CN115010349A - 玻璃成型装置 - Google Patents

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CN115010349A CN202210385764.1A CN202210385764A CN115010349A CN 115010349 A CN115010349 A CN 115010349A CN 202210385764 A CN202210385764 A CN 202210385764A CN 115010349 A CN115010349 A CN 115010349A
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glass
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王明忠
田英良
崔秀珍
钟波
周翔磊
肖子凡
平文亮
梁新辉
李书志
宋纪营
赵志永
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Beijing University of Technology
CSG Holding Co Ltd
Xianning CSG Photoelectric Glass Co Ltd
Qingyuan CSG New Energy Saving Materials Co Ltd
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Beijing University of Technology
CSG Holding Co Ltd
Xianning CSG Photoelectric Glass Co Ltd
Qingyuan CSG New Energy Saving Materials Co Ltd
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Abstract

本发明涉及一种玻璃成型装置。所述玻璃成型装置包括槽体和数个第一加热件。所述槽体设有用于成型玻璃的漏槽。所述数个第一加热件设于所述槽体的内部、且分布于所述漏槽的相对两侧，位于所述漏槽的每一侧的所有所述第一加热件沿所述漏槽的深度方向加热所述槽体。所述玻璃成型装置通过在槽体内部设置数个第一加热件，数个第一加热件沿深度方向整体加热槽体，使槽体的膨胀增量得到有效疏解，缓解、甚至避免了漏槽的槽口的宽度不一致的情况，同时漏槽的槽口的玻璃熔体的粘度相对于现有方式大为降低，进而槽口成型的玻璃的厚度均匀一致、表面平整，避免了翘曲变形。

Description

玻璃成型装置
技术领域
本发明涉及玻璃成型技术领域，特别是涉及一种玻璃成型装置。
背景技术
随着社会的发展，人类对于薄型化平板玻璃产品的需求越来越多，薄型化平板玻璃主要涵盖厚度0.4mm～2.0mm的产品。现有薄型化平板玻璃的主要生产方法包括浮法、溢流法以及狭缝法等等。
浮法是将玻璃熔窑中熔融的玻璃液输送至液态锡槽，由于玻璃液密度低，漂浮在锡液表面，同时利用拉边机来控制玻璃的厚度，经过渡辊将成形的平板玻璃引出，再经退火、切割等后段加工程序而成。溢流法是将熔融玻璃液经过搅拌、澄清后通过铂金通道流入溢流槽，溢满后玻璃液从槽两边溢流，沿着锥形部分均匀地向下流动，在锥形下部融合在一起，并下拉形成玻璃。狭缝法是将熔融玻璃液导入铂金所制成的槽中，玻璃液从铂金漏板的狭缝中流出，后经拉边机、牵引辊等机构拉引形成玻璃。
在狭缝成型工艺中，因为铂金在高温(大于1000℃)条件下会产生较大的膨胀增量，其膨胀系数为(13.5～15.0)×10-6/℃，线膨胀增量达至1.5％左右。当铂金漏板的膨胀增量不能得到有效疏解时，铂金会鼓起变形，导致漏板的槽口的宽度不一致，最终造成漏板的槽口所成型的玻璃的厚度不一致，玻璃表面翘曲。
发明内容
基于此，提供一种玻璃成型装置，旨在成型出厚度一致、避免翘曲的玻璃。
一种玻璃成型装置，包括：
槽体，所述槽体设有用于成型玻璃的漏槽；和
数个第一加热件，所述数个第一加热件设于所述槽体的内部、且分布于所述漏槽的相对两侧，位于所述漏槽的每一侧的所有所述第一加热件沿所述漏槽的深度方向加热所述槽体。
在其中一个实施例中，位于所述漏槽的一侧的所有所述第一加热件与位于所述漏槽的另一侧的所有所述第一加热件一一相对设置。
在其中一个实施例中，沿所述漏槽的长度方向，所述漏槽具有相对设置的两斜面；所述数个第一加热件分布于所述漏槽的两斜面的两侧。
在其中一个实施例中，所述漏槽的两斜面的夹角为12°～18°，所述漏槽的深度为405mm～445mm。
在其中一个实施例中，每一所述第一加热件呈长条状；所述槽体设有多个插孔，每一所述插孔沿所述漏槽的长度方向延伸，每一所述第一加热件设于一所述插孔内。
在其中一个实施例中，每一所述第一加热件为加热棒；所述插孔的孔径为所述第一加热件的直径的1.5倍～2.5倍；每一所述第一加热件与所述插孔的孔壁间隔设置。
在其中一个实施例中，位于所述漏槽的每一侧的所有所述第一加热件沿所述深度方向间隔设置。
在其中一个实施例中，所述槽体包括主体和内衬层，所述内衬层设于所述主体中而形成所述漏槽的槽面；其中，所述主体的刚性大于所述内衬层的刚性。
在其中一个实施例中，所述槽体包括两个半体，每一所述半体包括基底和衬底，所述衬底设置在所述基底上，所述基底的刚性大于所述衬底的刚性；两个所述半体相向拼接而形成所述漏槽，所述衬底形成所述漏槽的槽面。
在其中一个实施例中，所述玻璃成型装置还包括：
盖体，所述盖体盖合于所述槽体上；和
数个第二加热件，所述数个第二加热件设于所述盖体中。
在其中一个实施例中，所述玻璃成型装置还包括：
盖体，所述盖体盖合于所述槽体上；和
数个第二加热件，所述数个第二加热件设于所述盖体中，每一所述第二加热件呈长条状、且沿所述漏槽的宽度方向延伸。
在其中一个实施例中，所述盖体包括顶部和侧部，所述侧部连接所述顶部、且呈围合结构，所述侧部设于所述槽体上；所述侧部包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁；每一所述第二加热件的一端位于所述第一侧壁中，另一端位于所述第二侧壁中。
上述玻璃成型装置，通过在槽体内部设置数个第一加热件，数个第一加热件沿深度方向整体加热槽体，使槽体的膨胀增量得到有效疏解，缓解、甚至避免了漏槽的槽口的宽度不一致的情况，同时漏槽的槽口的玻璃熔体的粘度相对于现有方式大为降低，进而槽口成型的玻璃的厚度均匀一致、表面平整，避免了翘曲变形。
附图说明
图1为本发明一实施例玻璃成型装置的主视图；
图2为图1中玻璃成型装置的左视图；
图3为图1中玻璃成型装置沿I-I线的剖视图；
图4为图1中玻璃成型装置的槽体的一个半体的结构示意图；
图5为图1中玻璃成型装置的盖体的俯视图；
图6为图5中盖体沿II-II线的剖视图；
图7为图1中玻璃成型装置的支撑体的一个支撑结构的结构示意图；
图8为图1中玻璃成型装置的漏槽在不同槽深的情况下液位与粘度(黏度)之间的关系曲线。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
参阅图1至图3，图1示出了本发明一实施例玻璃成型装置的主视图，图2示出了图1中玻璃成型装置的左视图，图3示出了图1中玻璃成型装置沿I-I线的剖视图，本发明一实施例提供了的玻璃成型装置100，包括支撑体200、槽体300以及盖体400，其中，槽体300设于支撑体200上，盖体400盖合于槽体300上。该支撑体200用于支撑槽体300和盖体400。该槽体300设有用于成型玻璃的漏槽310，漏槽310具有开口312和槽口314，开口312大于槽口314。玻璃熔体从开口312加入漏槽310中并从槽口314流出，而成型出玻璃。该盖体400覆盖槽体300，而闭合漏槽310的开口312，避免漏槽310内的玻璃熔体受到外界的影响。
本实施例玻璃成型装置100还包括数个第一加热件500，数个第一加热件500设于槽体300的内部、且分布于漏槽310的相对两侧。位于漏槽310的每一侧的所有第一加热件500沿漏槽310的深度方向加热槽体300，该深度方向为漏槽310的开口312朝向槽口314的方向，即深度方向为垂直于漏槽310内的水平面(液面)的方向。
由于第一加热件500设于槽体300的内部，而不是置于空气中，其可以很好地将热量传递给槽体300，均匀地加热漏槽310内的玻璃熔体，同时槽体300可以成为较好的储能体，这样热量以传导方式向槽体300内部的玻璃熔体迁移，能使漏槽310的槽壁的温度得以提升和稳定。而且，位于漏槽310两侧的第一加热件500同时在深度方向上加热槽体300，实现了漏槽310内玻璃熔体在深度方向上的粘度(黏度)渐变，即可以实现从开口312的1800泊到槽口314的4800泊的粘度渐变，且槽口314的玻璃熔体粘度相对现有技术而言大大降低。因此，本实施例玻璃成型装置100通过在槽体300内部设置数个第一加热件500，数个第一加热件500沿深度方向整体加热槽体300，使槽体300的膨胀增量得到有效疏解，缓解、甚至避免了漏槽310的槽口314的宽度不一致的情况，同时玻璃熔体在槽口314的粘度相对于现有方式大为降低，进而槽口314成型的玻璃的厚度均匀一致、表面平整，避免了翘曲变形。
进一步地，位于漏槽310的一侧的所有第一加热件500与位于漏槽310的另一侧的所有第一加热件500一一相对设置。因两侧的第一加热件500对应设置，可以在不同的水平面上加热槽体300，维持了槽体300的中心温度与漏槽310的槽壁的温度的一致性，进而使槽体300内的玻璃熔体在同一水平面上的流变特性一致。
本实施例中，沿漏槽310的长度方向，漏槽310具有相对设置的两斜面316，该相对设置的两斜面316的水平距离界定出漏槽310的宽度。数个第一加热件500分布于漏槽310的两斜面316的两侧。该漏槽310整体上呈楔形，数个第一加热件500对漏槽310的两斜面316进行加热，即第一加热件500所加热的槽壁的面积更大，使玻璃熔体在同一水平面上的流变特性一致性更好，且深度方向上粘度渐变的效果更好。具体而言，该槽体300在漏槽310的宽度方向上的厚度沿深度方向不断增大；相反地，漏槽310的宽度(槽宽)沿深度方向不断减小，漏槽310的开口312的宽度最大，槽口314的宽度最小，对此槽口314亦称被为狭缝或窄缝。可以理解的是，在其他实施例中，数个第一加热件500可以设置在其他相对的两槽面的两侧，同样可以实现深度方向的加热。
本实施例中，漏槽310的两斜面316的夹角θ为12°～18°，漏槽310的深度h为405mm～445mm。夹角θ相对较小设置，漏槽310内的玻璃熔体储量相对较小，确保了漏槽310内的玻璃熔体能够相对快速下移至槽口314，玻璃熔体在漏槽310内滞留的时间小于30min，避免了因漏槽310的散热，而导致玻璃熔体的中心的粘度与槽壁的粘度相差过大，进而影响玻璃熔体的流变特性一致性的情况。同时在漏槽310的上述深度h范围内可以很好地控制粘度从开口312的1800泊渐变到槽口314的4800泊。
本实施例中，每一第一加热件500为呈长条状。槽体300设有多个插孔320，每一插孔320沿漏槽310的长度方向延伸。每一第一加热件500设于一插孔320内。
由于第一加热件500的延伸方向与漏槽310的长度方向一致，即第一加热件500可以在漏槽310的长度方向上加热玻璃熔体，加热区域更大，加热效果好。需要说明的是，在其他实施例中，呈长条状的第一加热件500可以在深度方向上延伸，且数个第一加热件500沿长度方向间隔分布，其同样可以在深度方向上加热槽体300而实现粘度渐变。该第一加热件500还可以呈片状，而同时深度方向和长度方向上加热槽体300。
进一步地，每一第一加热件500为加热棒。插孔320的孔径为第一加热件500的直径的1.5倍～2.5倍，每一第一加热件500与插孔320的孔壁间隔设置。由于第一加热件500不直接接触孔壁，避免局部过热；而且，插孔320比第一加热件500多出的0.5倍～1.5倍的尺寸是第一加热件500的最佳辐射范围。可以理解的是，在其他实施例中，第一加热件500可以呈三角状、方形状或椭圆形状等等，可根据实际需求设置其具体形状。
该第一加热件500为硅碳棒，其两端设有安装套(未图示)，通过安装套将第一加热件500的两端安装在插孔320内，而与插孔320的孔壁间隔。最理想的情况是第一加热件500的中心轴线与插孔320的中心轴线重合。每一第一加热件500可以单独通过一导线接入电源，而实现发热。数个第一加热件500也可以通过总线接入电源，而简化走线。
进一步地，位于漏槽310的每一侧的所有第一加热件500沿深度方向间隔设置，间隔设置的多个第一加热件500在深度方向上间隔加热槽体300，漏槽310内的玻璃熔体在深度方向上形成粘度渐变的效果更好。更进一步地，位于漏槽310的每一侧的所有第一加热件500在深度方向上等间距设置。
本实施例中，位于漏槽310的每一侧的第一加热件500的数量为5条，然不限于此，可以根据漏槽310的深度h进行设置。该5条第一加热件500在深度方向上等间距设置，该间距也可以根据漏槽310的深度h进行设置。
本实施例中，槽体300包括主体330和内衬层340，内衬层340设于主体330中而形成漏槽310的槽面(槽壁)。其中，主体330的刚性大于内衬层340的刚性。在主体330的高温刚性支撑下，内衬层340是依附主体330上，避免了现有技术中铂金材质的槽体(漏板)因高温而使尺寸发生较大变化的情况，保证了玻璃面板的成型精度。
进一步地，该主体330采用耐火材料，在1200℃～1500℃温度条件下，其蠕变速率小于(1～3)×10-5/d(d＝天)，保障最小变形。该内衬层340为铂金内衬，其厚度为1.6mm～1.8mm，材质为含铑5％～10％的铂合金或纯铂金属。铂金内衬有效抵抗玻璃熔体侵蚀，避免了耐火材料在玻璃熔体作用下的冲刷侵蚀而导致槽口314尺寸发生变化的现象。然而，现有的铂金材质的漏板在玻璃熔体1000℃～1200℃的高温下，其强度将降为室温的1/6，在高温蠕变作用下，仅能使用1个月，其变形会导致玻璃面板的厚薄不均匀，板面翘曲。本实施例槽体300可以稳定使用12～18个月，既满足玻璃面板的质量要求，又满足了生产的长期稳定性。而且，本实施例槽体300仅需设置一层铂金材质的内衬层，相对于现有的铂金材质的漏板，其成本大为降低。
结合图4，图4为本实施例玻璃成型装置的槽体的一个半体的结构示意图。从装配角度看，本实施例槽体300包括两个半体332。每一半体332包括基底334和衬底336，衬底336设置在基底334上，基底334的刚性大于衬底336的刚性。两个半体332相向拼接而形成漏槽310，衬底336形成所述漏槽310的槽面(槽壁)。换言之，两个半体332的基底334拼接形成了上述主体330，两个半体332的衬底336拼接形成了上述内衬层340。将槽体300分割为两部份，便于耐火材料的基底334的内表面精细磨光，有利于槽口314(狭缝)的制作。
进一步地，内衬层340贴附在主体330的内壁上，但主体330在长度方向上的两侧与内衬层340之间设有空隙337。该空隙337呈条状，其延伸方向与斜面316的倾斜方向一致。而且该空隙337的长度l为主体330的侧边的长度L的2％，该侧边是形成漏槽310的槽壁的长边。由于内衬层340的铂金膨胀系数是15*10-6/度，而主体330的耐火材料仅为(5～7)*10-6/度，两者在受热时，会出现膨胀增量不一致，铂金膨胀增量大，进而通过该预留空间可以避免褶皱或不平整，以形成内衬层340平整的成型面。因此，该空隙337缓解了铂金内衬层340的膨胀增量，有利于槽体300的槽口314的尺寸一致性。
呈楔形的漏槽310还具有相对的两侧面318，相对的两侧面318和相对的两斜面316围合形成漏槽310的收容空间。该侧面318与水平面垂直。
结合图5和图6，图5为本实施例玻璃成型装置的盖体的俯视图，图6为图5中盖体沿II-II线的剖视图，玻璃成型装置100还包括数个第二加热件600(参见图1)，数个第二加热件600设于盖体400中。第二加热件600用于维持漏槽310内的玻璃熔体的表面温度，减少玻璃熔体的散热损失。
进一步地，每一第二加热件600为呈长条状、且沿漏槽310的宽度方向延伸。盖体400中的第二加热件600的布置方向与槽体300内的第一加热件500的布置方向为垂直相交，有利于形成漏槽310的加热包围空间，更易获得温度调节的灵活性，也可以满足每个加热件独立加热控制。
进一步地，该盖体400包括顶部410和侧部420，侧部420连接顶部410、且呈围合结构，侧部420设于槽体300上。侧部420包括相对设置的第一侧壁422和第二侧壁424。每一第二加热件600的一端位于第一侧壁422中，另一端位于第二侧壁424中。该第二加热件600的热量可以直接辐射到漏槽310的玻璃熔体的上表面，其维持槽内玻璃熔体表面温度的效果更好。
本实施例中，玻璃成型装置100还包括铂金材质的供料管(未图示)。盖体400的顶部410的中心设有圆孔412，该圆孔412的直径30mm～100mm。该圆孔412用于接入与其直径匹配铂金材质的供料管。
进一步地，盖体400中可以沿长度方向设置4～10条第二加热件600(参见图1)，且以盖体400的顶部410的中心圆孔412为基准对称设置，第二加热件600距离铂金供料管30mm～60mm，相邻的两第二加热件600的间距为50mm～80mm。该设置充分考虑了当玻璃熔体注入漏槽310后，向四周流淌，能量会逐步散失，因此，与铂金供料管间隔一定距离的第二加热件600的加热，可以补充能量，保持玻璃熔体的温度，促进玻璃熔体向漏槽310的四周扩散，不至于仅仅停留在漏槽310的中心。
该盖体400采用耐火材质，其在1200℃～1500℃温度条件下的蠕变速率小于(1～3)×10-5/d，保障最小变形。该第二加热件600同样为硅碳棒，其两端设有安装套，通过安装套将第二加热件600的两端分别安装在第一侧壁422和第二侧壁424的安装孔426中。该第二加热件600可以单独通过一导线接入电源，而实现发热。数个第二加热件600也可以通过总线接入电源，而简化走线。
结合图7，图7为本实施例玻璃成型装置的支撑体的一支撑结构的结构示意图。支撑体200包括两个支撑结构210(参见图1)，每一支撑结构210设有卡槽220。槽体300两端设有突出部，即每个半体332的两端设有半突出部338(参见图4)，位于同一端的两个半突出部338拼接卡入一支撑结构210的卡槽220中，而嵌入支撑体200中，两个半体332拼接成槽体300，形成相对紧密配合，且方便安装。
该支撑体200采用耐火材质，耐火材质的支撑体200在1200℃～1500℃温度条件下的蠕变速率小于(1～3)×10-5/d，保障最小变形。
本实施例中，玻璃成型装置100的组装过程可以采用如下步骤，然不限于该系列步骤：
首先，将两个半体332相向拼接形成槽体300，两个半体332的半突出部338拼接形成突出部；其次，将槽体300的两端的两突出部分别卡入支撑体200的一支撑结构210的卡槽220中；接着，将盖体400盖合在槽体300上；最后，将数个第一加热件500逐一插入槽体300的插孔320中，将数个第二加热件600逐一安装在盖体400的侧部420的安装孔426中，并将铂金供料管插入盖体400的顶部410的圆孔412中。
结合图8，图8为本实施例玻璃成型装置的漏槽在不同槽深的情况下液位与粘度(黏度)之间的关系曲线。该玻璃成型装置100的漏槽310内的玻璃熔体的粘度η与槽内玻璃熔体的液位i的数学关系如下：
η＝776.9+(3088250-776.9)/(1+e((i+801.5)/151.2))，其中，粘度η的单位为泊，液位i为槽口314到液面的高度，液位i的单位为mm，e为自然对数的底，e＝2.718。
图8中，当漏槽310的深度h为405mm时，漏槽310内的玻璃熔体的粘度(黏度)从开口312位置的1800泊左右渐变到槽口314位置的4800泊左右。当漏槽310的深度h为415mm时，漏槽310内的玻璃熔体的粘度(黏度)也从开口312位置的1800泊左右渐变到槽口314位置的4800泊左右；当漏槽310的深度h为425mm时，漏槽310内的玻璃熔体的粘度(黏度)也从开口312位置的1800泊左右渐变到槽口314位置的4800泊左右；当漏槽310的深度h为435mm时，漏槽310内的玻璃熔体的粘度(黏度)也从开口312位置的1800泊左右渐变到槽口314位置的4800泊左右；当漏槽310的深度h为445mm时，漏槽310内的玻璃熔体的粘度(黏度)也从开口312位置的1800泊左右渐变到槽口314位置的4800泊左右。
因此，本实施例玻璃成型装置100实现了对玻璃熔体的贮存、液位稳定、流量稳定、温度稳定以及粘度垂直渐变，玻璃熔体的粘度从漏槽310内液面位置(开口312位置)1800泊渐变到槽口314成型部位的4800泊。
综上，本发明玻璃成型装置100充分考虑了玻璃熔体的温度与粘度的精细控制要求，实现玻璃熔体的粘度在同一水平面上的均一性和深度方向上的渐变性。使用耐火材质的主体330和盖体400将玻璃熔体充分包围起来，将耐火材质的主体330作为蓄热体，利用硅碳棒加热体对耐火材质的主体330进行必要地匀温加热，调控玻璃熔体中心的粘度与槽壁表面的粘度的均匀一致性。本发明除了满足宏观目标要求，在微观的技术方案方面更加细致与具体，可以获得更好的技术效果。不论在玻璃面板的厚薄均匀一致的产品质量方面，还是在玻璃成型装置的寿命长久性方面均有本质的提升。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (12)

1.一种玻璃成型装置，其特征在于，包括：
槽体，所述槽体设有用于成型玻璃的漏槽；和
数个第一加热件，所述数个第一加热件设于所述槽体的内部、且分布于所述漏槽的相对两侧，位于所述漏槽的每一侧的所有所述第一加热件沿所述漏槽的深度方向加热所述槽体。
2.根据权利要求1所述的玻璃成型装置，其特征在于，位于所述漏槽的一侧的所有所述第一加热件与位于所述漏槽的另一侧的所有所述第一加热件一一相对设置。
3.根据权利要求1所述的玻璃成型装置，其特征在于，
沿所述漏槽的长度方向，所述漏槽具有相对设置的两斜面；
所述数个第一加热件分布于所述漏槽的两斜面的两侧。
4.根据权利要求3所述的玻璃成型装置，其特征在于，所述漏槽的两斜面的夹角为12°～18°，所述漏槽的深度为405mm～445mm。
5.根据权利要求3所述的玻璃成型装置，其特征在于，
每一所述第一加热件呈长条状；
所述槽体设有多个插孔，每一所述插孔沿所述漏槽的长度方向延伸，每一所述第一加热件设于一所述插孔内。
6.根据权利要求5所述的玻璃成型装置，其特征在于，
每一所述第一加热件为加热棒；
所述插孔的孔径为所述第一加热件的直径的1.5倍～2.5倍；
每一所述第一加热件与所述插孔的孔壁间隔设置。
7.根据权利要求5所述的玻璃成型装置，其特征在于，位于所述漏槽的每一侧的所有所述第一加热件沿所述深度方向间隔设置。
8.根据权利要求1至7任意一项所述的玻璃成型装置，其特征在于，
所述槽体包括主体和内衬层，所述内衬层设于所述主体中而形成所述漏槽的槽面；
其中，所述主体的刚性大于所述内衬层的刚性。
9.根据权利要求1至7任意一项所述的玻璃成型装置，其特征在于，
所述槽体包括两个半体，每一所述半体包括基底和衬底，所述衬底设置在所述基底上，所述基底的刚性大于所述衬底的刚性；
两个所述半体相向拼接而形成所述漏槽，所述衬底形成所述漏槽的槽面。
10.根据权利要求1至7任意一项所述的玻璃成型装置，其特征在于，还包括：
盖体，所述盖体盖合于所述槽体上；和
数个第二加热件，所述数个第二加热件设于所述盖体中。
11.根据权利要求5至7任意一项所述的玻璃成型装置，其特征在于，还包括：
盖体，所述盖体盖合于所述槽体上；和
数个第二加热件，所述数个第二加热件设于所述盖体中，每一所述第二加热件呈长条状、且沿所述漏槽的宽度方向延伸。
12.根据权利要求11所述的玻璃成型装置，其特征在于，所述盖体包括顶部和侧部，所述侧部连接所述顶部、且呈围合结构，所述侧部设于所述槽体上；
所述侧部包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁；
每一所述第二加热件的一端位于所述第一侧壁中，另一端位于所述第二侧壁中。
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