CN115027732B - 一种高效双工位气雾剂灌装机 - Google Patents

Abstract

本发明一种高效双工位气雾剂灌装机，包括组装台、进瓶传送装置和定位盘；进瓶传送装置固定设置在组装台的嵌入槽内，赋予气雾罐水平方向的传送功能。定位盘设置数量不少于两个，沿所述进瓶传送装置方向依次旋转设置；定位盘上设有Ω形围挡，Ω形围挡的开口处设有用于气雾罐导入的导入板和用于气雾罐导出的导出板。气雾罐组装过程中，理瓶转盘上的气雾罐的罐体送到进瓶传送装置，进瓶传送装置输送下送至第一个定位盘，第一个定位盘在电机的驱动下分度两次将标号为单数的气雾罐依次完成注液、放阀、封口等步骤，最后通过第二个定位盘完成标号为双数的气雾罐，实现两定位盘的高效配合，最后通过进瓶传送装置流出机器，解决了现有技术中占地面积大、单定位盘生产效率低等问题。

Description

一种高效双工位气雾剂灌装机

技术领域

本发明涉及一种罐装设备，尤其涉及一种高效双工位气雾剂灌装机。

背景技术

气雾剂灌装机是一种专门用于气雾剂产品生产的设备，因为气雾剂产品内有压力的特殊原因，所以灌装工艺通包括空罐内注入液料、放入阀头、封口和充气等步骤。

空罐内注入液料：灌液机在常温常压下把定量液体灌入气雾罐内；

充气：灌气机是把定量的、有一定压力的气体(或液化气体)灌入气雾罐内，又因为气雾产品要有一定的压力,所以在充气之前必须封闭气雾罐口，即上述所述的封口环节。

目前气雾剂灌装机为了远距离传送，依次完成上述步骤，使得机台占地面积较大，造成操作维修不便等问题。

发明内容

本发明针对以上问题，提供了一种结构紧凑、运行高效的种高效双工位气雾剂灌装机。

本发明的技术方案是：一种高效双工位气雾剂灌装机，包括：

组装台，所述组装台的顶部设有延传送方向设置的嵌入槽；

进瓶传送装置，所述进瓶传送装置固定设置在嵌入槽内，将气雾罐从一端传送至另一端；

定位盘，所述定位盘不少于两个，沿所述进瓶传送装置方向依次旋转设置；所述定位盘上设有Ω形围挡，所述Ω形围挡的开口处设有用于气雾罐导入的导入板和用于气雾罐导出的导出板；所述定位盘通过设置在组装台内的盘驱动电机驱动旋转；和

加工装置，所述加工装置设置在Ω形围挡的外侧，用于完成所述定位盘上相应定位槽内气雾罐的加工。

具体的，所述加工装置包括用于向气雾罐的罐体内注入料液的低泡沫罐装装置；所述低泡沫罐装装置包括：

罐装单向阀，所述罐装单向阀设有罐装出液孔；

连接座，所述连接座固定设置在罐装单向阀的底部，并设有行程腔；

顶杆，所述顶杆上下滑动设置在行程腔内，其顶部伸入罐装出液孔中，与所述罐装出液孔密封连接，控制罐装出液孔的开合，底部从所述连接座内伸出；所述顶杆设有上下贯通的罐装流道；和

分流器，所述分流器可拆卸固定设置在所述罐装流道的底部；所述分流器的外侧设有若干竖向分流槽。

具体的，所述分流器的顶部设有可拆卸固定连接的缓冲滤网。

具体的，所述缓冲滤网通过连接头可拆卸固定设置在分流器的底部；

所述连接头设有与缓冲滤网的滤孔连通的罐装孔。

具体的，所述罐装孔的直径呈上小下大型结构。

具体的，所述罐装单向阀包括罐装阀体、罐装阀芯和罐装弹簧；

所述罐装弹簧设置在罐装出液孔内；

所述罐装阀芯通过罐装弹簧的弹力密封限设在罐装出液孔的出口处。

具体的，所述罐装阀芯包括从上而下依次可拆卸固定连接的压帽、单向阀芯和触点柱；

所述压帽设有与罐装弹簧适配的支撑台阶；

所述单向阀芯的底部截面呈圆台状，上大下小型结构，与罐装出液孔的出口处密封连接；

所述触点柱的底部呈半球形结构，与顶杆的罐装流道的顶口相适配。

具体的，所述低泡沫罐装装置经过液料计量柱塞泵计量后将液料灌入气雾罐的罐体内；

所述液料计量柱塞泵包括：

计量泵体，所述计量泵体内从上而下间隔密封设有液料腔、活塞腔和调节腔；所述计量泵体的顶部设有与液料腔连通的进液口和出液口；

柱塞体，所述柱塞体的一端位于液料腔内，另一端通过活塞腔伸入调节腔内；

缸体活塞，所述缸体活塞水平密封设置在活塞腔内，与所述柱塞体固定连接；所述计量泵体上设有推动缸体活塞向上滑动的气孔一，推动缸体活塞向下滑动的气孔二；

限位螺母，所述限位螺母通过螺纹可调节水平设置在调节腔内；和

调节杆，所述调节杆可旋转设置在调节腔内，顶部从所述限位螺母的中部伸出，带动限位螺母在调节腔内上下调节，底部从调节腔内伸出。

具体的，还包括调节手柄；所述调节手柄固定设置在所述调节杆的底部。

具体的，所述调节杆位于调节腔内的截面呈多边形；

所述限位螺母的中部设有与调节杆适配的多边形限位孔。

本发明包括组装台、进瓶传送装置和定位盘；进瓶传送装置固定设置在组装台的嵌入槽内，赋予气雾罐水平方向的传送功能。定位盘设置数量不少于两个，沿所述进瓶传送装置方向依次旋转设置；定位盘上设有Ω形围挡，Ω形围挡的开口处设有用于气雾罐导入的导入板和用于气雾罐导出的导出板。气雾罐组装过程中，理瓶转盘上的气雾罐的罐体送到进瓶传送装置，进瓶传送装置输送下送至第一个定位盘，第一个定位盘在电机的驱动下分度两次将标号为单数的气雾罐依次完成注液、放阀、封口等步骤，最后通过第二个定位盘完成标号为双数的气雾罐，实现两定位盘的高效配合，最后通过进瓶传送装置流出机器，从而解决了现有技术中占地面积大、单定位盘生产效率低等问题。

附图说明

图1是组装台的立体结构示意图，

图2是多功能延伸板安装料液罐装装置和阀门喂入装置后的立体结构示意图，

图3是在图2的基础上，设置封口装置后的立体结构示意图，

图4是在图3基础上，设置了理瓶转盘和震荡供料器，震荡供料器的立体结构示意图，

图5是定位盘设置两个时的立体结构示意图；

图6是图5俯视结构示意图，

图7是两组Ω形围挡连接时的立体结构示意图，

图8是图7的主视图；

图9是低泡沫罐装装置局部剖开时立体结构示意图，

图10是低泡沫罐装装置内部结构示意图，

图11是罐装阀芯连接状态立体结构示意图，

图12是分流器的立体结构示意图；

图13是液料计量柱塞泵状态一结构示意图，

图14是液料计量柱塞泵状态二结构示意图；

图15是高效阀门喂入装置使用状态的立体结构示意图，

图16是图15中A区域放大结构示意图，

图17是捣套、夹持手指气缸和缓冲导入套连接状态立体结构示意图一，

图18是捣套、夹持手指气缸和缓冲导入套连接状态立体结构示意图二，

图19是阀门轨道连接状态结构示意图，

图20是缓冲导入套的内部结构示意图；

图21是防粘连封口装置使用状态时立体结构示意图，

图22是防粘连封口装置的立体结构示意图，

图23是封口定位杆的内部结构示意图，

图24是正常状态是结构示意图，

图25是压气雾阀门时状态结构示意图，

图26是封口动作时结构示意图；

图中A100是组装台，A110是嵌入槽，

A200是进瓶传送装置，

A300是定位盘，A310是Ω形围挡，A320是导入板，A330是导出板；

A400是计量竖管，A410是计量横臂，A420是计量丝杠，A430是多功能延伸板；

A是震荡供料设备，B是理瓶转盘，C是阀门轨道，D是阀门喂入装置，E是封口装置；

B100是罐装单向阀，B101是罐装出液孔，B110是罐装阀体，B120是罐装阀芯，B121是压帽，B122是单向阀芯，B123是触点柱，B130是罐装弹簧，

B200是连接座，B210是行程腔，

B300是顶杆，B310是罐装流道，

B400是分流器，B410是竖向分流槽，

B500是缓冲滤网，

B600是连接头，B610是罐装孔，B620是限位台，B621是排气豁口；

C100是计量泵体，C110是液料腔，C120是活塞腔，C130是调节腔，C140是进液口，C150是出液口，

C200是柱塞体，C300是缸体活塞，C400是限位螺母，C500是调节杆，C600是调节手柄；

D100是喂入支撑架，D200是捣入直线驱动机构，D300是捣套，D400是夹持手指气缸，

D500是缓冲导入套，D510是吹气缓冲孔，D520是防卡豁口，

D600是阀门导入机构，D610是导入手指气缸，D620是导入臂，D630是导入座，

D700是阀门轨道，D710是阀门滑槽，D720是推动吹气孔，

D800是定位帽，

D900是气雾阀门；

E100是封口阀体，

E200是封口定位杆，E210是外定位轴，E220是中定位套，E230是内定位轴，

E300是压盖头，E310是定位腔，

E400是压盖弹簧，

E500是封口爪，

E600是收紧套，E610是上推动活塞部，E620是推动延伸部，E630是下压推动部，

E700是压盖直线驱动机构，

E800是封口横臂，E810是阀体导杆，E900是封口竖管。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参照图1-图8所示；一种高效双工位气雾剂灌装机，包括：

组装台A100，所述组装台A100的顶部设有延传送方向设置的嵌入槽A110；

进瓶传送装置A200（进瓶传送装置A200为常用装置，属于现有技术），所述进瓶传送装置A200固定设置在嵌入槽A110内，将气雾罐从一端传送至另一端；

定位盘A300，所述定位盘A300不少于两个，沿所述进瓶传送装置A200方向依次旋转设置；所述定位盘A300上设有Ω形围挡A310，所述Ω形围挡A310的开口处设有用于气雾罐导入的导入板A320和用于气雾罐导出的导出板A330；所述定位盘A300通过设置在组装台A100内的盘驱动电机驱动旋转；和

加工装置，所述加工装置设置在Ω形围挡的外侧，用于完成所述定位盘上相应定位槽内气雾罐的加工。

参照图6所示，使用工况为：

1、在进瓶传送装置A200的左侧设有理瓶转盘B，将气雾罐依次理顺传送至进料传送装置上，通过进料传送装置进入第一个定位盘A300（左侧第一个）；

2、进入第一个定位盘A300的气雾罐依次设定为气雾罐1、气雾罐2、气雾罐3、气雾罐4......，通过PLC程序控制，当标号为单数的气雾罐（气雾罐1、气雾罐3......）依次转至用于料液罐装的连接头的正下方，将料液灌入气雾罐内；

3、左侧第一个定位盘A300的后侧设有与之连接的震荡供料设备A，通过震荡供料设备A将气雾阀门通过阀门轨道C输送至定位盘A300中标号为单数的气雾罐的正上方，经过阀门喂入装置D，将气雾阀门放入正下方的气雾罐内；

4、气雾阀门放置完成后，通过阀门轨道C右侧的封口装置E，将气雾阀门封装在气雾罐上，通过第一个定位盘A300的转动，进入导出通道，最后进入第二个定位盘A300；

在第二个定位盘A300内依次完成标号为双数的气雾罐（气雾罐1、气雾罐3......）注液、放入气雾阀门、封口等过程；第二个定位盘A300与第一个定位盘300周围设置的装置正常相同。

进一步限定，所述导入板A320与Ω形围挡A310之间设有位于进瓶传送装置A200上方的导入通道；

进瓶传送装置A200上设有一对导入阻挡板，一对导入阻挡板与导入通道相适配；

所述导出板A330与Ω形围挡A310之间设有位于进瓶传送装置A200上方的导出通道，进瓶传送装置A200的尾部设有一对导出阻挡板，一对导出阻挡板与导出通道相适配。

进一步限定，所述导入板A320和导出板A330分别通过连接件可拆卸固定设置在组装台A100上。

进一步拓展，所述导入板A320和导出板A330上分别设有用于调节与Ω形围挡A310之间纵向方向间距（气雾罐传送方向为水平方向，与之垂直方向为纵向方向）的调节孔。

进一步限定，所述Ω形围挡A310可拆卸固定设置在组装台A100的顶部，与进瓶传送装置A200相适配。

进一步限定，所述定位盘A300的外侧面设有若干沿中心均布设置的定位槽；

所述定位槽与气雾罐相适配。

进一步拓展，所述组装台A100上位于Ω形围挡A310的外侧设有与组装台A100的台面垂直设置的计量竖管A400；

所述计量竖管A400上设有可调节固定设置的计量横臂A410。参照图2所示，计量横臂A410可用于固定料液罐装装置和阀门喂入装置D，参照图3所示，震荡供料设备A通过阀门轨道C的输送将气雾阀门输送至喂入装置中，阀门轨道C设置在计量横臂A410的侧部，提高了设备安装的集成性，可根据生产需求，自由组装相应的装置模块。

所述计量横臂A410通过与计量竖管A400平行设置的计量丝杠A420调节其高度位置。

所述计量横臂A410上设有水平可拆卸固定设置的多功能延伸板A430，用于支撑阀门轨道C。

参照图9-12所示；所述加工装置包括用于向气雾罐的罐体内注入料液的低泡沫罐装装置；

低泡沫罐装装置，包括：

罐装单向阀B100，所述罐装单向阀B100设有罐装出液孔B101；

连接座B200，所述连接座B200固定设置在罐装单向阀B100的底部，并设有行程腔；

顶杆B300，所述顶杆B300上下滑动设置在行程腔内，其顶部伸入罐装出液孔B101中，与所述罐装出液孔B101密封连接，控制罐装出液孔B101的开合，底部从所述连接座内伸出；所述顶杆B300设有上下贯通的罐装流道B310；和

分流器B400，所述分流器B400可拆卸固定设置在所述罐装流道B310的底部；所述分流器B400的外侧设有若干竖向分流槽B410。

进一步优化，所述分流器B400的顶部呈锥形结构。

进一步优化，所述分流器B400的顶部设有可拆卸固定连接的缓冲滤网B500。

进一步限定，所述缓冲滤网B500通过连接头B600可拆卸固定设置在分流器B400的底部；

所述连接头B600设有与缓冲滤网B500的滤孔连通的罐装孔B610。

分流器B400将高压流体经有锥度的瓣体后减压在经过B100目左右的缓冲过滤网缓冲，有效的降低流体的冲击。对于药用的流体有些经过高压和高速的流动后会产生泡沫，此方式可有效的减少和降低泡沫的产生。

进一步优化，所述罐装孔B610的直径呈上小下大型结构。

进一步限定，所述罐装单向阀B100包括罐装阀体B110、罐装阀芯B120和罐装弹簧；

所述罐装弹簧设置在罐装出液孔B101内；

所述罐装阀芯B120通过罐装弹簧的弹力密封限设在罐装出液孔B101的出口处。

所述罐装阀芯B120包括从上而下依次可拆卸固定连接的压帽B121、单向阀芯B122和触点柱B123；

所述压帽B121设有与罐装弹簧适配的支撑台阶；

所述单向阀芯B122的底部截面呈圆台状，上大下小型结构，与罐装出液孔B101的出口处密封连接；单向阀芯B122的作用是密封，材质为聚四氟；

所述触点柱B123的底部呈半球形结构，与顶杆B300的罐装流道B310的顶口相适配。

传统的罐装阀芯B120为一体式部件，一方面要承受高压流体和弹簧的压力另一方面要承受触点柱B123的压力，导致其易损坏，现在的结构既保证了其工作的密封作用又起到了保护的作用，同时降低了后期维护成本。

进一步优化，所述连接头B600的底部与气雾罐的罐口相适配，设有伸入罐口内的限位台B620。

所述限位台B620的外侧设有排气豁口B621。连接头B600作用一是定位导向，二是压住罐口密封防止飞溅，并通过排气豁口B621，将气雾罐内的空气快速排除，提高罐装效率和稳定性。

参照图10所示，待灌装料液从罐装出液孔B101的顶部进入，正常状态时，罐装阀芯B120通过罐装弹簧的弹力，将罐装出液孔B101的底部密封。工作时，连接头B600下移的过程中接触到气雾罐的罐口，从而通过顶杆B300推动罐装阀芯B120上移导通内部流道，料液经分流器B400分散后，经过缓冲过滤网流入罐体内。高压流体从灌装头流出过后冲击罐底易形成反冲溅出，经过分流器B400和缓冲滤网B500后液体流速有明显降低不易形成冲击。

参照图13-14所示；所述低泡沫罐装装置经过液料计量柱塞泵计量后将液料灌入气雾罐的罐体内；

液料计量柱塞泵，包括：

计量泵体C100，所述计量泵体C100内从上而下间隔密封设有液料腔C110、活塞腔C120和调节腔C130；所述计量泵体C100的顶部设有与液料腔C110连通的进液口C140和出液口C150；所述进液口C140上设有进液单向阀；

柱塞体C200，所述柱塞体C200的一端位于液料腔C110内，另一端通过活塞腔C120伸入调节腔C130内；

缸体活塞C300，所述缸体活塞C300水平密封设置在活塞腔C120内，与所述柱塞体C200固定连接；所述计量泵体C100上设有推动缸体活塞C300向上滑动的气孔一，推动缸体活塞C300向下滑动的气孔二；

限位螺母C400，所述限位螺母C400通过螺纹可调节水平设置在调节腔C130内；和

调节杆C500，所述调节杆C500可旋转设置在调节腔C130内，顶部从所述限位螺母C400的中部伸出，带动限位螺母C400在调节腔130内上下调节，底部从调节腔C130内伸出。

进一步拓展，还包括调节手柄C600；所述调节手柄C600固定设置在所述调节杆C500的底部。

进一步限定，所述调节杆C500位于调节腔C130内的截面呈多边形；

所述限位螺母C400的中部设有与调节杆C500适配的多边形限位孔。

进一步优化，所述柱塞体C200上设有与调节杆C500的顶部适配的收纳槽。

进一步优化，所述限位螺母C400上设有与所述柱塞体C200适配的容纳凹槽。

进一步优化，所述限位螺母C400的底部设有固定连接的压环；

所述计量泵体C100上设有与压环适配的透明刻度区，通过压环停留在透明刻度区的位置，指示出液料腔C110的体积数值。

本案计量体积调节方式为：

转动调节手柄C600，调节杆C500与调节手柄C600之间固定连接，转动调节手柄C600的同时调节杆C500随之转动。限位螺母C400通过螺纹与调节腔C130的内侧壁上下可调节连接，而且与调节杆C500滑动连接，通过调节杆C500的转动从而实现限位螺母C400在调节腔C130内的高度位置的调节，通过限位螺母C400的位置调节，从而控制柱塞体C200底部下降受阻位，即柱塞体C200下降后，直至与限位螺母C400贴合，停止下降运动。

参照图14所示，限位螺母C400在调节手柄C600的转动下向下移动了一定的位置，此时能明显看到液料腔C110的有效体积变大了，反之则变小，即柱塞体C200的初始位置下移计量增大，柱塞体C200位置上移计量减小。液料的推出与吸入是靠缸体活塞C300的上下实现的，缸体活塞C300和柱塞体C200是刚性连接的，缸体活塞C300的上下带动柱塞体C200的上下，从而实现料体的泵出和吸入。

参照图15-20所示；所述加工装置还包括高效阀门喂入装置，所述高效阀门喂入装置包括：

喂入支撑架D100；

捣入直线驱动机构D200，所述捣入直线驱动机构D200竖向固定设置在喂入支撑架D100上；

捣套D300，所述捣套D300的底部设有与气雾阀门D900适配的导入腔，顶部与捣入直线驱动机构D200的活塞杆端可拆卸固定连接，通过捣入直线驱动机构D200的上下伸缩，控制捣套D300内的气雾阀门D900的下降放置的目的；

夹持手指气缸D400，所述夹持手指气缸D400的缸体固定设置在喂入支撑架D100上，其夹指与气雾阀门D900相适配；和

缓冲导入套D500，所述缓冲导入套D500固定设置在所述夹持手指气缸D400的下方，设有与捣套D300适配的捣入通孔；所述缓冲导入套D500上靠近底部位置设有若干倾斜向上吹气的吹气缓冲孔D510。

所述捣入直线驱动机构D200包括捣入气缸、捣入油缸或捣入电动推杆。

进一步拓展，所述缓冲导入套D500的下方设有气雾阀门导入机构D600；

所述阀门导入机构D600包括导入手指气缸D610、一对导入臂D620和一对导入座D630；

所述导入手指气缸D610固定设置在夹持手指气缸D400的下方；

一对所述导入臂D620对称固定设置在导入手指气缸D610的导入气爪上，其一端与导入气爪可拆卸固定连接，另一端向缓冲导入套D500方向延伸，与所述导入座D630可拆卸固定连接；

一对所述导入座D630对称设置，其之间形成与气雾阀门D900适配的定位导入孔，所述定位导入孔呈上大下小型。

进一步拓展，还包括设置在夹持手指气缸D400侧部的阀门轨道D700。

进一步限定，所述阀门轨道D700内设有贯通的阀门滑槽D710；

所述阀门滑槽D710内设有若干均布间隔倾斜设置的推动吹气孔D720；

所述推动吹气孔D720分别朝向气雾阀门D900运动方向吹气，推动气雾阀门D900向夹持手指气缸D400方向滑动。

进一步拓展，所述阀门轨道D700上靠近夹持手指气缸D400的端部的上方设有用于阻挡气雾阀门D900前进的定位帽D800；

所述定位帽D800与气雾阀门D900相适配，通过定位直线驱动机构驱动其上下往复运动。

所述定位直线驱动机构包括定位气缸、定位油缸或定位电动推杆。

进一步优化，所述捣套D300的侧部设有与气雾阀门D900适配的插入口，便于通过定位帽800的气雾阀门D900自动滑入捣套D300的下方。

进一步优化，所述捣套D300的侧部设有水平固定设置的导向滑块；

所述缓冲导入套D500的内侧壁设有与所述导向滑块适配的导向滑槽，从而提高捣套D300上下往复滑动的稳定性和精度。

进一步优化，所述缓冲导入套D500的外侧（朝向阀门轨道D700的一侧）设有上下贯通的防卡豁口D520。

高效阀门喂入装置所需完成的目的是把气雾剂阀门D900喂入到料盘上的气雾罐内，工艺步骤包括：

1）、阀门输送

气雾阀门D900通过震荡供料设备进入阀门轨道D700，通过阀门轨道D700内的推动吹气孔D720进气，将阀门轨道D700内的气雾阀门D900向前滑动；

2）定位帽D800定位

气雾阀门D900在向前运动过程中，最前方的气雾阀门D900进入捣套D300的下方，即夹持手指气缸D400的夹指上；定位帽D800下方的气雾阀门D900通过定位帽D800向下运动，压制下方的气雾阀门D900，使其停止不前；

3）进料

料盘上的气雾罐转动至设定位置后，阀门导入机构D600的一对导入座D630闭合，夹持手指气缸D400的启动—夹指张开，与气雾阀门D900分离。气雾阀门D900在缓冲导入套D500内欲向下掉落，通过缓冲导入套D500内的捣入通孔进气，将气雾阀门D900始终与捣套D300贴合，通过捣套D300的向下移动，将气雾阀门D900克服吹气的阻力，通过阀门导入机构D600喂入气雾罐内。

喂阀动作完成后，捣套D300上升、阀门导入机构D600的一对导入座D630张开，捣套D300退回原位后，夹持手指气缸D400的一对夹指闭合，等待下一个气雾阀门D900进入。

参照图21-26所示；所述高效阀门喂入装置还包括防粘连封口装置，所述防粘连封口装置包括：

封口阀体E100；

封口定位杆E200，所述封口定位杆E200竖向固定设置在封口阀体E100内，底部设有压盖连接腔；

压盖头E300，所述压盖头E300的顶部滑动限设在所述压盖连接腔内，底部设有与气雾阀门适配的定位腔E310；

压盖弹簧E400，所述压盖弹簧E400限设在压盖连接腔内，位于所述压盖头E300的顶部，推动压盖头E300向下（本案中方向均以图1，即工作时状态方向为参考方向）伸出；

封口爪E500，所述封口爪E500固定设置在所述压盖头E300的外侧，底部与气雾阀门相适配；和

收紧套E600，所述收紧套E600上下滑动设置在封口阀体E100内，适配性的设置于封口爪E500的外侧，通过收紧套E600的下压推动封口爪E500向气雾阀门方向移动，进行封口。

进一步限定，所述封口定位杆E200包括由外而内依次可拆卸固定连接的：

外定位轴E210，所述外定位轴E210固定密封设置的封口阀体E100内，顶端从密封阀体的顶部伸出，底端向下延伸，并设有中定位连接腔；

中定位套E220，所述中定位套E220的顶部伸入中定位连接腔内，所述压盖连接腔设置在其底部；和

内定位轴E230，所述内定位轴E230呈杆状，顶部与中定位套E220的内腔可拆卸固定连接，底部位于压盖连接腔腔内，并设有与气雾阀适配的压头槽。

进一步限定，所述封口爪E500的顶部与所述封口定位杆E200可拆卸固定连接，底部设有若干均布间隔设置的L型压爪，通过若干L型压爪同步压制，将气雾阀门底部与气雾罐封口。

进一步限定，所述L型压爪的外侧设有与收紧套E600适配的压制斜面，通过收紧套E600的下压，将L型压爪不断向气雾罐方向移动。

进一步限定，所述收紧套E600包括上推动活塞部E610、推动延伸部E620和下压推动部E630；

所述封口阀体E100内设有与上推动活塞部E610适配的滑动腔，并设有推动上推动活塞部E610下行的封口气口和推动活塞部上行的复位气口；

所述推动延伸部E620的顶部与推动活塞部固定连接，并滑动套设在所述封口定位杆E200上，底部向下延伸与所述下压推动部E630可拆卸固定连接；

所述下压推动部E630与所述封口爪E500相适配，位于封口爪E500的外侧。

进一步优化，所述下压推动部E630与封口阀体E100的内侧壁上下滑动设置，提高下压推动部E630下行时推动的稳定性和滑行精度。

进一步限定，设置在所述封口阀体E100内的封口定位杆E200通过压盖直线驱动机构E700向气雾罐方向下压；

所述压盖直线驱动机构E700竖向固定设置在封口横臂E800上，其活塞杆与封口定位杆E200固定连接。

所述压盖直线驱动机构E700包括压盖气缸、压盖油缸或压盖电动推杆。

进一步优化，所述封口横臂E800上设有阀体导杆E810；

所述封口阀体E100上设有与阀体导杆E810适配的阀体导向板，所述导向板水平设置，一端与封口阀体E100可拆卸固定连接，另一端设有与阀体导杆E810适配的导向阀孔，通过阀体导向板在阀体导杆E810上上下往复滑动，从而提高封口阀体E100上下移动的稳定性。

进一步优化，所述封口横臂E800通过封口丝杆可调节设置在封口竖管E900上。

封口横臂E800的端部设有与封口竖管E900适配的套孔，通过套孔套设在封口竖管E900上；

封口横臂E800上设有与套孔连通的收胀缝，通过连接件将封口横臂E800可调节固定设置在封口竖管E900上；

封口丝杆竖向活动设置在封口竖管E900的侧部，并通过封口横臂E800，封口横臂E800上设有与封口丝杆适配的封口丝杆套，通过封口丝杆旋转，调节封口横臂E800的高度。

参照图25所示，压盖动作时：

通过电磁阀控制PA，PB的进气与排气。原始状态PA无压力，PB有压力，压盖直线驱动机构E700（或称之为压罐气缸）上位。PA进气有压力时，PB无压力，即排气。压盖直线驱动机构E700带动封口阀体E100整体下移，使压盖头E300压住气雾阀门，即气雾阀门（或称之为气雾阀门盖）压设在气雾罐上。压盖头E300接触气雾阀门后，克服压盖弹簧E400的弹力继续下移，压盖头E300上部的压盖弹簧E400被压缩3mm左右的行程后，压盖头E300压盖动作结束。

参照图26所示，封口动作：

原始状态PC无压力，PD有压力。上推动活塞部E610位于顶部位置，PC进气有压力，PD无压力时，上推动活塞部E610下压推动收紧套E600结构由上向下移动，在移动的过程中收紧套E600与之配合的封口爪E500被收缩像手指弯曲成鹰爪样形式，最后气雾阀门盖被抓成型牢牢的固定在气雾罐上。

封口动作完成后复位：

PC无压力，PD进气有压力，气缸带动收紧套E600由下向上移动，在移动的过程中封口爪E500自然弹开，恢复到图25状态。

压盖动作复位：

PA无压力，PB进气有压力，压盖直线驱动机构E700带动压盖头E300由下向上移动，在移动的过程中，压盖头E300通过压盖弹簧E400的弹力一直压着气雾阀门盖，直到行程走完3mm后脱离。此过程压盖头E300的作用为导向定位盖子，防止封口爪E500带动气雾罐。

对于本案所公开的内容，还有以下几点需要说明：

（1）、本案所公开的实施例附图只涉及到与本案所公开实施例所涉及到的结构，其他结构可参考通常设计；

（2）、在不冲突的情况下，本案所公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合以得到新的实施例；

以上，仅为本案所公开的具体实施方式，但本公开的保护范围并不局限于此，本案所公开的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种高效双工位气雾剂灌装机，其特征在于，包括：

组装台，所述组装台的顶部设有延传送方向设置的嵌入槽；

进瓶传送装置，所述进瓶传送装置固定设置在嵌入槽内，将气雾罐从一端传送至另一端；

定位盘，所述定位盘不少于两个，沿所述进瓶传送装置方向依次旋转设置；所述定位盘上设有Ω形围挡，所述Ω形围挡的开口处设有用于气雾罐导入的导入板和用于气雾罐导出的导出板；所述定位盘通过设置在组装台内的盘驱动电机驱动旋转；和

加工装置，所述加工装置设置在Ω形围挡的外侧，用于完成所述定位盘上相应定位槽内气雾罐的加工；

所述加工装置包括高效阀门喂入装置，所述高效阀门喂入装置包括：

喂入支撑架；

捣入直线驱动机构，所述捣入直线驱动机构竖向固定设置在喂入支撑架上；

捣套，所述捣套的底部设有与气雾阀门适配的导入腔，顶部与捣入直线驱动机构的活塞杆端可拆卸固定连接，通过捣入直线驱动机构的上下伸缩，控制捣套内的气雾阀门的下降放置的目的；

夹持手指气缸，所述夹持手指气缸的缸体固定设置在喂入支撑架上，其夹指与气雾阀门相适配；和

缓冲导入套，所述缓冲导入套固定设置在所述夹持手指气缸的下方，设有与捣套适配的捣入通孔；所述缓冲导入套上靠近底部位置设有若干倾斜向上吹气的吹气缓冲孔；

所述高效阀门喂入装置还包括防粘连封口装置，所述防粘连封口装置包括：

封口阀体；

封口定位杆，所述封口定位杆竖向固定设置在封口阀体内，底部设有压盖连接腔；

压盖头，所述压盖头的顶部滑动限设在所述压盖连接腔内，底部设有与气雾阀门适配的定位腔；

压盖弹簧，所述压盖弹簧限设在压盖连接腔内，位于所述压盖头的顶部，推动压盖头向下伸出；

封口爪，所述封口爪固定设置在所述压盖头的外侧，底部与气雾阀门相适配；和

收紧套，所述收紧套上下滑动设置在封口阀体内，适配性的设置于封口爪的外侧，通过收紧套的下压推动封口爪向气雾阀门方向移动，进行封口。

2.根据权利要求1所述的一种高效双工位气雾剂灌装机，其特征在于，所述加工装置包括用于向气雾罐的罐体内注入料液的低泡沫罐装装置；所述低泡沫罐装装置包括：

罐装单向阀，所述罐装单向阀设有罐装出液孔；

连接座，所述连接座固定设置在罐装单向阀的底部，并设有行程腔；

顶杆，所述顶杆上下滑动设置在行程腔内，其顶部伸入罐装出液孔中，与所述罐装出液孔密封连接，控制罐装出液孔的开合，底部从所述连接座内伸出；所述顶杆设有上下贯通的罐装流道；和

分流器，所述分流器可拆卸固定设置在所述罐装流道的底部；所述分流器的外侧设有若干竖向分流槽。

3.根据权利要求2所述的一种高效双工位气雾剂灌装机，其特征在于，所述分流器的顶部设有可拆卸固定连接的缓冲滤网。

4.根据权利要求3所述的一种高效双工位气雾剂灌装机，其特征在于，所述缓冲滤网通过连接头可拆卸固定设置在分流器的底部；

所述连接头设有与缓冲滤网的滤孔连通的罐装孔。

5.根据权利要求4所述的一种高效双工位气雾剂灌装机，其特征在于，所述罐装孔的直径呈上小下大型结构。

6.根据权利要求4所述的一种高效双工位气雾剂灌装机，其特征在于，所述罐装单向阀包括罐装阀体、罐装阀芯和罐装弹簧；

所述罐装弹簧设置在罐装出液孔内；

所述罐装阀芯通过罐装弹簧的弹力密封限设在罐装出液孔的出口处。

7.根据权利要求6所述的一种高效双工位气雾剂灌装机，其特征在于，所述罐装阀芯包括从上而下依次可拆卸固定连接的压帽、单向阀芯和触点柱；

所述压帽设有与罐装弹簧适配的支撑台阶；

所述单向阀芯的底部截面呈圆台状，上大下小型结构，与罐装出液孔的出口处密封连接；

所述触点柱的底部呈半球形结构，与顶杆的罐装流道的顶口相适配。

8.根据权利要求2所述的一种高效双工位气雾剂灌装机，其特征在于，所述低泡沫罐装装置经过液料计量柱塞泵计量后将液料灌入气雾罐的罐体内；

所述液料计量柱塞泵包括：

计量泵体，所述计量泵体内从上而下间隔密封设有液料腔、活塞腔和调节腔；所述计量泵体的顶部设有与液料腔连通的进液口和出液口；

柱塞体，所述柱塞体的一端位于液料腔内，另一端通过活塞腔伸入调节腔内；

缸体活塞，所述缸体活塞水平密封设置在活塞腔内，与所述柱塞体固定连接；所述计量泵体上设有推动缸体活塞向上滑动的气孔一，推动缸体活塞向下滑动的气孔二；

限位螺母，所述限位螺母通过螺纹可调节水平设置在调节腔内；和

调节杆，所述调节杆可旋转设置在调节腔内，顶部从所述限位螺母的中部伸出，带动限位螺母在调节腔内上下调节，底部从调节腔内伸出。

9.根据权利要求8所述的一种高效双工位气雾剂灌装机，其特征在于，还包括调节手柄；所述调节手柄固定设置在所述调节杆的底部。

10.根据权利要求8所述的一种高效双工位气雾剂灌装机，其特征在于，所述调节杆位于调节腔内的截面呈多边形；

所述限位螺母的中部设有与调节杆适配的多边形限位孔。