CN111120035B - 跨越式润滑油道结构及发动机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种跨越式润滑油道结构及发动机，包括与缸体进油口相连通的油道Ⅰ、与缸体出油口相连通的油道Ⅱ和连接于油道Ⅰ与油道Ⅱ之间的油道Ⅲ，所述油道Ⅲ位于缸体内，在缸体与曲轴箱装配后所述油道Ⅲ跨过左曲轴箱体和右曲轴箱体的结合面。通过布置在缸体上的跨过缸体、左箱体、右箱体结合部位的油道Ⅲ，降低了在曲轴箱体和缸体上开设的油孔的数量，减少了油道的同时，通过设置在缸体上的一条润滑油道取代了为了避免润滑油渗漏风险所频繁弯折设置的油道，降低制造成本和润滑油供给时在油道内的流动损失。

Description

跨越式润滑油道结构及发动机

技术领域

本发明涉及发动机领域，具体涉及一种跨越式润滑油道结构及发动机。

背景技术

发动机润滑系统构成通常是由曲轴箱中安装的油泵抽取油底壳内的润滑油，再通过曲轴箱和缸体形成的油道，向发动机中需要润滑的部位进行供给。供给油道在通过左、右曲轴箱体合箱构成的发动机中，如跨过缸体和左曲轴箱体、右曲轴箱体三个部件的结合部位，则需要较高的密封性以防止油从供给道径中泄露；因此，一般有两种方式规避泄露，一是油道仅在一侧曲轴箱体和缸体内通过，这样油道设计的自由度受到限制，为了避免泄露使得需要对指定位置进行润滑的分油道仅能够与油道布置在相同一侧箱体上；另一种是在左、右曲轴箱体面对面设计两个油孔作为曲轴箱体油通道，再分别在右曲轴箱体和缸体、左曲轴箱体和缸体面对面设计两对油通道构成“U”型油道，从而使油道相对各自封闭而不经过三个部件的结合部位，减低润滑油渗漏风险，此类设计虽然使副油道的布置的自由度提高，但这样会导致油道过多，并且油道弯折频繁，既增加制造成本也加大了润滑油供给时在油道内的流动损失。

因此，为解决以上问题，需要一种跨越式润滑油道结构及发动机，能够减少油道，降低油道弯折次数，降低制造成本和润滑油供给时在油道内的流动损失。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是克服现有技术中的缺陷，提供跨越式润滑油道结构及发动机，能够减少油道，降低油道弯折次数，降低制造成本和润滑油供给时在油道内的流动损失。

本发明的跨越式润滑油道结构及发动机，包括与缸体进油口相连通的油道Ⅰ、与缸体出油口相连通的油道Ⅱ和连接于油道Ⅰ与油道Ⅱ之间的油道Ⅲ，所述油道Ⅲ位于缸体内，在缸体与曲轴箱装配后所述油道Ⅲ跨过左曲轴箱体和右曲轴箱体的结合面。油道Ⅲ位于缸体内含义为油道Ⅲ开设于缸体本身内部，使得油道Ⅲ不与左曲轴箱体和右曲轴箱体的结合面直接接触，直接跨过左曲轴箱体和右曲轴箱体结合面降低润滑油渗漏风险，当然所述油道Ⅲ还可以在缸体与曲轴箱装配后跨过左曲轴箱体和右曲轴箱体的结合面的其他设置方式，如在缸体外侧加设油道等，在此不再赘述。现有技术中通常在左、右曲轴箱体面对面设计两个油孔作为曲轴箱体油通道，再分别在右曲轴箱体和缸体、左曲轴箱体和缸体面对面设计两对油通道，从而使油道相对各自封闭而不经过三个部件结合部位设置“U”型油道，本发明大大降低了在曲轴箱体和缸体上开设的油孔的数量，降低渗漏风险，并且减少了油道的同时，通过设置在缸体上的一条跨过左曲轴箱体和右曲轴箱体结合面的油道Ⅲ取代了为了避免润滑油渗漏风险所频繁弯折设置的“U”型油道，既能实现润滑油在发动机中的正常供给又能避免油道频繁弯折所导致的供油速度慢、供油损失大等情况。

进一步，所述油道Ⅰ和油道Ⅱ为开设在缸体底部的凹槽。所述缸体底部为与曲轴箱结合一端，由于缸体结构的限制，开设凹槽便于对油道Ⅰ和油道Ⅱ的加工制造。

进一步，所述油道Ⅲ为在缸体外壁上开设的斜油孔，所述斜油孔连通油道Ⅰ与油道Ⅱ，所述斜油孔外端通过密封件密封。所述斜油孔在加工及制造过程中兼具结构简单便于制造和加工尺寸斜油孔精度容易把控等优势，并且斜油孔的加工位置有足够的加工空间，能保证发动机润滑油道的壁厚和润滑油通过润滑油道的正常供给，密封件的设置是为了防止润滑油泄露。

进一步，所述缸体进油口和箱体上所开设的箱体出油口相连通构成进油道，所述缸体出油口包括下出油口，所述下出油口和箱体上所开设的箱体进油口相连通构成下出油道，所述下出油道和进油道分设于左曲轴箱和右曲轴箱上。所述分设于左曲轴箱和右曲轴箱上含义为，可根据实际情况调整下出油道和进油道设置位置，最大便利的设置油道，便于润滑油供给，在此不再赘述，所述下出油道和进油道分别连通于左曲轴箱内腔和右曲轴箱内腔，分别连通于左曲轴箱和右曲轴箱内腔的下出油道和进油道便于对副油道的布置，由于发动机内是通过压力供给润滑油，为了避免在左、右曲轴箱体结合面和曲轴箱体和缸体结合面润滑油渗漏的风险，设置了跨过缸体、左箱体、右箱体结合部位的油道Ⅲ，并且通过斜油孔的连通作用，副油道可以分别在左、右曲轴箱体布置，增大了油道设计的自由度。

进一步，所述下出油道经过缸体和相应的曲轴箱直接贯通于曲轴箱腔室，所述进油道经过缸体和相应的曲轴箱直接贯通于曲轴箱腔室。进油道和下出油道的布置在润滑油供给过程中仅在缸体和箱体结合位置进行弯折，提高了润滑油流通效率，降低了润滑油渗漏风险，并且在加工制造过程中极其简单方便。

进一步，所述上出油口和缸头上开设的缸头进油口相连通构成上出油道，所述上出油道开设于缸体内。所述缸体上油道为开设在缸体上直接与润滑油道相连通的直线形通道，提高供油速度。

进一步，所述油道Ⅱ与油道Ⅲ连通处开设有油腔Ⅱ，所述油道Ⅰ与油道Ⅲ连通处开设有油腔Ⅰ，所述油腔Ⅰ和油腔Ⅱ便于开设和连通油道Ⅲ。油腔Ⅰ和油腔Ⅱ在结构上增大了斜油孔连通油道Ⅰ和油道Ⅱ的空间位置，便于对斜油孔的加工制造。

进一步，所述油道Ⅰ为围绕缸体壁开设的弧线形通道，所述油道Ⅱ为围绕缸体壁开设的弧线形通道。由于缸体的结构限制，为了保证润滑油道的壁厚和降低润滑油道的加工难度，油道Ⅰ和油道Ⅱ均为布置在缸体底部的围绕缸体所开设的弧线形通道。

进一步，所述斜油孔外端呈外大内小的阶梯孔结构，所述密封件密封于斜油孔的大径孔内。该阶梯孔用于抵在密封件上用于对密封件形成沿斜油孔轴向方向的限位。

本发明还公开了一种发动机，所述发动机包括所述跨越式润滑油道结构。

本发明的有益效果是：本发明公开的一种跨越式润滑油道结构及发动机，通过布置在缸体上的跨过缸体、左箱体、右箱体结合部位的油道Ⅲ，使油道降低了渗漏风险；通过油道Ⅲ的连通作用，可以在两侧箱体进行布置副油道，增大了副油道排布自由度，有利于润滑油的迅速供给和降低流动损失。并且油道Ⅲ的布置大大降低了在曲轴箱体和缸体上开设的油孔的数量，减少了油道的同时，通过设置在缸体上的一条润滑油道取代了为了避免润滑油渗漏风险所频繁弯折设置的油道，既能实现润滑油在发动机中的正常供给又能避免频繁弯折所设置的油道，降低制造成本和润滑油供给时在油道内的流动损失。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明的跨越式润滑油道结构示意图；

图2为本发明的缸体、左曲轴箱体和右曲轴箱体结构示意图；

图3为本发明的左、右曲轴箱体结构示意图。

具体实施方式

图1为本发明的跨越式润滑油道结构示意图；图2为本发明的缸体、左曲轴箱体和右曲轴箱体结构示意图；图3为本发明的左、右曲轴箱体结构示意图。如图所示，本实施例中的跨越式润滑油道结构及发动机包括与缸体进油口41相连通的油道Ⅰ5、与缸体出油口相连通的油道Ⅱ6和连接于油道Ⅰ5与油道Ⅱ6之间的油道Ⅲ7，所述油道Ⅲ7位于缸体8内，在缸体8与曲轴箱装配后所述油道Ⅲ7跨过左曲轴箱体1和右曲轴箱体2的结合面。油道Ⅲ7位于缸体8内含义为油道Ⅲ7开设于缸体8本身内部，使得油道Ⅲ7不与左曲轴箱体1和右曲轴箱体2的结合面直接接触，直接跨过左曲轴箱体1和右曲轴箱体2结合面降低润滑油渗漏风险，当然所述油道Ⅲ7还可以在缸体8与曲轴箱装配后跨过左曲轴箱体和右曲轴箱体结合面的其他设置方式，如在缸体8外侧加设油道等，在此不再赘述。现有技术中通常在左、右曲轴箱体面对面设计两个油孔作为曲轴箱体油通道，再分别在右曲轴箱体和缸体8、左曲轴箱体和缸体8面对面设计两对油通道，从而使油道相对各自封闭而不经过三个部件结合部位设置“U”型油道，本发明大大降低了在曲轴箱体和缸体8上开设的油孔的数量，降低渗漏风险，并且减少了油道的同时，通过设置在缸体8上的一条跨过左曲轴箱体和右曲轴箱体结合面的油道Ⅲ7取代了为了避免润滑油渗漏风险所频繁弯折设置的“U”型油道，既能实现润滑油在发动机中的正常供给又能避免油道频繁弯折所导致的供油速度慢、供油损失大等情况。

本实施例中，所述油道Ⅰ5和油道Ⅱ6为开设在缸体8底部的凹槽。所述缸体8底部为与曲轴箱结合一端，由于缸体8结构的限制，开设凹槽便于对油道Ⅰ5和油道Ⅱ6的加工制造。所述油道Ⅰ5以左、右曲轴箱体结合面为分界线开设在右曲轴箱体22一侧，所述油道Ⅱ6以左、右曲轴箱体合结面为分界线开设在左曲轴箱体1一侧，由于缸体8结构的限制，开设凹槽便于对油道Ⅰ5和油道Ⅱ6的加工制造，所述油道Ⅰ5和油道Ⅱ6为与缸体8共同浇筑出的凹槽，所述凹槽靠近左、右曲轴箱体合面处通过油道Ⅲ7连通，当然所述凹槽也可以由其他工艺制造，起到供润滑油在即定路径上输送的作用，在此不再赘述。

本实施例中，所述油道Ⅲ7为在缸体8外壁上开设的斜油孔，所述斜油孔连通油道Ⅰ5与油道Ⅱ6，所述斜油孔外端通过密封件71密封。所述油道Ⅲ7为在缸体8外壁上沿油道Ⅰ5靠近油道Ⅱ6端部切线方向开设的斜油孔，由于缸体8本身的结构和设置在缸体8底部的油道Ⅰ5与油道Ⅱ6，使斜油孔在结构布置上为了保证斜油孔连通油道Ⅰ5与油道Ⅱ6的同时还要保证油道Ⅲ7的油道壁厚，导致斜油孔的布置位置受到限制，所述斜油孔在加工及制造过程中兼具结构简单便于制造和加工尺寸斜油孔精度容易把控等优势，并且斜油孔的加工位置有足够的加工空间，能保证发动机润滑油道的壁厚和润滑油通过润滑油道的正常供给，当然所述油道Ⅲ7还可以采用多次加工的方法在油道Ⅰ5与油道Ⅱ6内部钻孔的方式跨过缸体8、左曲轴箱体1、右曲轴箱体2结合部位连通油道Ⅰ5与油道Ⅱ6，在此不再赘述，密封件71的设置是为了防止润滑油泄露，所述密封件71为铝合金密封塞，当然也可以为其他具有密封性能的密封件71，在此不再赘述。

本实施例中，所述缸体进油口41和箱体上所开设的箱体出油口4相连通构成由曲轴箱体到缸体8的进油道，所述箱体出油口4与机油泵出油口相连通，为现有技术，在此不再赘述，使得润滑油在供给时通过设置有箱体出油口4的进油道涌入缸体进油口41，并沿着连通缸体进油口41的油道Ⅰ5通过油道Ⅲ7在不经过左、右曲轴箱体结合面的情况下直接涌入油道Ⅱ6，降低了渗油的风险和油道的频繁弯折，所述缸体出油口包括下出油口31，所述下出油口31和箱体上所开设的箱体进油口3相连通构成由缸体8到曲轴箱体的下出油道，所述下出油道和进油道分设于左曲轴箱体1和右曲轴箱体2上。所述分设于左曲轴箱体1和右曲轴箱体2上含义为，即可将下出油道设置在左曲轴箱体1上进油道设置在右曲轴箱体2上，又可将下出油道设置在右曲轴箱体2上进油道设置在左曲轴箱体1上，可根据实际情况调整下出油道和进油道设置位置，最大便利的设置油道，便于润滑油供给，在此不再赘述，润滑油在涌入油道Ⅱ6后沿着出油道涌入曲轴箱体，所述下出油道和进油道分别连通于左曲轴箱体内腔和右曲轴箱体内腔，分别连通于左曲轴箱体和右曲轴箱体内腔的下出油道和进油道增大了副油道排布自由度，由于发动机内是通过压力供给润滑油，为了避免在左、右曲轴箱体结合面和曲轴箱体和缸体8结合面润滑油渗漏的风险，设置了跨过缸体8、左箱体、右箱体结合部位的油道Ⅲ7，并且通过斜油孔的连通作用，副油道可以分别在左、右曲轴箱体进行布置，增大了油道设计的自由度。

本实施例中，所述下出油道经过缸体8和相应的曲轴箱直接贯通于曲轴箱腔室，所述进油道经过缸体8和相应的曲轴箱直接贯通于曲轴箱腔室。进油道和下出油道的布置在润滑油供给过程中仅在缸体8和曲轴箱体结合位置进行弯折，直接连通曲轴箱和缸体8，有利于润滑油的迅速供给和降低流动损失，降低了润滑油渗漏风险，并且在对进油道和下出油道的加工制造极其简单方便。

本实施例中，所述上出油口101和缸头上开设的缸头进油口相连通构成上出油道10，滑油在油道Ⅱ6内有两条润滑通道，一条沿着下出油道涌入曲轴箱内，另一条则是沿着上出油道10涌入缸头，构成由缸体8到缸头的润滑油通道，所述上出油道10为开设在缸体8上直接与润滑油道相连通的沿缸体8高度方向的直线形通道，提高供油速度。

本实施例中，所述油道Ⅱ6与油道Ⅲ7连通处开设有油腔Ⅱ61，所述下出油道与油腔Ⅱ61贯通，所述箱体进油口3直接连通油腔Ⅱ61，本实施例中，所述油腔61底部与箱体进油口3连通处即为下出油口31，

所述油腔Ⅱ61的开设便于对油道的加工制造，降低制造难度，提高制造效率，所述油道Ⅰ5与油道Ⅲ7连通处开设有油腔Ⅰ51，所述油腔Ⅰ51和油腔Ⅱ61便于开设和连通油道Ⅲ7。油腔Ⅰ51和油腔Ⅱ61在结构上增大了斜油孔连通油道Ⅰ5和油道Ⅱ6的空间位置，在结构上增大了油道Ⅲ7连通油道Ⅰ5和油道Ⅱ6的体积，与直接开设油道Ⅲ7连通油道Ⅰ5和油道Ⅱ6相比，弥补了在加工制造油道Ⅲ7时由于斜油孔加工误差或其他原因所导致的油道Ⅲ7位置不准确、连通效果不好等缺陷，并且设置油腔Ⅰ51和油腔Ⅱ61有利于对油道Ⅲ7的加工制造，提高加工效率。

本实施例中，所述油道Ⅰ5为围绕缸体壁开设的弧线形通道，所述油道Ⅱ6为围绕缸体壁开设的弧线形通道。由于缸体8的结构限制，为了保证润滑油道的壁厚和降低润滑油道的加工难度，油道Ⅰ5和油道Ⅱ6均为布置在缸体8底部的围绕缸体8所开设的弧线形通道，当然所述油道Ⅰ5和油道Ⅱ6也可依据实际情况合理布置形状及位置，在此不再赘述。

本实施例中，所述斜油孔外端呈外大内小的阶梯孔结构，所述密封件71密封于斜油孔的大径孔内。该阶梯孔用于抵在密封件71上用于对密封件71形成沿斜油孔轴向方向的限位。当然所述阶梯孔结构也可以为与密封件71相配合的限制密封件71继续向油道Ⅲ7内部运动的块状凸起等结构，在此不再赘述。

本发明还公开了一种发动机，所述发动机包括所述跨越式润滑油道结构。使用时所述缸体8和曲轴箱体之间设置有防止润滑油泄露的气缸垫，本发明仅对缸体8和曲轴连通油道部分结构进行改变，其他结构为现有技术，在此不再赘述。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种跨越式润滑油道结构，其特征在于：包括与缸体进油口相连通的油道Ⅰ、与缸体出油口相连通的油道Ⅱ和连接于油道Ⅰ与油道Ⅱ之间的油道Ⅲ，所述油道Ⅲ位于缸体内，在缸体与曲轴箱装配后所述油道Ⅲ跨过左曲轴箱体和右曲轴箱体的结合面；所述油道Ⅰ和油道Ⅱ为开设在缸体底部的凹槽；所述油道Ⅲ为在缸体外壁上开设的斜油孔，所述斜油孔连通油道Ⅰ与油道Ⅱ，所述斜油孔外端通过密封件密封。

2.根据权利要求1所述的跨越式润滑油道结构，其特征在于：所述缸体进油口和箱体上所开设的箱体出油口相连通构成进油道，所述缸体出油口包括下出油口，所述下出油口和箱体上所开设的箱体进油口相连通构成下出油道，所述下出油道和进油道分设于左曲轴箱和右曲轴箱上。

3.根据权利要求2所述的跨越式润滑油道结构，其特征在于：所述下出油道经过缸体和相应的曲轴箱直接贯通于曲轴箱腔室。

4.根据权利要求2所述的跨越式润滑油道结构，其特征在于：所述缸体出油口还包括上出油口，所述上出油口和缸头上开设的缸头进油口相连通构成上出油道，所述上出油道开设于缸体内。

5.根据权利要求1所述的跨越式润滑油道结构，其特征在于：所述油道Ⅱ与油道Ⅲ连通处开设有油腔Ⅱ，所述油道Ⅰ与油道Ⅲ连通处开设有油腔Ⅰ。

6.根据权利要求1所述的跨越式润滑油道结构，其特征在于：所述油道Ⅰ为围绕缸体壁开设的弧线形通道，所述油道Ⅱ为围绕缸体壁开设的弧线形通道。

7.根据权利要求1所述的跨越式润滑油道结构，其特征在于：所述斜油孔外端呈外大内小的阶梯孔结构，所述密封件密封于斜油孔的大径孔内。

8.一种发动机，其特征在于：所述发动机采用权利要求1-7任一权利要求所述的跨越式润滑油道结构。

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