CN115000338B - 一种降低锂电池辊压工序极片报废率的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种降低锂电池辊压工序极片报废率的方法，包括以下步骤：S1：获取接带平台与辊压机的压辊之间的距离D1，所述接带平台为连接两个极片的平台；S2：通过涂布设备对箔材卷涂布浆料，并将箔材切割为若干个极片，每个所述极片的两端均预留长度不小于D1的空箔，所述空箔为未涂布浆料的所述箔材；S3：对所有的所述极片进行依次辊压，本发明可以有效降低辊压工序未辊压双面极片头部和尾部的报废量，提高极片利用率。
Description
技术领域
本发明涉及锂电池加工领域，特别涉及一种降低锂电池辊压工序极片报废率的方法。
背景技术
现有的极片在涂布完成后需要对极片进行碾压，传统的涂布工序生产的极片的内外卷均未预留铜箔，极片辊压时，从辊压放卷接带平台至辊压压辊之间的双面极片必须报废，从而造成了浪费。
发明内容
本发明的目的在于提供一种降低锂电池辊压工序极片报废率的方法，提高了极片的利用率。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种降低锂电池辊压工序极片报废率的方法，包括以下步骤：S1：获取接带平台与辊压机的压辊之间的距离D1，所述接带平台为连接两个极片的平台；S2：通过涂布设备对箔材卷涂布浆料，并将箔材切割为若干个极片，每个所述极片的两端均预留长度不小于D1的空箔，所述空箔为未涂布浆料的所述箔材；S3：对所有的所述极片进行依次辊压。
进一步地，步骤S2包括：S21：对所述箔材卷的一面涂布浆料，并将所述箔材卷切割为若干单元；S22：对经过步骤S21获得的所述单元的另一面涂布浆料，得到所述极片。
进一步地，步骤S3包括：S31：牵引所述极片的一端并使用所述辊压机碾压所述极片；S32：当所述极片的第一交界处向靠近所述辊压机的方向移动时，判断所述第一交界处与所述压辊之间的距离，当所述第一交界处与所述压辊之间的距离小于第一长度时，停止所述辊压并切除接带平台与放卷轴之间的极片，其中，所述第一交界处为位于所述极片的另一端的空箔与浆料的交界处，所述极片以卷绕的方式设于所述放卷轴上；S33：将当前的所述极片的另一端与一个待碾压的所述极片的一端连接，其中，当前的所述极片与待碾压的所述极片的连接处为接带处；S34：继续牵引当前的所述极片，当所述第一交界处经过所述压辊并向远离所述辊压机的方向移动时，判断所述第一交界处与所述压辊之间的距离，当所述第一交界处与所述压辊之间的距离大于第一长度时，启动所述压辊；S35：当所述接带处移动至检测位置时，停止牵引所述极片，检测所述极片的厚度和削薄宽度并对所述极片上未辊压的部分进行取样测量；S36：取样完成后继续牵引极片，当所述接带处到达收卷位置时，从所述接带处将两个所述极片切断分开。
进一步地，步骤S21包括：S211：持续牵引所述箔材卷的一端，当牵引出的箔材的长度超过D1时，通过涂布机对后续牵引出的箔材的一面的涂布浆料；S212：当被涂布浆料的箔材的长度达到目标长度时，停止对箔材涂布浆料；S213：继续从所述箔材卷上牵引出长度为D1的箔材后，对后续牵引出的箔材的一面涂布浆料从而形成尾检区，当所述尾检区的尾部到达所述涂布机的机尾时，从所述尾检区上且距所述尾检区的尾部的距离为第二长度处切断所述尾检区。
进一步地，步骤S23包括：S221：牵引所述单元，对所述单元的另一面涂布浆料，并将所述单元的两端均预留长度不小于D1的空箔；S222：当涂布至预定位置时，将下一个待涂布的所述单元与当前的所述单元连接。
进一步地，所述尾检区的长度为2m-3m。
进一步地，所述第一长度为0.5m。
进一步地，所述第二长度为20 cm -40cm。
分析可知，本发明公开一种降低锂电池辊压工序极片报废率的方法，本发明可以有效降低辊压工序未辊压双面极片头部和尾部的报废量，提高极片利用率。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。其中：
图1本发明一实施例的流程图。
图2现有技术中的极片碾压设备的结构示意图。
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。各个示例通过本发明的解释的方式提供而非限制本发明。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本发明的范围或精神的情况下，可在本发明中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本发明包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。
在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连；可以是有线电连接、无线电连接，也可以是无线通信信号连接，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
所附附图中示出了本发明的一个或多个示例。详细描述使用了数字和字母标记来指代附图中的特征。附图和描述中的相似或类似标记的已经用于指代本发明的相似或类似的部分。如本文所用的那样，用语“第一”、“第二”、 “第三”以及“第四”等可互换地使用，以将一个构件与另一个区分开，且不旨在表示单独构件的位置或重要性。
如图1所示，根据本发明的实施例，提供了一种降低锂电池辊压工序极片报废率的方法，包括以下步骤：S1：获取接带平台与辊压机的压辊之间的距离D1，在常规的生产设备中D1的长度为6m，接带平台为连接两个极片的平台；S2：通过涂布设备对箔材卷涂布浆料，并将箔材切割为若干个极片，每个极片的两端均预留长度不小于D1的空箔，空箔为未涂布浆料的箔材，留存空箔的目的在于，依次生产的两个极片的空箔区域能够互相连接从而使当前处理的极片能够牵引后一个极片，并且在生产中由于需要对极片的两端进行一定长度的废弃，通过废弃空箔区域，能够降低浆料的损失；
步骤S2包括：S21：对箔材卷的一面涂布浆料，并将箔材卷切割为若干单元；步骤S21包括：S211：持续牵引箔材卷的一端，当牵引出的箔材的长度超过D1时，点击涂布按钮键开始单面涂布，通过涂布机对后续牵引出的箔材的一面的涂布浆料；S212：当被涂布浆料的箔材的长度达到目标长度时，点击模头后退键，停止对箔材涂布浆料；S213：继续从箔材卷上牵引出长度为D1的箔材后，对后续牵引出的箔材的一面涂布浆料从而形成尾检区，当尾检区的尾部到达涂布机的机尾时，在涂布机的机尾操作屏点击自动换卷按钮，尾检区为两个极片的交界处，尾检区之后牵引出的箔材作为新的极片，通过自动切刀从尾检区上且距尾检区的尾部的距离为第二长度处切断尾检区，S22：对经过步骤S21获得的单元的另一面涂布浆料，得到极片，步骤S22包括：S221：牵引单元，对单元的另一面涂布浆料，并单元的两端均预留长度不小于D1的空箔；S222：当涂布至预定位置时，将下一个待涂布的单元与当前的单元连接，通过当前的当面极片带动下一个待涂布的单元移动，从而实现连续涂布，在生产时首先对极片的单面进行涂布，涂布设备开机后，试涂一个箔材，试涂的箔材没有问题后正式开始涂布工作，通过控制涂布设备的模头来控制涂布设备的工作状态，当模头伸出时，模头能够与箔材相接触，若箔材同时被牵引移动，模头就能够对箔材进行涂布，模头后退时则不会对箔材进行涂布，此时若对箔材进行牵引则会在箔材上留下空箔区域，当箔材的一面涂布完成之后按照预定的极片长度对箔材进行分割，分割后进行双面涂布，双面涂布开始时，先试涂一个箔材，试涂的箔材没有问题后正式开始涂布工作，在距离极片尾部1m-2m处时，点击模头后退键，机头人员在放卷操作屏上点击自动换卷，对箔材换卷，并对箔材的另一面进行涂布，对箔材的另一面进行涂布时，将当前处理的箔材的空箔区域与后一个箔材的空箔区与相连，通过当前处理的箔材对后一个箔材进行牵引，当两个箔材的连接处通过模唇后，点击模头定位按钮，待箔材通过模唇时，电机涂布键开始双面涂布。
S3：对所有的极片进行依次辊压，步骤S3包括：S31：牵引极片的一端并使用辊压机碾压极片；S32：当极片的第一交界处向靠近辊压机的方向移动时，判断第一交界处与压辊之间的距离，当第一交界处与压辊之间的距离小于距离第一长度时，停止辊压并切除接带平台与放卷轴之间的极片，切除的极片通常直接报废，其中，第一交界处为位于极片的另一端的空箔与浆料的交界处，极片以卷绕的方式设于放卷轴上；S33：将当前的极片的另一端与一个待碾压的极片的一端连接，其中，当前的极片与待碾压的极片的连接处为接带处；两个极片通常使用胶带连接，S34：继续牵引当前的极片，当第一交界处经过压辊并向远离辊压机的方向移动时，判断第一交界处与压辊之间的距离，当第一交界处与压辊之间的距离大于距离第一长度时，启动压辊；S35：当接带处移动至检测位置时，停止牵引极片，检测极片的厚度和削薄宽度并对极片上未辊压的部分进行取样测量，测量过程中通常使用悬臂千分尺在收卷位置处找合适位置测量极片厚度及削薄宽度，取样测量的方式一般采用铝箔胶粘贴，从而测量极片上未辊压的部分的毛刺；S36：取样完成后继续牵引极片，当接带处到达收卷位置时，从接带处将两个极片切断分开，从而完成极片的加工，对极片进行碾压时，同样是通过当前的极片连接后一个极片从而实现极片的持续牵引，具体的操作为，当极片的第一交界处靠近辊压机时，在合适的位置切断极片，将极片与放卷轴之间的部分报废处理，并将下一个极片接在上一个极片的切断位置，从而实现两个极片的连接，由于报废处理的部分并没有涂布浆料，所以降低了浆料的浪费。
优选地，尾检区的长度为2m-3m，长度可选为2 m、2.5 m、3 m，尾检区用于维持涂布机的正常工作，并对极片的尾部进行标记，由于模头的模腔一段时间不工作压力就会不稳定，需要涂布一段距离才能稳定压力，模头的模腔压力才能稳定，模头的模腔压力只有稳定了其涂布的极片的面密度才会稳定，尾检区2m-3m的长度能够使模头的模腔压力重新稳定，以便于后续的涂布工作。
优选地，第一长度为0.5m，在对极片的碾压过程中，当第一交界处距离辊压机小于0.5m的距离时停止碾压，并执行后续的切断工作，0.5m的长度能够给予操作人员足够的误差量，只要第一交界处没有穿过辊压机，就可以继续进行切断工作，从而降低次品率。
优选地，第二长度为20 cm -40cm，长度可选为20 cm、25 cm、30 cm、35 cm、40 cm，高速涂布切换极卷时，由于是人工手动控制，通过按下切刀键进行切割，为了防止操作时切到极片涂布浆料的区域上，所以设定20cm-40cm的余量，20cm-40cm能够给箔材的切割留出一定的长度余量，从而降低次品率。
本发明的具体在使用时的操作如下：开机后，先对一件箔材进行试涂，试涂没有问题后将箔材放置在放卷轴，操作人员点击涂布机上的涂布按钮开始对箔材单面涂布，涂布的长度达到要求后，点击涂布机上的模头后退键并牵引箔材6m，之后再点击模头前进定位键涂布箔材，当涂布2m-3m的尾检区后，点击模头后退键，并牵引6m的空箔（此处为下一个极片的首端空箔区），当尾检区到达涂布机机尾处时，点击涂布机机尾操作屏的自动换卷按钮，使自动切刀在离尾检区的尾部20cm-40cm处切断箔材，从而完成箔材的单面涂布；
双面涂布时，先对一件箔材进行试涂，试涂没有问题后将单面涂布完成的箔材放置在放卷轴上，通常使用上下两个放卷轴进行放卷，牵引箔材直到涂布机的模头离箔材的尾部相距约1m-2m时，点击模头后退键，位于涂布机机头处的人员在放卷操作屏上点击自动换卷，使下一件待涂布的箔材与当前处理的箔材粘贴在一起，操作人员点击模头定位按钮，之后牵引箔材使两个箔材的接带处通过模唇，接带处通过模唇后，点击涂布按钮开始对箔材进行涂布；
极片碾压时，牵引极片移动，当极片的第一交界处移动到离压辊0.5m处时，点击压辊停止按钮，使辊压机泄压并停止工作，操作人员控制切刀切除压辊与接带平台之间的极片，并使用胶带将下一卷极片的头部与当前的极片粘在一起，之后继续牵引极片，当两个极片的接带处通过压辊，并继续前进超过0.5m时，点击压辊启动按钮，使辊压机充压工作，对极片进行辊压，当接带处移动至合适位置时，操作人员再次点击压辊停止按钮，使辊压机泄压并停止工作，同时停止牵引极片，并使用悬臂千分尺在收卷位置测量极片厚度及削薄宽度，在未辊压极片的箔材上取样测量毛刺（取样位置两面用铝箔胶粘贴），测量完成后启动压辊并继续牵引极片，直到接带处到达收卷位置，接带处到达收卷位置后，操作人员控制收卷轴停止牵引极片，并控制切刀将极片从接带处切断。
图2公开现有技术中芯片碾压过程中所需的设备，放卷轴用于存放极片，极片以“卷”的形式放置在放卷轴上，再通过过辊引导极片运动，压辊则用于碾压极片，收卷轴则用于将碾压后的极片重新收成“卷”。
与现有技术相比，本发明可以有效降低辊压工序未辊压双面极片头部和尾部的报废量，提高极片利用率。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种降低锂电池辊压工序极片报废率的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：获取接带平台与辊压机的压辊之间的距离D1，所述接带平台为连接两个极片的平台；
S2：通过涂布设备对箔材卷涂布浆料，并将箔材切割为若干个极片，每个所述极片的两端均预留长度不小于D1的空箔，所述空箔为未涂布浆料的所述箔材；
S3：对所有的所述极片进行依次辊压；
步骤S3包括：
S31：牵引所述极片的一端并使用所述辊压机碾压所述极片；
S32：当所述极片的第一交界处向靠近所述辊压机的方向移动时，判断所述第一交界处与所述压辊之间的距离，当所述第一交界处与所述压辊之间的距离小于第一长度时，停止所述辊压并切除接带平台与放卷轴之间的极片，其中，所述第一交界处为位于所述极片的另一端的空箔与浆料的交界处，所述极片以卷绕的方式设于所述放卷轴上；
S33：将当前的所述极片的另一端与一个待碾压的所述极片的一端连接，其中，当前的所述极片与待碾压的所述极片的连接处为接带处；
S34：继续牵引当前的所述极片，当所述第一交界处经过所述压辊并向远离所述辊压机的方向移动时，判断所述第一交界处与所述压辊之间的距离，当所述第一交界处与所述压辊之间的距离大于第一长度时，启动所述压辊；
S35：当所述接带处移动至检测位置时，停止牵引所述极片，检测所述极片的厚度和削薄宽度并对所述极片上未辊压的部分进行取样测量；
S36：取样完成后继续牵引极片，当所述接带处到达收卷位置时，从所述接带处将两个所述极片切断分开。
2.根据权利要求1所述的一种降低锂电池辊压工序极片报废率的方法，其特征在于，步骤S2包括：
S21：对所述箔材卷的一面涂布浆料，并将所述箔材卷切割为若干单元；
S22：对经过步骤S21获得的所述单元的另一面涂布浆料，得到所述极片。
3.根据权利要求2所述的一种降低锂电池辊压工序极片报废率的方法，其特征在于，步骤S21包括：
S211：持续牵引所述箔材卷的一端，当牵引出的箔材的长度超过D1时，通过涂布机对后续牵引出的箔材的一面的涂布浆料；
S212：当被涂布浆料的箔材的长度达到目标长度时，停止对箔材涂布浆料；
S213：继续从所述箔材卷上牵引出长度为D1的箔材后，对后续牵引出的箔材的一面涂布浆料从而形成尾检区，当所述尾检区的尾部到达所述涂布机的机尾时，从所述尾检区上且距所述尾检区的尾部的距离为第二长度处切断所述尾检区。
4.根据权利要求3所述的一种降低锂电池辊压工序极片报废率的方法，其特征在于，步骤S22包括：
S221：牵引所述单元，对所述单元的另一面涂布浆料，并将所述单元的两端均预留长度不小于D1的空箔；
S222：当涂布至预定位置时，将下一个待涂布的所述单元与当前的所述单元连接。
5.根据权利要求3所述的一种降低锂电池辊压工序极片报废率的方法，其特征在于，所述尾检区的长度为2m-3m。
6.根据权利要求3所述的一种降低锂电池辊压工序极片报废率的方法，其特征在于，所述第一长度为0.5m。
7.根据权利要求3所述的一种降低锂电池辊压工序极片报废率的方法，其特征在于，所述第二长度为20 cm -40cm。
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