CN115016174A - 背光模组及显示模组 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种背光模组及显示模组，背光模组包括背板组件、光学膜片、发光基板和电路板模组，所述光学膜片和所述发光基板设置于所述背板组件上，所述背板组件上设置有安装槽；所述电路板模组设置于所述安装槽内。本申请解决了现有显示器整体的厚度较厚的问题。

Description

背光模组及显示模组

技术领域

本申请涉及显示设备技术领域，特别涉及一种背光模组及显示模组。

背景技术

随着科技水平的不断发展，显示器已经广泛应用于我们日常生活中的各个领域，比如手机、播放器、导航系统、数码相机、数码相框、PDA、游戏设备、电器控制、医疗设备等等。现有显示器包含有各种功能电路，一般功能电路具有一定的厚度，因此会导致显示器整体的厚度较厚，既不美观，又会占用较大的空间。

发明内容

本申请实施例提供一种背光模组及显示模组，通过在背板组件上设置安装槽，并将电路板模组设置于安装槽内，解决了现有显示器整体的厚度较厚的问题。

本发明是这样实现的，一种背光模组，包括背板组件、光学膜片、发光基板和电路板模组，所述光学膜片和所述发光基板设置于所述背板组件上，所述背板组件上设置有安装槽；所述电路板模组设置于所述安装槽内。

在其中一个实施例中，所述背板组件包括背板和封装板，所述封装板覆盖于所述背板远离所述光学膜片的一侧；

所述背板上设置有所述安装槽，和/或所述封装板靠近所述背板的一侧设置有所述安装槽。

在其中一个实施例中，所述背板包括底板以及设置于所述底板周缘的侧板；

所述底板靠近所述封装板的一侧设置有所述安装槽，或者所述底板的侧面设置有所述安装槽。

在其中一个实施例中，所述电路板模组包括多个电路板，多个所述电路板在所述安装槽的槽底面上的正投影之间互相接触或间隔。

在其中一个实施例中，所述安装槽的槽底面与所述底板靠近所述封装板的一侧表面平行。

在其中一个实施例中，所述底板靠近所述封装板的一侧向远离所述封装板的方向挖空，且挖空部分形成所述安装槽。

在其中一个实施例中，所述底板靠近所述封装板的一侧向远离所述封装板的方向冲压形成所述安装槽。

在其中一个实施例中，所述背板还包括设置于所述侧板远离所述底板的表面上的支撑板，所述支撑板用于支撑显示面板；

所述侧板在所述底板上的正投影位于所述支撑板在所述底板上的正投影内。

在其中一个实施例中，所述支撑板为透明支撑板；

所述透明支撑板远离所述光学膜片的一侧表面上设有遮光层。

本申请提供的背光模组的有益效果在于：与现有技术相比，本申请在背板组件上设置安装槽，并将电路板模组设置于安装槽内，这样在安装槽的深度方向上，电路板模组与背板组件就会重叠，从而降低背板组件和电路板模组组装在一起之后在安装槽的深度方向上的整体尺寸，进而有利于减小显示模组的厚度。

本申请实施例还提供了一种显示模组，包括显示面板以及如上述任一实施例中的背光模组，所述显示面板与所述背光模组相对设置，以使所述显示面板与所述背板组件形成容置空间，所述光学膜片和所述发光基板位于所述容置空间内。

本申请提供的显示模组的有益效果在于：采用了上述背光模组，在背板组件上设置安装槽，并将电路板模组设置于安装槽内，这样在安装槽的深度方向上，电路板模组与背板组件就会重叠，从而降低背板组件和电路板模组组装在一起之后在安装槽的深度方向上的整体尺寸，进而有利于减小显示模组的厚度。

附图说明

图1是本申请实施例一提供的背光模组的结构示意图；

图2是本申请实施例一提供的背光模组中的多个电路板的分布示意图；

图3是本申请实施例一提供的背光模组中的透明支撑板与遮光层的设置示意图；

图4是本申请实施例二提供的背光模组的结构示意图；

图4-1是本申请实施例二提供的背光模组中的底板的侧面设置安装槽的结构示意图；

图5是本申请实施例三提供的背光模组的结构示意图；

图6是本申请实施例四提供的背光模组的结构示意图；

图7是本申请实施例五提供的背光模组的结构示意图；

图8是本申请实施例六提供的背光模组的结构示意图；

图9是本申请实施例七提供的背光模组的结构示意图；

图10是本申请实施例八提供的背光模组的结构示意图；

图11是本申请实施例九提供的背光模组的结构示意图；

图12是本申请实施例十提供的显示模组的结构示意图；

图13是采用本申请实施例十提供的显示模组的显示装置的结构示意图；

图14是采用本申请实施例十提供的显示模组的显示装置贴合在墙面上的使用状态示意图。

附图标记：1、显示面板；

21、光学膜片；22、发光基板；

3、背板；31、底板；32、侧板；33、支撑板；34、遮光层；

4、电路板模组；41、电路板；

5、封装板；10、容置空间；

6、安装槽；61、槽底面；

100、显示装置；101、前壳；1011、第一边框；1012、第二边框；200、墙面。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

还需说明的是，本申请实施例中以同一附图标记表示同一组成部分或同一零部件，对于本申请实施例中相同的零部件，图中可能仅以其中一个零件或部件为例标注了附图标记，应理解的是，对于其他相同的零件或部件，附图标记同样适用。

本申请实施例提供一种背光模组及显示模组，解决了现有显示器整体的厚度较厚的问题。

实施例一

参考图1，本申请实施例一提供的背光模组包括背板组件、光学膜片21、发光基板22、和电路板模组4，背板组件用于连接显示面板1，以形成容置空间10，光学膜片21和发光基板22设置于背板组件上，也就是设置于容置空间10内。背板组件包括背板3和封装板5，封装板5覆盖于背板3远离光学膜片21的一侧，也就是封装板5覆盖于背板3远离容置空间10的一侧。

参考图1，背板3包括底板31、设置于底板31周缘的侧板32以及设置于侧板32靠近显示面板1的表面上的支撑板33，侧板32在底板31上的正投影位于支撑板33在底板31上的正投影内，也就是支撑板33在底板31上的正投影的面积大于侧板32在底板31上的正投影的面积，这样背板组件与显示面板1的接触面积就是支撑板33与显示面板1接触的面积，有利于显示面板1与背板组件之间的连接更加牢固。

需要说明的是，底板31和侧板32之间呈夹角连接，侧板32和支撑板33之间呈夹角连接，支撑板33与底板31平行设置，侧板32与底板31之间的夹角和侧板32与支撑板33之间的夹角互补。参考图1，本申请实施例一中，侧板32与底板31呈90度设置，侧板32与支撑板33呈90度设置，另外，通过将侧板32与支撑板33呈夹角连接，还能防止漏光，使得用户有更好的视觉体验效果。

参考图1，在本申请实施例一中，将发光基板22设置于底板31上，光学膜片21设置于发光基板22上，发光基板22的发光侧朝向光学膜片21，也就是实施例一的背光模组的背光方式为直下式背光，直下式背光是指在显示面板1的背面均匀分布多个灯珠，使背光可以均匀传达到整个屏幕，从而使得显示面板1上的亮度均匀，漏光控制效果良好。

需要说明的是，光学膜片21可以是扩散板、QD film(光致发光的量子点薄膜)、棱镜片或扩散片，发光基板22可以为mini LED发光基板，也可以是普通的直下式LED灯条，在此不做限制。

在一些实施例中，可以使支撑板33与光学膜片21位于同一平面，通过支撑板33和光学膜片21共同对显示面板1进行支撑，整体结构紧凑，在此基础上就无需另外设置胶框来支撑显示面板1，可以使显示模组具有较薄的厚度，且整体美观性强。

在一些实施例中，光学膜片21可以包括多个，分别为依次层叠设置的上棱镜、下棱镜和扩散片，在一定的光源输出下，将会通过上棱镜、下棱镜和扩散片来提高采用实施例一的背光模组的显示模组的正视亮度，或称轴向亮度。其中，上棱镜、下棱镜和扩散片的尺寸相同。上棱镜背离下棱镜的表面与支撑板33远离底板31的一端位于同一平面，以实现支撑板33和上棱镜共同对显示面板1进行支撑，结构紧凑，有效的降低了显示模组的厚度。

需要说明的是，封装板5覆盖在底板31上可以保证背光模组的美观度，封装板5可以为亚克力板、PC板等具有一定装饰性能的材料，本申请实施例一中，封装板5采用亚克力板，亚克力板的耐磨性强，稳定性好，具有良好的适印性和喷涂性，因此可以采用印刷或者喷涂的方式在封装板5表面涂覆黑色材料，不仅能够提升封装板5的外观的美观度，也可以增强封装板5的遮光效果，防止显示模组漏光。

参考图1，背板组件上设置有安装槽6，在实施例一中，背板3上设置有安装槽6，也就是底板31靠近封装板5的一侧设置有安装槽6，安装槽6具有槽底面61，电路板模组4设置于安装槽6内，也就是电路板模组4整体全部位于安装槽6内，具体的，电路板模组4与槽底面61接触，这样在封装板5的厚度方向上，电路板模组4与底板31重叠，从而电路板模组4、封装板5以及底板31装配好之后的整体的尺寸变小，进而有利于降低显示模组的整体厚度。

参考图1，安装槽6的槽底面61与底板31靠近封装板5的一侧表面平行，也就是安装槽6各处的深度相同，这样就可以保证显示模组各个位置处的厚度相同，而且安装槽6各处的深度保持一致也使得底板31各处的挡光效果一致，不会影响底板31的性能。

参考图2，电路板模组4包括多个电路板41，多个电路板41在安装槽6的槽底面61上的正投影之间互相间隔，也就是多个电路板41平铺设置在安装槽6的槽底面61上，并且任意两个电路板41不重叠，这样将多个电路板41均匀的设置在安装槽6内，就可以将每一个电路板41都做的薄一些，从而可以降低安装槽6的深度，有利于减小底板31的厚度，进而减小显示模组的厚度。

当然，在一些实施例中，多个电路板41在安装槽6的槽底面61上的正投影之间互相接触，也就是多个电路板41互相紧邻平铺设置在安装槽6的槽底面61上，这样安装槽6的槽底面61上就可以设置更多的电路板41，有利于使每一个电路板41的高度都降低，从整体上降低了显示模组的厚度。

需要说明的是，多个电路板41的高度基本等高，这样有利于降低显示模组的各个位置处等厚，而且也有利于降低显示模组的厚度。

在一些实施例中，多个电路板41包括但不限于是电源板、机芯板、T-con板以及喇叭，各电路板41之间通过线材连接导通，多个电路板41在安装槽6的槽底面61上的位置不做具体限定，多个电路板41的摆放可以进行交换或变换。

在一些实施例中，将多个电路板41设置在安装槽6内之后，为了使电路板41在安装槽6的槽底面61上设置的更加牢固，防止电路板41发生松动影响显示模组的正常显示，可以在电路板41安装好之后，通过灌封胶灌封安装槽6，这样就可以使电路板41保持不动。而且安装槽6灌封有灌封胶之后可以使底板31与封装板5贴合的更加紧密，同时封装板5对应安装槽6的区域具有灌封胶进行支撑，使得封装板5的该区域受到碰撞之后不容易损坏。

灌封胶具有导热性能，因此在安装槽6中灌封有灌封胶之后也不会影响电路板41工作产生的热量的散发。

参考图1，底板31靠近封装板5的一侧向远离封装板5的方向挖空，且挖空部分形成安装槽6，挖空部分的形成方式具体可以是：直接在底板31靠近封装板5的一侧表面对底板31进行切割以产生挖空部分，也可以是在制作底板31时就一起制作出安装槽6，这样直接就可以进行安装使用，省去了挖空的步骤，还节省了制作底板31的材料，降低了成本。

图1中的底板31的材质可以是铝，通过铝挤的方式可以形成安装槽6，铝挤制就是将铝锭(加工后合金原料)在5-600度左右的可塑温度下挤制而成，技术门槛低、成本也低，制作速度也很快，强度上与铝合金的材质特性相关。

在一些实施例中，除了在底板31靠近封装板5的一侧向远离封装板5的方向挖空以使挖空部分形成安装槽6之外，还可以在侧板32靠近容纳空间的一侧设置安装槽6，这样可以增加电路板模组4可以设置的空间，使得电路板模组4可以分为更多个电路板41分散设置，可以使每一个电路板41的高度都降低，有利于显示模组的整体厚度的降低。

由于本申请实施例一中将电路板模组4设置在安装槽6内，以此来达到降低显示模组的厚度的目的，因此安装槽6的深度就需要满足将电路板模组4完全容纳的需求，又不能设置的过深而增加显示模组的厚度。

如果安装槽6的深度设置的过深，那么为了使底板31可以很好的实现挡光的效果，必然需要增加底板31的厚度，这样虽然可以将电路板模组4完全容纳在安装槽6内，但是底板31增加的厚度又会使显示模组的厚度增加，无法实现将显示模组做薄的目的。如果安装槽6的深度设置的过浅，虽然底板31的厚度较小，但是电路板模组4就不能完全容纳在安装槽6内，因此电路板模组4高出安装槽6的边缘的部分也会增加显示模组的高度，同样无法实现将显示模组做薄的目的。因此，本申请实施例一将安装槽6的深度设置为2毫米-5毫米，如此既能将电路板模组4完全容纳在安装槽6内，又不需要增大底板31的厚度，有利于减小显示模组的整体厚度。

需要说明的是，电路板模组4包括的多个电路板41中的每一个电路板41的整体高度都不能大于5毫米，这样才能保证每一个电路板41都能完全容纳在安装槽6内。

本申请实施例一中可以将封装板5的厚度设置为0.5毫米-1毫米，这样不仅能够使封装板5起到美化显示模组外观的效果，而且也不会增加显示模组的整体厚度。

参考图3，支撑板33可以为透明支撑板，这样显示面板1与支撑板33接触的区域就不会被支撑板33挡住光了，该区域也可以用于显示图像，有利于增大显示面板1显示图像的区域的面积，为了防止透明支撑板漏光，需要在透明支撑板远离光学膜片21的一侧表面上设置遮光层34，这样透明支撑板的侧面就不会漏光，从而光线只会透过透明支撑板照射到显示面板1上，保证了显示模组的正常性能。

在一些实施例中，透明支撑板可以向远离遮光层34的一侧延伸，这样可以增大透明支撑板与显示面板1的接触面积，有利于显示面板1的安装更加牢固，同时又不会减小显示面板1的显示区域的面积。

在一些实施例中，透明支撑板靠近显示面板1的一侧表面的边缘设置有倒圆角(未图示)，避免透明支撑板靠近显示面板1的一侧表面的边缘的棱角对显示面板1造成损害而产生划伤破裂的情况，导致显示模组的显示效果不佳。

实施例二

参考图4，图4所示的实施例二的背光模组与实施例一的背光模组的主要区别在于安装槽6的结构不同。在本申请实施例二中，底板31的侧面设置有安装槽6，如图4-1所示为安装槽6开设在底板31的侧面的示意图。

通过以上设置，可以使安装槽6位于底板31内部，从而底板31靠近封装板5的一侧表面和远离封装板5的一侧表面都是平滑的表面，有利于显示模组的背面平整度的提高，使采用该显示模组的显示装置向墙面上安装时与墙面的贴合度更高，不过多的占用房间内的空间，极大的节省了房间的利用面积。

实施例三

参考图5，图5所示的实施例三的背光模组与实施例一的背光模组的主要区别在于安装槽6的结构不同。在本申请实施例三中，底板31靠近封装板5的一侧向远离封装板5的方向冲压形成安装槽6。

需要说明的是，冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

图5中的底板31需要满足可以冲压的条件，因此底板31可以是钣金材料，比如冷轧板(SPCC)、热轧板(SHCC)、镀锌板(SECC、SGCC)、铜(黄铜、紫铜)、铍铜铝板、不锈钢。实施例三中的安装槽6的具体形成方式为：直接从底板31靠近封装板5的一侧对底板31冲压，冲压深度为安装槽6的深度，在形成安装槽6之后整个底板31的厚度没有发生改变，对于挡光效果没有影响，因此可以将底板31制作的薄一些，这样不仅可以节省底板31的制作材料，也能使冲压更快速方便。

实施例四

参考图6，图6所示的实施例四的背光模组与实施例一的背光模组的主要区别在于安装槽6的结构不同。在本申请实施例四中，封装板5靠近背板3的一侧设置有安装槽6，这样背板3在制作完之后就可以直接进行安装，不需要再进行其他步骤设置安装槽6，从而使得背板3的安装工作和电路板模组4的安装工作可以同时进行，最后再将安装有电路板模组4的封装板5与背板3安装在一起，完成显示模组的装配，这样可以极大的提高显示模组的安装效率。

需要说明的是，本申请实施例四中的安装槽6设置于封装板5中，为了确保电路板模组4能够全部容纳在安装槽6内，对封装板5的厚度就有一定的要求，如果封装板5太薄，那么设置的安装槽6的深度必然就太浅，可能无法使电路板模组4完全容纳在安装槽6内，即使安装槽6的深度满足要求，但是封装板5位于安装槽6的区域的厚度就会过小，容易发生损坏导致电路板模组4受到破坏。如果封装板5太厚，虽然设置的安装槽6的深度可以达到要求，但是也增加了显示模组的厚度。因此，本申请实施例四中将封装板5的厚度设置为5毫米-10毫米，这样既能满足安装槽6的设置深度的要求，保证显示模组整面的厚度保持一致，又可以保证封装板5不容易损坏，从而对电路板模组4形成保护。

实施例五

参考图7，图7所示的实施例五的背光模组与实施例一的背光模组的主要区别在于光学膜片21和发光基板22的设置位置不同。在本申请实施例五中，发光基板22设置于侧板32上，光学膜片21设置于底板31上，发光基板22的发光侧朝向光学膜片21，也就是实施例五的背光模组的背光方式为侧入式背光，侧入式背光是指光源来自于显示模组的侧面，也就是光源位于显示模组的边缘，通过导光板将光线输送到显示面板1的中央，由于发光基板22和光学膜片21位于同一水平面上进行设置，因此有利于减小显示模组的厚度。

实施例六

参考图8，图8所示的实施例六的背光模组与实施例三的背光模组的主要区别在于光学膜片21和发光基板22的设置位置不同。在本申请实施例六中，光学膜片21和发光基板22的设置位置与实施例五中光学膜片21和发光基板22的设置位置相同，此处不再赘述。

实施例七

参考图9，图9所示的实施例七的背光模组与实施例四的背光模组的主要区别在于光学膜片21和发光基板22的设置位置不同。在本申请实施例七中，光学膜片21和发光基板22的设置位置与实施例五中光学膜片21和发光基板22的设置位置相同，此处不再赘述。

实施例八

参考图10，图10所示的实施例八的背光模组与实施例一的背光模组的主要区别在于安装槽6的设置位置不同。在本申请实施例八中，背板3上设置有安装槽6，也就是底板31靠近封装板5的一侧向远离封装板5的方向挖空，且挖空部分形成安装槽6，并且封装板5靠近背板3的一侧也设置有安装槽6。

通过以上设置，将安装槽6分为两部分，分别设置在底板31中以及封装板5中，这样就不需要为了设置安装槽6而增大底板31或者封装板5的厚度了，可以将底板31和封装板5的厚度都减小或者使底板31和封装板5的厚度保持原有的厚度不变，将电路板模组4设置在安装槽6内之后，显示模组的厚度相对于现有的显示模组来说减少了电路板模组4产生的厚度，从而使显示模组的整体厚度减小。

实施例九

参考图11，图11所示的实施例九的背光模组与实施例三的背光模组的主要区别在于安装槽6的设置位置不同。在本申请实施例九中，背板3上设置有安装槽6，也就是底板31靠近封装板5的一侧向远离封装板5的方向冲压形成安装槽6，并且封装板5靠近背板3的一侧也设置有安装槽6。

通过以上设置，在底板31上和封装板5上均设置安装槽6，这样就可以使底板31上设置的安装槽6和封装板5上设置的安装槽6的深度都设置的较小，如此就可以在不改变底板31和封装板5的原有厚度的基础上设置安装槽6，当然，也可以增加底板31的厚度或者增加封装板5的厚度，以满足安装槽6的设置深度要求，需要说明的是，这里底板31增加的厚度或者封装板5增加的厚度小于电路板模组4安装产生的厚度，这样才能保证将电路板模组4设置在安装槽6内之后，显示模组的整体厚度会下降。

实施例十

参考图12，本申请实施例十提供了一种显示模组，包括显示面板1以及如上述任一实施例中的背光模组，显示面板1与背光模组相对设置，以使显示面板1与背板组件形成容置空间10，光学膜片21和发光基板22位于容置空间10内。该背光模组的具体结构参照上述实施例，由于本显示模组采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

参考图13，采用实施例十的显示模组的显示装置100还包括前壳101，前壳101包括第一边框1011和与第一边框1011呈夹角连接的第二边框1012，第一边框1011与显示面板1背离光学膜片21的表面抵接，第二边框1012与侧板32和支撑板33可拆卸连接，该可拆卸连接方式可以是螺钉连接或卡扣连接，亦或者是粘接连接，在此不作限制。为了方便安装，第一边框1011与第二边框1012之间呈直角设置。

为了防止第一边框1011刮伤显示面板1，可以在第一边框1011和显示面板1之间设置缓冲垫(未图示)，缓冲垫用于保护显示面板1，防止显示面板1与第一边框1011直接硬接触，发生损坏，缓冲垫与显示面板1通过胶粘连接，整体结构更稳固。

前壳101需要具备较好的强度，以更好地固定显示模组，前壳101为金属或塑料。该显示装置100中，前壳101采用金属材质制成。

为了对显示模组起到更好的遮光效果，前壳101的颜色为不易透光的颜色，与封装板5配合使用，从而使遮光效果更好，前壳101的颜色可为黑色、灰色或白色，具体由生产人员根据光学频率及是否能达到亮度需求，从而进行选择前壳101的颜色，其中，在该显示装置100中，前壳101的颜色为黑色，这样也与封装板5的外观颜色保持一致，不仅可以起到良好的遮光作用，还能使显示装置100的整体外观保持同一颜色，使得显示装置100外观更加美观。

采用本申请实施例十的显示模组的显示装置100可以是液晶电视机，参考图14，可以将液晶电视机挂在墙面200上使用，此时封装板5会与墙面200接触，只要将液晶电视机挂在墙面200上就可以保证液晶电视机与墙面200保持平行，不需要人为的调整液晶电视机的悬挂角度，降低了液晶电视机挂在墙上的操作难度，而且将液晶电视机挂在墙面200上可以使液晶电视机不过多的占用房间内的空间，极大的节省了房间的利用面积。

当显示装置100(液晶电视机)需要检修时，传统的方式是将显示面板1、光学膜片21以及发光基板22全部从显示模组中取出，才能够取出电路板模组4以对多个电路板41进行检修，而采用了本申请实施例九的显示模组的显示装置100中的电路板模组4的检修只需要将封装板5拆卸下来即可，极大的提高了电路板41的检修效率，也降低了显示装置100的检修难度。

本申请的显示模组中的显示面板1为液晶显示面板，可以是各种类型，如扭曲向列型(TwistedNematic，TN)显示面板、平面转换型(In-Plane Switching，IPS)显示面板、垂直配向型(Vertical Alignment，VA)显示面板、多象限垂直配向型(Multi-DomainVerticalAlignment，MVA)显示面板，当然，也可以是其他类型的显示面板，如有机发光二极管(Organic Light-Emitting Diode，OLED)显示面板。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种背光模组，包括背板组件、光学膜片(21)、发光基板(22)和电路板模组(4)，所述光学膜片(21)和所述发光基板(22)设置于所述背板组件上，其特征在于，

所述背板组件上设置有安装槽(6)；

所述电路板模组(4)设置于所述安装槽(6)内。

2.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，

所述背板组件包括背板(3)和封装板(5)，所述封装板(5)覆盖于所述背板(3)远离所述光学膜片(21)的一侧；

所述背板(3)上设置有所述安装槽(6)，和/或所述封装板(5)靠近所述背板(3)的一侧设置有所述安装槽(6)。

3.根据权利要求2所述的背光模组，其特征在于，

所述背板(3)包括底板(31)以及设置于所述底板(31)周缘的侧板(32)；

所述底板(31)靠近所述封装板(5)的一侧设置有所述安装槽(6)，或者所述底板(31)的侧面设置有所述安装槽(6)。

4.根据权利要求1-3任一项所述的背光模组，其特征在于，

所述电路板模组(4)包括多个电路板(41)，多个所述电路板(41)在所述安装槽(6)的槽底面(61)上的正投影之间互相接触或间隔。

5.根据权利要求3所述的背光模组，其特征在于，所述安装槽(6)的槽底面(61)与所述底板(31)靠近所述封装板(5)的一侧表面平行。

6.根据权利要求3所述的背光模组，其特征在于，

所述底板(31)靠近所述封装板(5)的一侧向远离所述封装板(5)的方向挖空，且挖空部分形成所述安装槽(6)。

7.根据权利要求3所述的背光模组，其特征在于，

所述底板(31)靠近所述封装板(5)的一侧向远离所述封装板(5)的方向冲压形成所述安装槽(6)。

8.根据权利要求3所述的背光模组，其特征在于，

所述背板(3)还包括设置于所述侧板(32)远离所述底板(31)的表面上的支撑板(33)，所述支撑板(33)用于支撑显示面板(1)；

所述侧板(32)在所述底板(31)上的正投影位于所述支撑板(34)在所述底板(31)上的正投影内。

9.根据权利要求8所述的背光模组，其特征在于，

所述支撑板(33)为透明支撑板；

所述透明支撑板远离所述光学膜片(21)的一侧表面上设有遮光层(34)。

10.一种显示模组，其特征在于，包括：

如权利要求1-9任一项所述的背光模组；

显示面板(1)，所述显示面板(1)与所述背光模组相对设置，以使所述显示面板(1)与所述背板组件形成容置空间(10)，所述光学膜片(21)和所述发光基板(22)位于所述容置空间(10)内。

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