CN115027029A - 加油管及其无芯挤出方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种加油管及其无芯挤出方法，涉及加油管制造的技术领域，本发明的无芯挤出方法包括：在挤出内胶层时，在内胶层的内部充入压缩气体用以支撑内胶层的形成，之后继续在压缩气体和所形成的内胶层的支撑下挤出其余管层，得到加油管；其中，内胶层的材料包括NBR和FKM中的至少一种；压缩气体的压力为0.0004～0.5MPa。本发明解决了加油管在挤出生产过程中使用胶芯时所存在的工艺繁琐、生产便捷性低以及产品质量风险高的技术问题，达到了以压缩气体替代胶芯作为支撑层，避免了后续对胶芯的控制和脱芯操作，提高生产便捷性和产品质量的技术效果。
Description
技术领域
本发明涉及加油管制造的技术领域，尤其是涉及一种加油管及其无芯挤出方法。
背景技术
目前，在加油管挤出生产的过程中常常使用胶芯作为支撑层，并且需要控制胶芯的内径、壁厚以及壁偏，工艺较为繁琐；同时，加油管在脱芯时，容易引起胶管各层胶料之间发生滑动，增大了产品的质量风险；而且，对胶芯的控制和脱芯操作，无疑降低了生产便捷性。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种加油管的无芯挤出方法，能够提高生产便捷性，降低产品的质量风险。
本发明的目的之二在于一种加油管，壁厚分布均匀。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
第一方面，一种加油管的无芯挤出方法，包括以下步骤：
在挤出内胶层时，在内胶层的内部充入压缩气体用以支撑内胶层的形成，之后继续在压缩气体和所形成的内胶层的支撑下挤出其余管层，得到所述加油管；
所述内胶层的材料包括NBR和FKM中的至少一种；
所述压缩气体的压力为0.0004MPa～0.5MPa。
进一步的，所述其余管层的挤出方法包括以下步骤：
在压缩气体和所形成的内胶层的支撑下，依次单层挤出耐渗透阻隔层和单层挤出外层，得到所述加油管；
其中，所述内胶层的材料为NBR或FKM；
优选地，所述内胶层的厚度为1.0～2.8mm；
所述耐渗透阻隔层的材料包括THV和CPT中的至少一种；
优选地，所述耐渗透阻隔层的厚度为0.05～0.2mm；
所述外层的材料包括CSM和ECO中的至少一种；
优选地，所述外层的厚度为0.8～2.0mm。
进一步的，所述其余管层的挤出方法包括以下步骤：
在压缩气体和所形成的内胶层的支撑下，依次单层挤出耐渗透阻隔层、单层挤出中间粘结层以及单层挤出外层，或先单层挤出耐渗透阻隔层，再复合挤出中间粘结层和外层，得到所述加油管；
所述内胶层的材料为NBR。
进一步的，所述内胶层的厚度为1.0～2.8mm。
进一步的，所述耐渗透阻隔层的材料包括THV和CPT中的至少一种；
优选地，所述耐渗透阻隔层的厚度为0.05～0.2mm。
进一步的，所述粘结层的材料包括NBR；
优选地，所述粘结层的厚度为0.8～1.8mm；
优选地，所述外层的材料包括CSM和ECO中的至少一种；
优选地，所述外层的厚度为0.8～2.0mm。
进一步的，所述NBR包括改性后的NBR；
优选地，所述改性后的NBR包括以下组分：
丁腈橡胶、炭黑、增塑剂、加工助剂、秋兰姆、二硫代二吗啉，以及防老剂。
进一步的，所述改性后的NBR包括按重量份数计的以下组分：
丁腈橡胶100份、炭黑80-100份、增塑剂40-60份、加工助剂5-10份、秋兰姆3份、二硫代二吗啉2份，以及防老剂4-6份；
优选地，所述加工助剂包括蒙脱土；
优选地，所述防老剂包括防老剂2246和防老剂RD中的至少一种。
进一步的，所述压缩气体包括压缩空气。
第二方面，一种加油管，是由上述任一项所述的无芯挤出方法制备得到的。
与现有技术相比，本发明至少具有如下有益效果：
本发明提供的加油管的无芯挤出方法，包括：在挤出内胶层时，在内胶层的内部充入压缩气体用以支撑内胶层的形成，之后继续在压缩气体和所形成的内胶层的支撑下挤出其余管层，得到加油管，其中，内胶层的材料包括NBR(丁腈橡胶材料)和FKM(氟橡胶材料)中的至少一种，压缩气体的压力为0.0004MPa～0.5MPa；本发明的方法以压缩气体替代胶芯作为支撑层，压缩气体的特定压力能够在挤出内胶层时有效支撑NBR和/或FKM材料以形成高质量的内胶层，并且在后续挤出其余管层时，压缩气体特定的压力和所形成的特定内胶层协同配合，能够有效支撑其余管层的形成，得到高质量的加油管，相比于胶芯工艺得到的加油管，本发明的无芯工艺挤出得到的加油管的壁厚分布更均匀，同时也避免了后续对胶芯的控制和脱芯操作，进而达到了有效提高生产便捷性和产品质量的效果。
本发明提供的加油管，壁厚分布更均匀，同时附着力、爆破压力、耐正压-外径变化率也符合实际需求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一种实施方式提供的加油管的无芯挤出方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
根据本发明的第一个方面，提供了一种加油管的无芯挤出方法，包括以下步骤：
在挤出内胶层时，在内胶层的内部充入压缩气体用以支撑内胶层的形成，之后继续在压缩气体和所形成的内胶层的支撑下挤出其余管层，得到加油管；
其中，内胶层的材料包括但不限于NBR和FKM中的至少一种；
压缩气体的压力为0.0004MPa～0.5MPa，其典型但非限制性的压力例如为0.0004MPa、0.0008MPa、0.001MPa、0.005MPa、0.008MPa、0.01MPa、0.05MPa、0.08MPa、0.1MPa、0.12MPa、0.15MPa、0.18MPa、0.2MPa、0.25MPa、0.3MPa、0.35MPa、0.4MPa、0.45MPa、0.5MPa。
本发明的无芯挤出方法以压缩气体替代胶芯作为支撑层，压缩气体的特定压力能够在挤出内胶层时有效支撑NBR和/或FKM材料以形成高质量的内胶层，并且在后续挤出其余管层时，压缩气体特定的压力和所形成的特定内胶层协同配合，能够有效支撑其余管层的形成，得到高质量的加油管，相比于胶芯工艺得到的加油管，本发明的无芯工艺挤出得到的加油管的壁厚分布更均匀，同时也避免了后续对胶芯的控制和脱芯操作，进而达到了有效提高生产便捷性和产品质量的效果。
在本发明中，对压缩气体的种类不作特别限定，现有的常规类型的气体或者混合气体均可作为本发明的压缩气体，例如可以为压缩空气，但不限于此。
在一种优选的实施方式中，加油管的其余管层的挤出方法包括以下步骤：
在压缩气体和所形成的内胶层的支撑下，依次单层挤出耐渗透阻隔层和单层挤出外层，得到加油管；
其中，内胶层的材料为NBR或FKM，内胶层的厚度可以为1.0～2.8mm，例如可以为1.0mm、1.2mm、1.5mm、1.8mm、2.0mm、2.4mm、2.6mm、2.8mm，但不限于此；耐渗透阻隔层的材料包括但不限于THV和CPT中的至少一种，THV和CPT为氟树脂，耐渗透阻隔层的厚度为0.05～0.2mm，例如可以为0.05mm、0.08mm、0.1mm、0.12mm、0.15mm、0.18mm、0.2mm，但不限于此；外层的材料包括但不限于CSM和ECO中的至少一种，外层的厚度为0.8～2.0mm，例如可以为0.8mm、1.0mm、1.2mm、1.4mm、1.6mm、1.8mm、2.0mm，但不限于此。
在本发明中，NBR(FKM)/CPT(或THV)/ECO(或CSM)结构的加油管的典型的无芯挤出方法包括以下步骤：
S1:将压缩空气充入内层NBR(或FKM)挤出机中，在压缩空气的支撑下挤出NBR(或FKM)材料，形成单层充气胶管，为内胶层；
其中，压缩空气的压力为0.0004～0.5MPa；
S2:继续在压缩空气和步骤S1所形成的内胶层的支撑下，先单层挤出THV或CPT材料形成耐渗透阻隔层，再单层挤出ECO或CSM形成外层，之后冷却，裁断，得到加油管。
在一种优选的实施方式中，加油管的其余管层的挤出方法包括以下步骤：
在压缩气体和所形成的内胶层的支撑下，依次单层挤出耐渗透阻隔层、单层挤出中间粘结层以及单层挤出外层，或先单层挤出耐渗透阻隔层，再复合挤出中间粘结层和外层，得到加油管；
其中，内胶层的材料为NBR；
在一种优选的实施方式中，内胶层的厚度为1.0～2.8mm，其典型但非限制性的厚度例如为1.0mm、1.2mm、1.5mm、1.8mm、2.0mm、2.4mm、2.6mm、2.8mm；耐渗透阻隔层的材料包括但不限于THV和CPT中的至少一种，THV和CPT为氟树脂，耐渗透阻隔层的厚度为0.05～0.2mm，其典型但非限制性的厚度例如为0.05mm、0.08mm、0.1mm、0.12mm、0.15mm、0.18mm、0.2mm；粘结层的材料包括但不限于NBR，粘结层的厚度为0.8～1.8mm，其典型但非限制性的厚度例如为0.8mm、1.0mm、1.2mm、1.4mm、1.6mm、1.8mm；外层的材料包括但不限于CSM(氯磺化聚乙烯橡胶)和ECO中的至少一种，外层的厚度为0.8～2.0mm，其典型但非限制性的厚度例如为0.8mm、1.0mm、1.2mm、1.4mm、1.6mm、1.8mm、2.0mm。
本发明所选择的其余管层的材料及其厚度，更能够与无芯工艺的挤出方法相适应，取得协同的效果，不仅有利于加油管的成功制备，而且能够提高加油管的质量，得到壁厚分布更均匀，同时附着力、爆破压力、耐正压-外径变化率也符合实际需求的加油管。
在一种优选的实施方式中，本发明的NBR包括改性后的NBR，包括以下组分：
丁腈橡胶、炭黑、增塑剂、加工助剂、秋兰姆、二硫代二吗啉，以及防老剂。
本发明所提供的改性后的NBR，具有高硬度，在后续其余管层的挤出过程中能够和压缩气体互相配合以提供更佳的支撑效果，因此能够与无芯挤出工艺相得益彰，获得高质量的加油管。
在一种优选的实施方式中，本发明改性后的NBR包括按重量份数计的以下组分：
丁腈橡胶100份、炭黑80-100份、增塑剂40-60份、加工助剂5-10份、秋兰姆3份、二硫代二吗啉2份，以及防老剂4-6份；
其中，加工助剂包括但不限于蒙脱土，防老剂包括但不限于防老剂2246和防老剂RD中的至少一种。
在本发明中，炭黑典型但非限制性的重量份数例如为80份、82份、84份、86份、88份、90份、92份、94份、96份、98份、100份；增塑剂典型但非限制性的重量份数例如为40份、42份、44份、46份、48份、50份、52份、54份、56份、58份、60份；加工助剂典型但非限制性的重量份数例如为5份、6份、7份、8份、9份、10份；防老剂典型但非限制性的重量份数例如为4份、5份、6份。
本发明中，改性后的NBR所选择的组分及其重量份数，能使各组分之间具有协同配合的效果，使NBR的硬度更高，力学性能更为出色，进而在后续其余管层的挤出过程中能够和压缩气体互相配合以提供出色的支撑效果，提高无芯挤出工艺的生产质量以获得高质量的加油管。
一种加油管的无芯挤出的典型方法，见图1，包括以下步骤：
S1:将压缩空气充入内层NBR挤出机中，在压缩空气的支撑下挤出NBR材料，形成单层充气胶管，为内胶层；
其中，压缩空气的压力为0.0004～0.5MPa；
S2:继续在压缩空气和步骤S1所形成的内胶层的支撑下，先单层挤出THV或CPT材料形成耐渗透阻隔层，再复合挤出NBR材料和CSM材料形成中间粘结层和外层，之后冷却，裁断，得到加油管；
其中，步骤S1和步骤S2中的NBR为改性后的NBR，包括按重量份数计的以下组分：
丁腈橡胶100份、炭黑80-100份、增塑剂40-60份、加工助剂5-10份、秋兰姆3份、二硫代二吗啉2份，以及防老剂4-6份；
所得到的加油管的结构由内至外为NBR/CPT(或THV)/NBR/CSM，其中，内胶层NBR的厚度为1.0～2.8mm，起耐油层的作用；耐渗透阻隔层THV或CPT的厚度为0.05～0.2mm，起耐渗透阻隔层的作用；中间粘结层NBR的厚度为0.8～1.8mm，起粘结层的作用；外层CSM的厚度为0.8～2.0mm，起耐热耐臭氧保护层的作用。
本发明提供的方法更有利于无芯工艺对加油管的成功制备，得到高质量的加油管。
综上所述，本发明提供的无芯挤出方法，能够制备NBR/CPT(或THV)/NBR/CSM结构的加油管、NBR/CPT(或THV)/ECO以及FKM/CPT(或THV)/ECO结构的加油管，提高其生产效率。
本发明的无芯挤出方法以压缩气体替代胶芯作为支撑层，压缩气体的特定压力能够在挤出内胶层时有效支撑NBR和/或FKM材料以形成高质量的内胶层，并且在后续挤出其余管层时，压缩气体特定的压力和所形成的特定内胶层协同配合，能够有效支撑其余管层的形成，得到高质量的加油管；同时，本发明利用特定的改性后的NBR，其硬度更高，力学性能更为出色，进而在后续其余管层的挤出过程中能够和压缩气体互相配合以提供出色的支撑效果，提高无芯挤出工艺的生产质量以获得高质量的加油管。
相比于胶芯工艺得到的加油管，本发明的无芯工艺挤出得到的加油管的壁厚分布更均匀，同时也避免了后续对胶芯的控制和脱芯操作，进而达到了有效提高生产便捷性和产品质量的效果。
根据本发明的第二个方面，提供了一种加油管，是由上述任一项所述的无芯挤出方法制备得到的。
本发明提供的加油管，壁厚分布更均匀，同时附着力、爆破压力、耐正压-外径变化率也符合实际需求。
本发明的内胶层的其余管层的挤出方法更有利于无芯工艺对加油管的成功制备，得到壁厚分布更均匀，同时附着力、爆破压力、耐正压-外径变化率也符合实际需求的加油管。
下面通过实施例对本发明作进一步说明。如无特别说明，实施例中的材料为根据现有方法制备而得，或直接从市场上购得。
实施例1
一种加油管(结构由内至外为NBR/CPT/NBR/CSM)的无芯挤出方法，步骤如下：
第一层NBR的挤出：
将压缩空气充入内层NBR挤出机中，在压缩空气的支撑下，单层挤出NBR材料，形成单层充气胶管，为内胶层；
其中，压缩空气的压力为0.0004MPa；
挤出温度：机头温度：70℃，挤出段温度：60℃，塑化段温度：55℃，螺杆段温度：50℃；
第二层CPT的挤出：
继续在压缩空气和步骤S1所形成的内胶层的支撑下，单层挤出CPT材料，形成耐渗透阻隔层；
挤出温度：机头温度：250℃，挤出段温度：240℃，塑化段温度：240℃，螺杆段温度：240℃，喂料段温度190℃
第三层NBR的挤出：
继续在压缩空气和步骤S1所形成的内胶层的支撑下，在第二层CPT上进行单层挤出NBR材料，形成中间粘结层；
挤出温度：机头温度：70℃，挤出段温度：60℃，塑化段温度：55℃，螺杆段温度：50℃；
第四层CSM的挤出：
继续在压缩空气和步骤S1所形成的内胶层的支撑下，在第三层NBR中间粘结层上进行单层挤出CSM材料，形成外层；
挤出温度：机头温度：50℃，挤出段温度：45℃，塑化段温度：40℃，螺杆段温度：40℃；
之后冷却，裁断，得到加油管(结构由内至外为NBR/CPT/NBR/CSM)。
本实施例第一层和第三层所用的NBR材料为普通的NBR材料。
实施例2
一种加油管(结构由内至外为NBR/CPT/NBR/CSM)的无芯挤出方法，步骤如下：
第一层NBR的挤出：
将压缩空气充入内层NBR挤出机中，在压缩空气的支撑下，单层挤出NBR材料，形成单层充气胶管，为内胶层；
其中，压缩空气的压力为0.1MPa；
挤出温度：机头温度：80℃，挤出段温度：70℃，塑化段温度：70℃，螺杆段温度：60℃；
第二层CPT的挤出：
继续在压缩空气和步骤S1所形成的内胶层的支撑下，单层挤出CPT材料，形成耐渗透阻隔层；
挤出温度：机头温度：200℃，挤出段温度：180℃，塑化段温度：170℃，螺杆段温度：160℃，喂料段温度100℃；
第三层NBR的挤出：
继续在压缩空气和步骤S1所形成的内胶层的支撑下，在第二层CPT上进行单层挤出NBR材料，形成中间粘结层；
挤出温度：机头温度：80℃，挤出段温度：70℃，塑化段温度：70℃，螺杆段温度：60℃；
第四层CSM的挤出：
继续在压缩空气和步骤S1所形成的内胶层的支撑下，在第三层NBR中间粘结层上进行单层挤出CSM材料，形成外层；
挤出温度：机头温度：70℃，挤出段温度：60℃，塑化段温度：70℃，螺杆段温度：60℃；
之后冷却，裁断，得到加油管(结构由内至外为NBR/CPT/NBR/CSM)。
本实施例第一层和第三层所用的NBR材料为普通的NBR材料。
实施例3
一种加油管(结构由内至外为NBR/CPT/NBR/CSM)的无芯挤出方法，步骤如下：
第一层NBR的挤出：
将压缩空气充入内层NBR挤出机中，在压缩空气的支撑下，单层挤出NBR材料，形成单层充气胶管，为内胶层；
其中，压缩空气的压力为0.5MPa；
挤出温度：机头温度：90℃，挤出段温度：80℃，塑化段温度：80℃，螺杆段温度：70℃；
第二层CPT的挤出：
继续在压缩空气和步骤S1所形成的内胶层的支撑下，单层挤出CPT材料，形成耐渗透阻隔层；
挤出温度：机头温度：290℃，挤出段温度：290℃，塑化段温度：290℃，螺杆段温度：290℃，喂料段温度290℃；
第三层NBR的挤出：
继续在压缩空气和步骤S1所形成的内胶层的支撑下，在第二层CPT上进行单层挤出NBR材料，形成中间粘结层；
挤出温度：机头温度：90℃，挤出段温度：80℃，塑化段温度：80℃，螺杆段温度：70℃；
第四层CSM的挤出：
继续在压缩空气和步骤S1所形成的内胶层的支撑下，在第三层NBR中间粘结层上进行单层挤出CSM材料，形成外层；
挤出温度：机头温度：90℃，挤出段温度：90℃，塑化段温度：90℃，螺杆段温度：80℃；
之后冷却，裁断，得到加油管(结构由内至外为NBR/CPT/NBR/CSM)。
本实施例第一层和第三层所用的NBR材料为普通的NBR材料。
实施例4
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例压缩空气的压力为0.005MPa，其余均与实施例1相同，得到加油管。
实施例5
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例压缩空气的压力为0.02MPa，其余均与实施例1相同，得到加油管。
实施例6
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例压缩空气的压力为0.3MPa，其余均与实施例1相同，得到加油管。
实施例7
本实施例与实施例2的区别在于，本实施例第一层和第三层所用的NBR材料为改性后的NBR材料，包括按重量份数计的以下组分：
100份丁腈橡胶、80份炭黑、40份增塑剂(己二酸二辛酯DOA)、5份加工助剂(蒙脱土)、3份秋兰姆、2份二硫代二吗啉，以及4份防老剂2246；
以上各组分混合后得到改性后的NBR材料；
其余均与实施例2相同，得到加油管。
实施例8
本实施例与实施例2的区别在于，本实施例第一层和第三层所用的NBR材料为改性后的NBR材料，包括按重量份数计的以下组分：
100份丁腈橡胶、90份炭黑、50份增塑剂(己二酸二辛酯DOA)、8份加工助剂(蒙脱土)、3份秋兰姆、2份二硫代二吗啉，以及5份防老剂2246；
以上各组分混合后得到改性后的NBR材料；
其余均与实施例2相同，得到加油管。
实施例9
本实施例与实施例2的区别在于，本实施例第一层和第三层所用的NBR材料为改性后的NBR材料，包括按重量份数计的以下组分：
100份丁腈橡胶、100份炭黑、60份增塑剂(己二酸二辛酯DOA)、10份加工助剂(蒙脱土)、3份秋兰姆、2份二硫代二吗啉，以及6份防老剂2246；
以上各组分混合后得到改性后的NBR材料；
其余均与实施例2相同，得到加油管。
实施例10
本实施例与实施例2的区别在于，本实施例的第二层为THV材料挤出形成的，其余均与实施例2相同，得到加油管(结构由内至外为NBR/THV/NBR/CSM)。
实施例11
本实施例与实施例2的区别在于，本实施例的第三层的NBR和第四层的CSM为复合挤出所形成的，其余步骤参考实施例2，得到加油管。
实施例12
本实施例与实施例2的区别在于，本实施例在第二层CPT上单层挤出ECO形成外管层，得到加油管(结构由内至外为NBR/CPT/ECO)；
ECO的挤出温度：机头温度：80℃，挤出段温度：70℃，塑化段温度：60℃，螺杆段温度：50℃；
其余步骤均与实施例2相同。
对比例1
本对比例与实施例1的区别在于，本对比例采用胶芯替代压缩空气作为支撑以挤出各层，其余均与实施例1相同，得到加油管。
对比例2
本对比例与实施例10的区别在于，本对比例采用胶芯替代压缩空气作为支撑以挤出各层，其余均与实施例10相同，得到加油管。
对比例3
本对比例与实施例11的区别在于，本对比例采用胶芯替代压缩空气作为支撑以挤出各层，其余均与实施例11相同，得到加油管。
对比例4
本对比例与实施例1的区别在于，本对比例以NBR+PVC材料替换第一层的NBR材料形成单层充气胶管，其余均与实施例1相同，得到加油管。
试验例
对实施例7-9中的改性后的NBR材料进行力学性能的测试，具体测试如下：
硬度(邵氏A)：GB/T531.1-2008《硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法》；
拉伸力(N/mm2):GB/T528-2009《硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定》；
断裂伸长率(％):GB/T528-2009《硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定》；
撕裂强度(N/mm):GB/T529-2008《硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度测定》。
以普通的未改性的NBR材料作为对照，结果见表1。
表1
由表1可以看出，与普通的未改性的NBR相比，本发明改性后的NBR材料具有出色的硬度，其余的力学性能相近。
实施例1-11和对比例1-4提供的加油管进行如下测试(结果见表2)：
半成品壁厚(mm)：使用游标卡尺测量；
NBR/CPT(或THV)粘合强度(N/mm):按照GB/T14905-2009《橡胶和塑料软管各层间粘合强度的测定》；
NBR/CSM粘合强度(N/mm):按照GB/T14905-2009《橡胶和塑料软管各层间粘合强度的测定》；
爆破压力(MPa)：按照GB/T 5563-2006《橡胶和塑料软管组合件静液压试验方法》；
耐正压-外径变化率(％)：按照GB/T 5563-2006《橡胶和塑料软管组合件静液压试验方法》。
表2
由表2可以看出，相比于常规胶芯工艺挤出得到的加油管，本发明以压缩空气作为支撑，通过无芯工艺挤出得到的加油管，其壁厚分布更均匀，而且附着力、爆破压力以及耐正压-外径变化率相近，甚至更佳。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种加油管的无芯挤出方法，其特征在于，包括以下步骤：
在挤出内胶层时，在内胶层的内部充入压缩气体用以支撑内胶层的形成，之后继续在压缩气体和所形成的内胶层的支撑下挤出其余管层，得到所述加油管；
所述内胶层的材料包括NBR和FKM中的至少一种；
所述压缩气体的压力为0.0004～0.5MPa。
2.根据权利要求1所述的无芯挤出方法，其特征在于，所述其余管层的挤出方法包括以下步骤：
在压缩气体和所形成的内胶层的支撑下，依次单层挤出耐渗透阻隔层和单层挤出外层，得到所述加油管；
其中，所述内胶层的材料为NBR或FKM；
优选地，所述内胶层的厚度为1.0～2.8mm；
所述耐渗透阻隔层的材料包括THV和CPT中的至少一种；
优选地，所述耐渗透阻隔层的厚度为0.05～0.2mm；
所述外层的材料包括CSM和ECO中的至少一种；
优选地，所述外层的厚度为0.8～2.0mm。
3.根据权利要求1所述的无芯挤出方法，其特征在于，所述其余管层的挤出方法包括以下步骤：
在压缩气体和所形成的内胶层的支撑下，依次单层挤出耐渗透阻隔层、单层挤出中间粘结层以及单层挤出外层，或先单层挤出耐渗透阻隔层，再复合挤出中间粘结层和外层，得到所述加油管；
其中，所述内胶层的材料为NBR。
4.根据权利要求3所述的无芯挤出方法，其特征在于，所述内胶层的厚度为1.0～2.8mm。
5.根据权利要求3所述的无芯挤出方法，其特征在于，所述耐渗透阻隔层的材料包括THV和CPT中的至少一种；
优选地，所述耐渗透阻隔层的厚度为0.05～0.2mm。
6.根据权利要求3所述的无芯挤出方法，其特征在于，所述粘结层的材料包括NBR；
优选地，所述粘结层的厚度为0.8～1.8mm；
优选地，所述外层的材料包括CSM和ECO中的至少一种；
优选地，所述外层的厚度为0.8～2.0mm。
7.根据权利要求1-6任一项所述的无芯挤出方法，其特征在于，所述NBR包括改性后的NBR；
优选地，所述改性后的NBR包括以下组分：
丁腈橡胶、炭黑、增塑剂、加工助剂、秋兰姆、二硫代二吗啉，以及防老剂。
8.根据权利要求7所述的无芯挤出方法，其特征在于，所述改性后的NBR包括按重量份数计的以下组分：
丁腈橡胶100份、炭黑80-100份、增塑剂40-60份、加工助剂5-10份、秋兰姆3份、二硫代二吗啉2份，以及防老剂4-6份；
优选地，所述加工助剂包括蒙脱土；
优选地，所述防老剂包括防老剂2246和防老剂RD中的至少一种。
9.根据权利要求1-6任一项所述的无芯挤出方法，其特征在于，所述压缩气体包括压缩空气。
10.一种加油管，其特征在于，是由权利要求1-9任一项所述的无芯挤出方法制备得到的。
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|---|---|---|---|
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