心。
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