CN115026400A - 一种铝合金平衡片凸焊方法 - Google Patents
一种铝合金平衡片凸焊方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN115026400A CN115026400A CN202210660636.3A CN202210660636A CN115026400A CN 115026400 A CN115026400 A CN 115026400A CN 202210660636 A CN202210660636 A CN 202210660636A CN 115026400 A CN115026400 A CN 115026400A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- aluminum alloy
- balance sheet
- transmission shaft
- alloy balance
- projection welding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000003466 welding Methods 0.000 title claims abstract description 117
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 107
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 34
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 claims abstract description 107
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 16
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 13
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 12
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 6
- 230000007547 defect Effects 0.000 claims description 6
- 238000002161 passivation Methods 0.000 claims description 6
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 5
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 4
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims description 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 3
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 239000007772 electrode material Substances 0.000 description 1
- 230000017525 heat dissipation Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/14—Projection welding
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Resistance Welding (AREA)
Abstract
本发明提供了一种铝合金平衡片凸焊方法，S1：在铝合金平衡片的凹陷侧设置凸点；S2：对铝合金平衡片、传动轴表面进行化学清洗；S3：将平衡片放在凸焊机的下电极上，凸点朝上设置；S4：将传动轴需要增加配重的位置与铝合金平衡片贴合设置；S5：通过凸焊机对铝合金平衡片、传动轴进行焊接。本发明所述的一种铝合金平衡片凸焊方法解决了一种铝合金平衡片凸焊方法以解决焊接接头结合强度不够，平衡片易脱落的问题。
Description
技术领域
本发明属于焊接技术领域，尤其是涉及一种铝合金平衡片凸焊方法。
背景技术
汽车传动轴总成经动平衡实验后，其不平衡量是在总成轻边上用配重的方法进行修正，使汽车传动轴总成的剩余不平衡量达到产品的允许范围。这种总成的轻边上配重的方法是采用平衡片实现的。普通的钢材传动轴与钢平衡片的连接相对简单，而铝材传动轴与铝材平衡片的焊接难度较大。目前铝合金平衡片与铝制传动轴焊接的方法主要采用手工焊，此方法简单易行，但焊接焊缝表面成形较差，焊接强度低，焊缝一致性较差，容易烧穿轴管，生产效率较低。
发明内容
有鉴于此，本发明提出一种铝合金平衡片凸焊方法以解决焊接接头结合强度不够，平衡片易脱落的问题。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种铝合金平衡片凸焊方法，包括以下步骤：
S1：在铝合金平衡片的凹陷侧设置凸点，凸点采用一体冲压的方式加工成型；
S2：对铝合金平衡片、传动轴表面进行化学清洗；
S3：将平衡片放在凸焊机的下电极上，凸点朝上设置；
S4：将传动轴需要增加配重的位置与铝合金平衡片贴合设置；
S5：通过凸焊机对铝合金平衡片、传动轴进行焊接。
进一步的，将凸焊机的上电极和下电极的端面设置成与铝合金平衡片、传动轴对应的弧形凹面，将铝合金平衡片放置在下电极的弧形凹面内。
进一步的，在下电极的弧形凹面两侧设置有用于对上电极和下电极进行对中调整的凸台。
进一步的，凸点数量为一个或多个。
进一步的，步骤S1中对铝合金平衡片、传动轴表面进行化学清洗的步骤如下：
S11：使用氢氧化钠溶液对铝合金平衡片、传动轴进行碱洗；
S12：用水冲洗铝合金平衡片、传动轴后放入硝酸溶液中钝化；
S13：用水冲洗铝合金平衡片、传动轴，然后放入硝酸溶液中钝化；
S14：用水冲洗铝合金平衡片、传动轴并吹干；
S15：用酒精擦拭平衡片和传动轴表面。
进一步的，步骤S5中对铝合金平衡片、传动轴进行焊接的步骤如下：
S51：控制凸焊机的上电极下压，将铝合金平衡片、传动轴压紧；
S52：将上电极与下电极之间通过一个较小的预热电流，对铝合金平衡片、传动轴进行预热，利用小电流产生的热量除去铝合金表面的氧化物和残留油污；
S53：通过一个大于预热电流的焊接电流将平衡片和传动轴焊在一起；
S54：断开电流，对铝合金平衡片、传动轴冷却。
进一步的，步骤S54中对铝合金平衡片、传动轴冷却过程中，上电极与下电极持续对铝合金平衡片、传动轴施加压力，减少内部缺陷的产生以及降低残余应力。
进一步的，施加压力的时间为300-500ms。
进一步的，步骤S51中将铝合金平衡片、传动轴压紧的时间为300-600ms，加压时间为300-500ms,上电极与下电极之间的压力为3-6kN。
进一步的，步骤S51中所述预热电流为7-12kA,预热时间70-160ms；所述焊接电流为40-55kA,焊接时间70-150ms。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：本发明提出的一种铝合金平衡片凸焊方法实现单凸点以及多凸点铝合金平衡片与铝合金传动轴的连接，采用带有弧形凹面的凸焊电极，保证传动轴与凸点紧密结合，避免了平衡片边缘与传动轴接触产生分流。采用凸点接触焊接，提高了单位面积上的压力与电流，有利于铝合金表面氧化膜的破裂和焊点处热量的集中，使焊点结合强度明显提升。与传统焊接方法相比，铝合金平衡片采用凸焊的方法，设备操作简单，焊点连接可靠性与一致性更好，生产效率更高。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例所述的一种铝合金平衡片凸焊方法(单点凸焊)示意图；
图2为本发明实施例所述的一种铝合金平衡片凸焊方法(双点凸焊)示意图；
图3为本发明实施例所述的上电极示意图；
图4为本发明实施例所述的下电极示意图；
图5为本发明实施例所述的单凸点铝合金平衡片示意图；
图6为本发明实施例所述的双凸点铝合金平衡片示意图。
附图标记说明：
1、凸焊机；2、上电极；3、下电极；4、凸台；5、单凸点平衡片；6、双凸点平衡片；7、传动轴。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
一种铝合金平衡片凸焊方法，包括以下步骤：
S1：在铝合金平衡片的凹陷侧设置凸点；
S2：对铝合金平衡片、传动轴7表面进行化学清洗；
S3：将平衡片放在凸焊机1的下电极3上，凸点朝上设置；
S4：将传动轴7需要增加配重的位置与铝合金平衡片贴合设置；
S5：通过凸焊机1对铝合金平衡片、传动轴7进行焊接。
进一步的，将凸焊机1的上电极2和下电极3的端面设置成与铝合金平衡片、传动轴7对应的弧形凹面，将铝合金平衡片。
如图3、图4所示，在下电极3的弧形凹面两侧设置有用于对上电极2和下电极3进行对中调整的凸台4。
如图1、图2所示，凸点数量为一个或多个。
步骤S1中对铝合金平衡片、传动轴7表面进行化学清洗的步骤如下：
S11：使用氢氧化钠溶液对铝合金平衡片、传动轴7进行碱洗；
S12：用水冲洗铝合金平衡片、传动轴7后放入硝酸溶液中钝化；
S13：用水冲洗铝合金平衡片、传动轴7，然后放入硝酸溶液中钝化；
S14：用水冲洗铝合金平衡片、传动轴7并吹干；
S15：用酒精擦拭平衡片和传动轴7表面。
进一步的，步骤S5中对铝合金平衡片、传动轴7进行焊接的步骤如下：
S51：控制凸焊机1的上电极2下压，将铝合金平衡片、传动轴7压紧；
S52：将上电极2与下电极3之间通过一个较小的预热电流，对铝合金平衡片、传动轴7进行预热，利用小电流产生的热量除去铝合金表面的氧化物和残留油污；
S53：通过一个较大的焊接电流将平衡片和传动轴7焊在一起；
S54：断开电流，对铝合金平衡片、传动轴7冷却。
步骤S54中对铝合金平衡片、传动轴7冷却过程中，上电极2与下电极3持续对铝合金平衡片、传动轴7施加压力，减少内部缺陷的产生以及降低残余应力。
施加压力的时间为300-500ms。
步骤S51中将铝合金平衡片、传动轴7压紧的时间为300-600ms，加压时间为300-500ms,上电极2与下电极3之间的压力为3-6kN。
步骤S51中所述预热电流为7-12kA,预热时间70-160ms；所述焊接电流为40-55kA,焊接时间70-150ms。
铝合金平衡片凸焊原理图如图1所示，铝合金平衡片凸焊焊接系统包括中频逆变固定式凸焊机1、上电极2、下电极3、铝合金平衡片以及传动轴7，凸焊时，将铝合金平衡片放在下电极3中，然后将传动轴7放在平衡片与上电极2之间，设定好焊接参数，通电后上电极2下压，将传动轴7与平衡片压紧，焊接电流通过后利用传动轴7与平衡片之间产生的电阻热将平衡片与传动轴7焊接在一起。
凸焊中，通电后上电极2下压，极易造成平衡片凸点与传动轴7相接触位置受力不均匀，平衡片容易被压偏，当平衡片边缘与传动轴7接触极易造成分流现象，导致焊点结合强度不够，为了保证凸点与传动轴7压紧时受力均匀，避免分流现象的产生，设计了如图3和图4所示上电极2和下电极3。
上电极2平面图如图3所示，上电极2主要起到一个固定传动轴7以及导电的作用，电极材料采用ZrCu，需要保证上电极2圆槽的半径R与传动轴7的半径相等，圆槽两侧需要预留3-5mm宽的平台，以便实现上下两电极对中调整，圆槽半径控制在40mm-80mm之间，上电极2的长宽高分别为60mm、40mm和30mm。
下电极3平面图如图4所示，平衡片与传动轴7压紧时产生压偏现象主要是由于下电极3不能将平衡片固定住，下电极3需要保证圆槽的半径R与平衡片外径相等,圆槽半径控制在40-80mm之间，圆槽对应的弦长d与平衡片对应的弦长相等，控制在40-60mm。圆槽两侧预留与上电极2相对应的平台，与上电极2不同的是在圆槽两侧预留竖直边，竖直边能够保证把平衡片完全固定在下电极3中，上电极2下压后，平衡片不会出现压偏，竖直边高度h控制在2-3mm。下电极3的长宽高分别为60mm、40mm和31mm。
一种铝合金平衡片的凸焊方法具体实施步骤如下：
焊前准备，铝合金表面具有一层致密的氧化膜，这层氧化膜对凸点结合强度影响较大，凸焊实验前需对平衡片和传动轴7表面进行化学清洗，以去除表面的氧化膜和油污，具体清洗步骤如下：使用7％的氢氧化钠溶液碱洗5分钟，用水冲洗后在30％的硝酸溶液中钝化3分钟，然后用水冲洗并吹干，最后采用酒精擦拭平衡片和传动轴7表面，去除表面油污，并在24小时内完成平衡片与传动轴7的凸焊实验。
平衡片与传动轴7安装，将清洗完的铝合金平衡片放在下电极3上，保证平衡片刚好卡在下电极3中，然后将传动轴7需要增加配重的位置旋转至与平衡片相接触位置，准备进行焊接实验。
焊接过程，焊接过程一次性完成，主要包括三个阶段，第一阶段——预压阶段，通电后上电极2下压，在电极压力作用下平衡片与传动轴7被压紧，使平衡片凸点和传动轴7、下电极3与平衡片、上电极2与传动轴7所有接触面达到充分接触，为后续电流通过提供基础。预加压时间为300-600ms，加压时间为300-500ms,电极压力为3-6kN。第二阶段——通电加热阶段，此阶段包括预热和加热两部分，预热是上下电极3压紧之后，先通过一个较小的焊接电流，利用小电流产生的热量除去铝合金表面的氧化物和残留油污，然后通过一个大电流将平衡片和传动轴7焊在一起。焊接电流依次通过上电极2、传动轴7、平衡片、下电极3，平衡片凸点与传动轴7接触处产生的热量最多，凸点与传动轴7接触处材料熔化，形成熔核。预热电流为7-12kA,预热时间70-160ms,焊接电流40-55kA,焊接时间70-150ms。第三阶段——维持阶段，通电结束后熔化后的金属在冷却水及电极、空气散热的条件下开始冷却结晶，内部金属产生收缩，在电极压力的持续作用下减少内部缺陷的产生以及降低残余应力。压力维持时间为300-500ms。焊接完成后上电极2向上移动，取出焊接试件，完成焊接过程。
实施案例1：单凸点铝合金平衡片与传动轴7凸焊
单凸点铝合金平衡片与传动轴7凸焊原理图如图1、图5所示，将单凸点铝合金平衡片卡在下电极3中，调节预加压时间400-500ms，加压时间400-500ms，电极压力2-3kN,预热电流6-8kA,预热时间70-100ms，焊接电流45-50kA,焊接时间80-130ms,压力维持时间300-500ms，通电后上电极2下压，将平衡片与传动轴7压紧，电流通过焊点处将单凸点铝合金平衡片与传动轴7焊接在一起。经检测焊点处无飞溅等缺陷，焊点结合强度良好，平衡片扭转力矩满足使用要求。
实施案例2：双凸点铝合金平衡片与传动轴7凸焊
双凸点铝合金平衡片与传动轴7凸焊原理图如图2、图6所示，将双凸点铝合金平衡片卡在下电极3中，调节预加压时间400-500ms，加压时间400-500ms，电极压力3-5kN,预热电流8-10kA,预热时间80-140ms，焊接电流50-55kA,焊接时间90-110ms,压力维持时间300-500ms，通电后上电极2下压，将平衡片与传动轴7压紧，电流通过焊点处将双凸点平衡片6与传动轴7焊接在一起。经检测焊点处无飞溅等缺陷，焊点结合强度良好，平衡片扭转力矩满足使用要求。
实施案例3：双凸点铝合金平衡片与传动轴7凸焊焊接电流优化
双凸点铝合金平衡片与传动轴7凸焊焊接电流优化原理图如图2、图6所示，将双凸点铝合金平衡片卡在下电极3中，调节预加压时间400-500ms，加压时间400-500ms，电极压力3-5kN,预热电流8-10kA,预热时间80-140ms，焊接电流分别设定为50kA、51kA、52kA、53kA、54kA、55kA,焊接时间90-110ms,压力维持时间300-500ms，通电后上电极2下压，将平衡片与传动轴7压紧，电流通过焊点处将双凸点平衡片6与传动轴7焊接在一起。经检测平衡片对应的扭矩分别为50N.m、65N.m、80N.m、95N.m、86N.m,焊接电流为54kA时，平衡片对应的扭矩最大，平衡片结合最牢靠。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种铝合金平衡片凸焊方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：在铝合金平衡片的凹陷侧设置凸点；
S2：对铝合金平衡片、传动轴表面进行化学清洗；
S3：将平衡片放在凸焊机的下电极上，凸点朝上设置；
S4：将传动轴需要增加配重的位置与铝合金平衡片贴合设置；
S5：通过凸焊机对铝合金平衡片、传动轴进行焊接。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金平衡片凸焊方法，其特征在于：将凸焊机的上电极和下电极的端面设置成与铝合金平衡片、传动轴对应的弧形凹面，将铝合金平衡片放置在下电极的弧形凹面内。
3.根据权利要求2所述的一种铝合金平衡片凸焊方法，其特征在于：在下电极的弧形凹面两侧设置有用于对上电极和下电极进行对中调整的凸台。
4.根据权利要求1所述的一种铝合金平衡片凸焊方法，其特征在于：凸点数量为一个或多个。
5.根据权利要求1所述的一种铝合金平衡片凸焊方法，其特征在于：步骤S1中对铝合金平衡片、传动轴表面进行化学清洗的步骤如下：
S11：使用氢氧化钠溶液对铝合金平衡片、传动轴进行碱洗；
S12：用水冲洗铝合金平衡片、传动轴后放入硝酸溶液中钝化；
S13：用水冲洗铝合金平衡片、传动轴，然后放入硝酸溶液中钝化；
S14：用水冲洗铝合金平衡片、传动轴并吹干；
S15：用酒精擦拭平衡片和传动轴表面。
6.根据权利要求1所述的一种铝合金平衡片凸焊方法，其特征在于：步骤S5中对铝合金平衡片、传动轴进行焊接的步骤如下：
S51：控制凸焊机的上电极下压，将铝合金平衡片、传动轴压紧；
S52：将上电极与下电极之间通过一个预热电流，对铝合金平衡片、传动轴进行预热，利用小电流产生的热量除去铝合金表面的氧化物和残留油污；
S53：通过一个大于预热电流的焊接电流将平衡片和传动轴焊在一起；
S54：断开电流，对铝合金平衡片、传动轴冷却。
7.根据权利要求6所述的一种铝合金平衡片凸焊方法，其特征在于：步骤S54中对铝合金平衡片、传动轴冷却过程中，上电极与下电极持续对铝合金平衡片、传动轴施加压力，减少内部缺陷的产生以及降低残余应力。
8.根据权利要求7所述的一种铝合金平衡片凸焊方法，其特征在于：施加压力的时间为300-500ms。
9.根据权利要求6所述的一种铝合金平衡片凸焊方法，其特征在于：步骤S51中将铝合金平衡片、传动轴压紧的时间为300-600ms，加压时间为300-500ms,上电极与下电极之间的压力为3-6kN。
10.根据权利要求6所述的一种铝合金平衡片凸焊方法，其特征在于：步骤S51中所述预热电流为7-12kA,预热时间70-160ms；所述焊接电流为40-55kA,焊接时间70-150ms。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2021107423435 | 2021-06-30 | ||
| CN202110742343.5A CN113385800A (zh) | 2021-06-30 | 2021-06-30 | 一种铝合金平衡片凸焊方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN115026400A true CN115026400A (zh) | 2022-09-09 |
Family
ID=77624832
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202110742343.5A Withdrawn CN113385800A (zh) | 2021-06-30 | 2021-06-30 | 一种铝合金平衡片凸焊方法 |
| CN202210660636.3A Pending CN115026400A (zh) | 2021-06-30 | 2022-06-13 | 一种铝合金平衡片凸焊方法 |
Family Applications Before (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202110742343.5A Withdrawn CN113385800A (zh) | 2021-06-30 | 2021-06-30 | 一种铝合金平衡片凸焊方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (2) | CN113385800A (zh) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113695728A (zh) * | 2021-09-29 | 2021-11-26 | 天津七所高科技有限公司 | 一种钢平衡片与铝合金传动轴铆焊系统及方法 |
| CN115041794B (zh) * | 2022-06-24 | 2024-01-09 | 厦门宏发电声股份有限公司 | 一种TiNi形状记忆合金丝与不锈钢连接的焊接工艺方法 |
Citations (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07317844A (ja) * | 1994-03-31 | 1995-12-08 | Mitsubishi Motors Corp | 動力伝達用高強度駆動軸およびその製造方法 |
| DE19547992A1 (de) * | 1995-12-21 | 1997-07-03 | Bayerische Motoren Werke Ag | Verfahren zum Auswuchten einer Aluminium-Gelenkwelle |
| JP2003001431A (ja) * | 2001-06-19 | 2003-01-08 | Jidosha Buhin Kogyo Co Ltd | プロペラシャフトのバランスウエイト取付方法 |
| JP2006281278A (ja) * | 2005-03-31 | 2006-10-19 | Koyo Giken:Kk | 抵抗溶接法 |
| CN2925723Y (zh) * | 2006-06-22 | 2007-07-25 | 上海交运股份有限公司汽车零部件分公司 | 多用途凸焊电极头 |
| JP2014000928A (ja) * | 2012-06-21 | 2014-01-09 | Hitachi Automotive Systems Kyushu Ltd | プロペラシャフト |
| CN104646818A (zh) * | 2013-11-20 | 2015-05-27 | 上海拖拉机内燃机有限公司 | 降低焊接飞溅的压力焊工艺 |
| CN105643077A (zh) * | 2016-04-12 | 2016-06-08 | 南京英尼格玛工业自动化技术有限公司 | 一种铝合金工件的点焊工艺方法 |
| CN210648987U (zh) * | 2019-07-18 | 2020-06-02 | 天津市白山电动自行车有限公司 | 一种提高焊接紧密性的零配件加工的凸焊装置 |
| CN111633317A (zh) * | 2020-07-13 | 2020-09-08 | 天津七所高科技有限公司 | 一种动平衡凸焊焊机 |
| CN112548295A (zh) * | 2020-12-05 | 2021-03-26 | 钟丽慧 | 汽车铝合金电阻点焊方法 |
| CN112548296A (zh) * | 2020-12-23 | 2021-03-26 | 上海梅达焊接设备有限公司 | 一种铝点焊防炸点控制方法 |
-
2021
- 2021-06-30 CN CN202110742343.5A patent/CN113385800A/zh not_active Withdrawn
-
2022
- 2022-06-13 CN CN202210660636.3A patent/CN115026400A/zh active Pending
Patent Citations (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07317844A (ja) * | 1994-03-31 | 1995-12-08 | Mitsubishi Motors Corp | 動力伝達用高強度駆動軸およびその製造方法 |
| DE19547992A1 (de) * | 1995-12-21 | 1997-07-03 | Bayerische Motoren Werke Ag | Verfahren zum Auswuchten einer Aluminium-Gelenkwelle |
| JP2003001431A (ja) * | 2001-06-19 | 2003-01-08 | Jidosha Buhin Kogyo Co Ltd | プロペラシャフトのバランスウエイト取付方法 |
| JP2006281278A (ja) * | 2005-03-31 | 2006-10-19 | Koyo Giken:Kk | 抵抗溶接法 |
| CN2925723Y (zh) * | 2006-06-22 | 2007-07-25 | 上海交运股份有限公司汽车零部件分公司 | 多用途凸焊电极头 |
| JP2014000928A (ja) * | 2012-06-21 | 2014-01-09 | Hitachi Automotive Systems Kyushu Ltd | プロペラシャフト |
| CN104646818A (zh) * | 2013-11-20 | 2015-05-27 | 上海拖拉机内燃机有限公司 | 降低焊接飞溅的压力焊工艺 |
| CN105643077A (zh) * | 2016-04-12 | 2016-06-08 | 南京英尼格玛工业自动化技术有限公司 | 一种铝合金工件的点焊工艺方法 |
| CN210648987U (zh) * | 2019-07-18 | 2020-06-02 | 天津市白山电动自行车有限公司 | 一种提高焊接紧密性的零配件加工的凸焊装置 |
| CN111633317A (zh) * | 2020-07-13 | 2020-09-08 | 天津七所高科技有限公司 | 一种动平衡凸焊焊机 |
| CN112548295A (zh) * | 2020-12-05 | 2021-03-26 | 钟丽慧 | 汽车铝合金电阻点焊方法 |
| CN112548296A (zh) * | 2020-12-23 | 2021-03-26 | 上海梅达焊接设备有限公司 | 一种铝点焊防炸点控制方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN113385800A (zh) | 2021-09-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN115026400A (zh) | 一种铝合金平衡片凸焊方法 | |
| CN101301714B (zh) | 不锈钢板翅式换热器芯体高温钎焊夹具及其制造工艺 | |
| CN112331619B (zh) | 一种重力磁感应芯片侧装结构及提升侧装良率的方法 | |
| CN112676688B (zh) | 一种异质金属电阻点焊方法 | |
| CN109860497A (zh) | 一种多层极耳电池的焊接方法 | |
| CN103318055B (zh) | 一种焊接型钢包铝式的钢铝复合接触轨及其制造方法 | |
| CN114226943A (zh) | 一种焊接料片、输送系统、焊接装置及方法 | |
| KR20120051163A (ko) | 이차전지 전극의 용접 장치 및 방법 | |
| CN218311729U (zh) | 一种方形电池焊接夹具 | |
| CN108562493A (zh) | 一种点焊机焊接强度检测装置 | |
| CN105798411A (zh) | 铝合金超声电阻复合对接钎焊方法及绝缘滑动焊接装置 | |
| CN206546852U (zh) | 动力电池 | |
| CN115255821A (zh) | 延长铝合金电阻焊电极帽使用寿命的电极修磨板及方法 | |
| CN209094860U (zh) | 一种薄板搭接焊接工装 | |
| CN209349802U (zh) | 一种滚筒自动焊接装置 | |
| CN207013862U (zh) | 扩散焊机 | |
| CN2566971Y (zh) | 用于管板式太阳能集热器的超声波连续焊接机 | |
| CN114094286A (zh) | 一种非焊接导电连接电芯的制备方法及其电芯 | |
| AU775327B2 (en) | Cathode structure | |
| CN209272775U (zh) | 一种板材焊接装置 | |
| CN116586765B (zh) | 一种对齐拼焊的辅助装置及方法 | |
| CN111098003A (zh) | 一种锥形圆环拼焊方法及装置 | |
| CN207026731U (zh) | 自动上料扩散焊机 | |
| CN217493044U (zh) | 一种超声波多线焊接装置 | |
| CN220782565U (zh) | 一种超声波焊接装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20220909 |