CN114991981B - 发动机供油排气系统及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发动机供油排气系统及车辆。发动机供油排气系统包括缸盖和结合设置在缸盖上的螺栓孔以及多个回油孔；缸盖包括缸盖本体、设置在缸盖本体两侧的进气侧和排气侧，进气侧的内壁、排气侧的内壁和缸盖本体的内壁围成储油腔，位于进气侧的储油腔的顶部和缸盖底部之间的相对距离小于位于排气侧的储油腔的顶部和缸盖底部之间的相对距离；其中，每个回油孔的入口与位于进气侧的储油腔的底部连通，且每个回油孔的出口均连通到缸盖的底部。这样，通过本发明实施例提供的发动机供油排气系统，在保证充足的回油通道前提下，可以实现在减小缸盖体积与铸造难度的同时，能够在缸盖上布置凸轮轴孔、液压挺柱孔等结构技术效果。

Description

发动机供油排气系统及车辆

技术领域

本发明属于车辆技术领域，具体涉及一种发动机供油排气系统及车辆。

背景技术

在车辆技术领域，发动机性能直接影响着车辆性能的优劣。由于发动机供油排气系统是决定发动机能否流畅运转的主要部件，而缸盖是安装进气门座、排气门座，气门导管孔、回油孔等供油排气结构的主要承载件，因此缸盖的结构直接决定了发动机的性能。

目前，为防止储油腔内的机油积存，在缸盖本体上设置有缸盖螺栓孔和储油腔，在储油腔的底部设置有与外部回油系统连通的回油孔，其中，回油孔可以与缸盖的螺栓结构结合布置或者在缸盖上独立布置回油孔。

然而，由于在缸盖上独立布置回油孔会增加缸盖结构的复杂程度，在增加缸盖铸造难度的同时，增大缸盖的体积；当回油孔与缸盖的螺栓结构结合布置时，由于回油孔从缸盖的顶部至缸盖的底部由上至下设置，因此限制了在缸盖的顶部布置凸轮轴孔、液压挺柱孔等结构，进而增加了发动机供油排气系统的布置难度。基于此，本发明实施例亟需提供一种发动机供油排气系统，以实现在减小缸盖体积的同时，能够在缸盖上布置凸轮轴孔、液压挺柱孔等结构技术效果。

发明内容

本发明实施例的目的是提供一种发动机供油排气系统及车辆，能够实现以实现在减小缸盖体积的同时，可以在缸盖上布置凸轮轴孔、液压挺柱孔等结构技术效果。

为了解决上述技术问题，本发明是这样实现的：

第一方面，本发明实施例提供了一种发动机供油排气系统，所述发动机供油排气系统包括缸盖和结合设置在所述缸盖上的螺栓孔以及多个回油孔；

所述缸盖包括缸盖本体、设置在所述缸盖本体两侧的进气侧和排气侧，所述进气侧的内壁、所述排气侧的内壁和所述缸盖本体的内壁围成所述储油腔，位于所述进气侧的所述储油腔的顶部和所述缸盖底部之间的相对距离小于位于所述排气侧的所述储油腔的顶部和所述缸盖底部之间的相对距离；

其中，每个所述回油孔的入口与位于所述进气侧的所述储油腔的底部连通，且每个所述回油孔的出口均连通到所述缸盖的底部。

可选的，所述缸盖的底部内设置有回油腔体；

所述回油腔体与多个所述回油孔的出口连通。

可选的，所述发动机供油排气系统还包括集成排气歧管和冷却水道；

所述冷却水道位于所述储油腔的靠近所述缸盖底部的一侧，所述冷却水道包裹所述集成排气歧管，所述冷却水道包括上层水道和下层水道，所述上层水道和所述下层水道连通，其中，所述集成排气歧管位于所述排气侧。

可选的，所述冷却水道的进水口设置在所述缸盖排气侧的前端，所述冷却水道的出水口设置在所述排气侧的后端。

可选的，所述上层水道和所述下层水道之间通过多个机加工连接孔连通。

可选的，所述发动机包括第一气缸、第二气缸、第三气缸和第四气缸，所述集成排气歧管包括第一排气出口和第二排气出口；

所述第一排气出口位于所述第二排气出口的顶部，其中，所述第一排气出口用于汇合所述第一气缸的两个排气道和所述第四气缸的两个排气口，所述第二排气出口用于汇合所述第二气缸的两个排气口和所述第三气缸的两个排气口。

可选的，所述第一排气出口和所述第二排气出口之间设置有隔板。

可选的，所述发动机供油排气系统还包括凸轮轴承座和凸轮轴承盖；

所述凸轮轴承座和所述凸轮轴承盖之间设置有过渡油腔；

所述缸盖的前端设置有上油孔，所述上油孔和所述过渡油腔的中部连通；

所述缸盖的中部开设有第一油孔、第二油孔、第一主油道和第二主油道，所述过渡油腔的两端分别和所述第一油孔的第一端和所述第二油孔的第一端连通，所述第一油孔的第二端和所述第一主油道连通，所述第二油孔的第二端和所述第二主油道连通。

可选的，所述缸盖的底面设置有减重槽，所述减重槽位于所述缸盖的进气侧的底部。

第二方面，本发明实施例还提供了一种车辆，所述车辆包括第一方面所述的发动机供油排气系统。

从上述实施例可以看出，在本申请实施例中，由于位于进气侧的储油腔的顶部和缸盖底部之间的相对距离小于位于排气侧的储油腔的顶部和缸盖底部之间的相对距离，使得位于进气侧的储油腔的和排气侧的储油腔之间形成高度差，因此使得润滑油可以在储油腔的高度差的作用下汇聚到位于进气侧的储油腔中，又由于每个回油孔的入口与位于进气侧的储油腔的底部连通，因此可以通过设置在位于进气侧的储油腔的底部的多个回油孔来保证充足的回油通道，进而使得润滑油迅速的回到缸盖的底部，以提高润滑油的利用率。又由于每个回油孔的出口均连通到缸盖的底部，因此使得每个回油孔可以由缸盖的底部向缸盖的顶部的进行加工，因此可以避免因回油孔的设置对缸盖的顶部布置凸轮轴孔、液压挺柱孔等结构的影响，又加之螺栓孔以及多个回油孔结合设置在缸盖上，因此可以减小缸盖的体积与缸盖的铸造难度。综上所述，通过本发明实施例提供的发动机供油排气系统，在保证充足的回油通道前提下，可以实现在减小缸盖体积与铸造难度的同时，能够在缸盖上布置凸轮轴孔、液压挺柱孔等结构技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的缸盖的截面示意图；

图2是本发明实施例提供的缸盖中开设的冷却水道的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的发动机供油排气系统中回油孔开设位置示意图；

图4是本发明实施例提供的冷却水道的结构示意图。

图5是本发明实施例提供的冷却水道包括的上层水道和下层水道的分布位置示意图；

图6是本发明实施例提供的集成排气歧管的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的隔板的结构示意图；图8是本发明实施例提供的减重槽的结构示意图；

图9是本发明实施例提供的油路的流动方向示意图；

图10是本发明实施例提供的盖板中各个油孔的连接示意图。

附图标记

1-缸盖；2-集成排气歧管；3-冷却水道；4-凸轮轴承座；5-凸轮轴承盖；6-储油腔；7-减重槽；11-缸盖本体；12-进气侧；13-排气侧；14-回油孔；15-上油孔；16-第一油孔；17-第二油孔；18-第一主油道；19-第二主油道；20-螺栓孔；21-第一排气出口；22-第二排气出口；23-隔板；31-上层水道；32-下层水道；33-进水口；34-出水口；35-机加工连接孔；41-过渡油腔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

本发明实施例提出了一种发动机供油排气系统，图1是本发明实施例提供的缸盖的截面示意图，图2是本发明实施例提供的缸盖中开设的冷却水道的结构示意图，图3是本发明实施例提供的发动机供油排气系统中回油孔开设位置示意图，如图1至图3所示，发动机供油排气系统包括缸盖1和结合设置在缸盖1上结合设置的螺栓孔20以及多个回油孔14；缸盖1包括缸盖本体11、设置在缸盖本体11两侧的进气侧12和排气侧13，进气侧12的内壁、排气侧13的内壁和缸盖本体11的内壁围成储油腔6，位于进气侧12的储油腔6的顶部和缸盖1底部之间的相对距离小于位于排气侧13的储油腔6的顶部和缸盖1底部之间的相对距离；其中，每个回油孔1的入口与位于进气侧12的储油腔6的底部连通，且每个回油孔14的出口均连通到缸盖1的底部。

其中，缸盖1为安装进气门座、排气门座，气门导管孔、回油孔14等供油排气结构的主要承载件。由于缸盖1安装在缸体的上方，从缸盖1的上部密封缸体并构成燃烧室，因此缸盖1需要和高温高压的燃气相接触，因此缸盖1需要承受较大的热负荷和机械负荷。为了保证缸盖1可以承受较大的热负荷和机械负荷，且为了提高气缸的压缩比，缸盖1通常采用灰铸铁或合金铸铁材料铸造而成。

缸盖1上除开设有多个回油孔14之外，还开设有气门导管孔和缸盖1的螺栓孔20，在本发明实施例中，为减小缸盖1的体积与缸盖1的铸造难度，螺栓孔20以及多个回油孔14结合设置在缸盖1上。其中，开设在缸盖1上的多个回油孔14用于使位于各气门导管孔与缸盖1的螺栓孔20之间的缸盖1内的储油腔6的机油快速回流。在本发明实施例中，由于位于进气侧12的储油腔6的顶部和缸盖1底部之间的相对距离大于位于排气侧13的储油腔6的顶部和缸盖1底部之间的相对距离，使得位于进气侧12的储油腔6的和排气侧13的储油腔6之间形成高度差，又由于位于排气侧13的储油腔6和位于进气侧12的储油腔6连通，因此使得润滑油可以在储油腔6的高度差的作用下汇聚到位于进气侧12的储油腔6中。其中，缸盖1的进气侧12为和气缸进气门相对的一侧，缸盖1的出气侧为和气缸出气门相对的一侧，回油方向和图1中A所示的箭头方向一致。

需要说明的是，缸盖1上设置的回油孔14的个数依据缸盖1加工工艺确定，本发明实施例对此不做限定。示例性的，可以在缸盖1的底部设置8处和缸盖1底部连通的回油孔14，以保证充足的回油通道，可以使润滑油迅速回到缸盖1的底部，进而提高了机油利用率，同时避免了在缸盖1内腔积油导致的故障。此外，在部分情况下，如发生部分回油通道发生堵塞的情况下，还可以通过缸盖1上设置的补气通道进行回油，进而满足在特殊情况下的回油。还需要说明的是，多个回油孔14均为机加工孔，在不降低缸盖1的螺栓孔20强度的情况下，回油孔14的直径可以在可选的范围内选择最大值，进而使得进而侧腔体内的机油可以迅速回到缸盖1的底部。

从上述实施例可以看出，在本申请实施例中，由于位于进气侧12的储油腔6的顶部和缸盖1底部之间的相对距离小于位于排气侧13的储油腔6的顶部和缸盖1底部之间的相对距离，使得位于进气侧12的储油腔6的和排气侧13的储油腔6之间形成高度差，因此使得润滑油可以在储油腔6的高度差的作用下汇聚到位于进气侧12的储油腔6中，又由于每个回油孔1的入口与位于进气侧12的储油腔6的底部连通，因此可以通过设置在位于进气侧12的储油腔6的底部的多个回油孔来保证充足的回油通道，进而使得润滑油迅速的回到缸盖1的底部，以提高润滑油的利用率。又由于每个回油孔14的出口均连通到缸盖1的底部，因此使得每个回油孔14可以由缸盖1的底部向缸盖1的顶部的进行加工，因此可以避免因回油孔14的设置对缸盖1的顶部布置凸轮轴孔、液压挺柱孔等结构的影响，又加之螺栓孔20以及多个回油孔14结合设置在缸盖1上，因此可以减小缸盖1的体积与缸盖1的铸造难度。综上所述，通过本发明实施例提供的发动机供油排气系统，在保证充足的回油通道前提下，可以实现在减小缸盖1体积与铸造难度的同时，能够在缸盖1上布置凸轮轴孔、液压挺柱孔等结构技术效果。

可选的，如图1所示，缸盖1的底部内设置有回油腔体，回油腔体与多个回油孔14的出口连通。

需要说明的是，相邻两个回油孔14的出口以互相连通以在缸盖1的底部连通成一个回油腔体，一方面通过回油腔体可以利于发动机供油排气系统轻量化设计，另一方面在对回油通道进行密封时，只需要对多个回油孔14形成的回油腔进行密封，进而降低了回油通道密封的难度，有利于提高回油通道密封的可靠性。

可选的，如图2、图4和图5所示，发动机供油排气系统还包括集成排气歧管2和冷却水道3；冷却水道3位于储油腔6靠近缸盖1底部的一侧，设置在缸盖1上，冷却水道3包裹集成排气歧管2，冷却水道3包括上层水道31和下层水道32，上层水道31和下层水道32连通，其中，集成排气歧管2位于排气侧13。

具体的，冷却水道3位于储油腔6靠近缸盖1底部的一侧，即冷却水道3位于储油腔6的下方，当发动机排气系统包括集成排气歧管2和冷却水道3，且集成排气歧管2位于排气侧13时，可以通过集成排气歧管2排气。当冷却水到设置在缸盖1上，且冷却水道3包裹集成排气歧管2，可以使得在集成排气歧管2排气时，冷却水道3中的冷气水对集成排气歧管2中的气体冷却。另外，冷却水道3包括上层水道31和下层水道32，且上层水道31和下层水道32连通，即通过双层水道对集成排气歧管2中的气体进行冷却，使得针对集成排气歧管2中的气体的冷却效果较好。另外，通过设置双层冷却水道3。还可以降低缸盖1重量，减小水道容积，可以达到快速暖机的效果。其中，冷却水道3的水流方向和图2中B所示的箭头方向一致。

可选地，冷却水道3的进水口33设置在缸盖1的排气侧13的前端，冷却水道3的出水口34设置在排气侧13的后端。

具体的，冷却水道3的进水口33设置在缸盖1排气侧13的前端，出水口34设置在排气侧13的后端，使得冷却水道3至位于排气侧13，进而使得缸盖1的结构可以较为简单，便于加工缸盖1。也即是，通过将冷却水道3的进水口33设置在缸盖1的排气侧13的前端，出水口34设置在排气侧13的后端，可以简化缸盖1的结构，便于加工缸盖1。

可选地，如图5所示，上层水道31与下层水道32连通的方式可以为：上层水道31和下层水道32之间通过多个机加工连接孔35连通。

当上层水道31与下层水道32之间通过多个机加工孔连接孔连通时，上层水道31与下层水道32之间的冷却水可以相互流动，即上层水道31中的冷却水可以流至下层水道32中，下层水道32中的冷却水可以流至上层水道31中。另外，机加工连接孔35也便于加工，从而便于上层水道31与下层水道32连通。

可选的，如图6所示，发动机包括第一气缸、第二气缸、第三气缸和第四气缸，集成排气歧管2包括第一排气出口21和第二排气出口22；第一排气出口21位于第二排气出口22的顶部，其中，第一排气出口21用于汇合第一气缸的两个排气口和第四气缸的两个排气口，第二排气出口22用于汇合第二气缸的两个集成排气歧管2和第三气缸的两个排气口。

需要说明的是，由于第一排气出口21用于汇合第一气缸的两个排气口和第四气缸的两个排气口，第二排气出口22用于汇合第二气缸的两个排气口和第三气缸的两个排气口，且第一排气出口21位于第二排气出口22的顶部，因此使得集成排气歧管2结构更加紧凑，进而减轻了发动机重量，同时规避了排气歧管维修的风险

可选的，第一排气出口21和第二排气出口22之间设置有隔板23。

需要说明的是，隔板23的形状可以如图7所示的形状，通过隔板23将第一排气出口21和第二排气出口22之间隔成两个密闭的空间，使得两个排气出口之间互不干扰，有效避免了排气脉冲干扰，提高了排气顺畅度。

可选的，如图9和图10所示，发动机供油排气系统还包括凸轮轴承座4和凸轮轴承盖5。凸轮轴承座4和凸轮轴承盖5之间设置有过渡油腔41。缸盖1的前端设置有上油孔15，上油孔15和过渡油腔41的中部连通。缸盖1的中部开设有第一油孔16、第二油孔17、第一主油道18和第二主油道19，过渡油腔41的两端分别和第一油孔16的第一端和第二油孔17的第一端连通，第一油孔16的第二端和第一主油道18连通，第二油孔17的第二端和第二主油道19连通。

本发明实施例中，缸盖1的储油腔6中存储的润滑油可以通过设置于缸盖1前端设置的上油孔15流入，凸轮轴承座4和凸轮轴承盖5之间设置有过渡油腔41。过渡油腔41中润滑油分别通过与过渡油腔41两端连通的第一油孔16与第二油孔17，分别流入与第一油孔16连通的第一主油道18以及流入与第二油孔17连通的第二主油道19。流入第一主油道18和第二主油道19的润滑油分别为各档位的凸轮轴孔以及液压挺柱润滑，并为液压挺柱提供压力。

具体的，凸轮轴承座4可以通过螺栓与缸盖1连接，以形成可拆卸结构。这样，简化了缸盖1自身结构，降低了铸造难度。并且，凸轮轴承座4可以采用压铸工艺生产，提供了凸轮轴承座4的生产效率，降低了成本。

进一步的，针对分别连通过渡油腔41与第一主油道18的第一油孔16以及连通过渡油腔41与第二主油道19的第二油孔17，可以通过在机器加工时精准控制二者的孔直径，从而控制流入第一主油道18和第二主油道19的润滑油的最大流量，实现润滑油节流。其中，润滑油的流动方向和图9和图10中C所示的箭头方向一致。

可选的，如图8所示，缸盖1的底面可以设置有减重槽7，该减减重槽位于缸盖1的进气侧12的底部。减重槽7的设置避免了因缸盖1进气侧12的局部结构厚大，而对铸造缸盖1产生不良影响，同时减轻了缸盖1重量。并且减重槽7可以采用金属模铸造成型工艺生产，使得减重槽7的生产方式简单，且精度可靠。

从上述实施例可以看出，在本申请实施例中，由于位于进气侧12的储油腔6的顶部和缸盖1底部之间的相对距离小于位于排气侧13的储油腔6的顶部和缸盖1底部之间的相对距离，使得位于进气侧12的储油腔6的和排气侧13的储油腔6之间形成高度差，因此使得润滑油可以在储油腔6的高度差的作用下汇聚到位于进气侧12的储油腔6中，又由于每个回油孔1的入口与位于进气侧12的储油腔6的底部连通，因此可以通过设置在位于进气侧12的储油腔6的底部的多个回油孔来保证充足的回油通道，进而使得润滑油迅速的回到缸盖1的底部，以提高润滑油的利用率。又由于每个回油孔14的出口均连通到缸盖1的底部，因此使得每个回油孔14可以由缸盖1的底部向缸盖1的顶部的进行加工，因此可以避免因回油孔14的设置对缸盖1的顶部布置凸轮轴孔、液压挺柱孔等结构的影响，又加之螺栓孔20以及多个回油孔14结合设置在缸盖1上，因此可以减小缸盖1的体积与缸盖1的铸造难度。综上所述，通过本发明实施例提供的发动机供油排气系统，在保证充足的回油通道前提下，可以实现在减小缸盖1体积与铸造难度的同时，能够在缸盖1上布置凸轮轴孔、液压挺柱孔等结构技术效果。

除此之外，通过双层水道对集成排气歧管2中的气体进行冷却，使得针对集成排气歧管2中的气体的冷却效果较好。另外，通过设置双层冷却水道3。还可以降低缸盖1重量，减小水道容积，可以达到快速暖机的效果。通过隔板23将第一排气出口21和第二排气出口22之间隔成两个密闭的空间，使得两个排气出口之间互不干扰，有效避免了排气脉冲干扰，提高了排气顺畅度。

需要说明的是，本发明实施例二还提出了一种车辆，该车辆包括上述实施例所述的发动机供油排气系统，该车辆所具备的有益效果和上述发动机供油排气系统所具备的有益效果一致，本发明实施例对此不再赘述。

还需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。此外，需要指出的是，本发明实施方式中的装置的范围不限按示出或讨论的顺序来执行功能，还可包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序来执行功能，例如，可以按不同于所描述的次序来执行所描述的方法，并且还可以添加、省去、或组合各种步骤。另外，参照某些示例所描述的特征可在其他示例中被组合。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本发明的保护之内。

Claims (9)

1.一种发动机供油排气系统，其特征在于，所述发动机供油排气系统包括缸盖和结合设置在所述缸盖上的螺栓孔以及多个回油孔；

所述缸盖包括缸盖本体、设置在所述缸盖本体两侧的进气侧和排气侧，所述进气侧的内壁、所述排气侧的内壁和所述缸盖本体的内壁围成储油腔，位于所述进气侧的所述储油腔的顶部和所述缸盖底部之间的相对距离小于位于所述排气侧的所述储油腔的顶部和所述缸盖底部之间的相对距离；

其中，每个所述回油孔的入口与位于所述进气侧的所述储油腔的底部连通，且每个所述回油孔的出口均连通到所述缸盖的底部；

所述发动机供油排气系统还包括凸轮轴承座和凸轮轴承盖；

所述凸轮轴承座和所述凸轮轴承盖之间设置有过渡油腔；

所述缸盖的前端设置有上油孔，所述上油孔和所述过渡油腔的中部连通；

所述缸盖的中部开设有第一油孔、第二油孔、第一主油道和第二主油道，所述过渡油腔的两端分别和所述第一油孔的第一端和所述第二油孔的第一端连通，所述第一油孔的第二端和所述第一主油道连通，所述第二油孔的第二端和所述第二主油道连通。

2.根据权利要求1所述的发动机供油排气系统，其特征在于，所述缸盖的底部内设置有回油腔体；

所述回油腔体与多个所述回油孔的出口连通。

3.根据权利要求1所述的发动机供油排气系统，其特征在于，所述发动机供油排气系统还包括集成排气歧管和冷却水道；

所述冷却水道位于所述储油腔的靠近所述缸盖底部的一侧，所述冷却水道包裹所述集成排气歧管，所述冷却水道包括上层水道和下层水道，所述上层水道和所述下层水道连通，其中，所述集成排气歧管位于所述排气侧。

4.根据权利要求3所述的发动机供油排气系统，其特征在于，所述冷却水道的进水口设置在所述缸盖排气侧的前端，所述冷却水道的出水口设置在所述排气侧的后端。

5.根据权利要求3所述的发动机供油排气系统，其特征在于，所述上层水道和所述下层水道之间通过多个机加工连接孔连通。

6.根据权利要求3所述的发动机供油排气系统，其特征在于，所述发动机包括第一气缸、第二气缸、第三气缸和第四气缸，所述集成排气歧管包括第一排气出口和第二排气出口；

所述第一排气出口位于所述第二排气出口的顶部，其中，所述第一排气出口用于汇合所述第一气缸的两个排气口和所述第四气缸的两个排气口，所述第二排气出口用于汇合所述第二气缸的两个排气口和所述第三气缸的两个排气口。

7.根据权利要求6所述的发动机供油排气系统，其特征在于，所述第一排气出口和所述第二排气出口之间设置有隔板。

8.根据权利要求1所述的发动机供油排气系统，其特征在于，所述缸盖的底面设置有减重槽，所述减重槽位于所述缸盖的进气侧的底部。

9.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括权利要求1-8任一项所述的发动机供油排气系统。