CN114989599A - 一种现浇混合型聚氨酯跑道面层及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及聚氨酯技术领域，具体公开了一种现浇混合型聚氨酯跑道面层及其制备工艺。现浇混合型聚氨酯跑道面层包括自下而上依次铺设的弹性层、加强层和防滑层，防滑层由聚氨酯混合料和防滑填料混合后固化而成，聚氨酯混合料包括如下重量份的组分：聚醚多元醇30‑50份，二异氰酸酯12‑16份，改性竹木纤维12‑16份，增塑剂6‑8份，丙烯酸盐2‑4份，丙烯酸酯6‑10份，着色剂2‑4份，分散助剂0.4‑0.8份，改性竹木纤维为表面接枝有乙烯基的竹木纤维。本申请的丙烯酸盐、丙烯酸酯和改性竹木纤维在紫外光作用下能够形成三元共聚体，弥补了竹木纤维因紫外老化而损失的力学性能，有助于提高防滑层在紫外线照射下的耐久性。
Description
技术领域
本申请涉及聚氨酯技术领域，更具体地说，它涉及一种现浇混合型聚氨酯跑道面层及其制备工艺。
背景技术
塑胶跑道又称全天候田径运动跑道，具有平整度好、抗压强度高、硬度弹性适当、物理性能稳定的特性，有利于运动员充分发挥自身水平，并且能够有效降低运动员的摔伤率。塑胶跑道通常由聚氨酯材料组成，具有一定的弹性和色彩，是国际上公认的最佳全天候室外运动场地坪材料。
相关技术中有一种现浇混合型聚氨酯跑道面层，包括弹性层、加强层和防滑层，防滑层由聚氨酯混合料和防滑填料混合后固化而成，防滑填料为硫化橡胶颗粒，聚氨酯混合料包括如下重量份的组分：聚醚多元醇30-50份，二异氰酸酯12-16份，竹木纤维12-16份，增塑剂6-8份，着色剂2-4份，分散助剂0.4-0.8份。
针对上述中的相关技术，发明人认为，相关技术中利用竹木纤维对防滑层进行了补强，但是在夏季日晒强烈的时间段，防滑层中的竹木纤维容易吸收太阳光中的紫外线，紫外线引发的光化学反应容易令竹木纤维发生老化降解，导致竹木纤维的补强作用下降，影响防滑层的耐久性。
发明内容
相关技术中，在夏季日晒强烈的时间段，紫外线引发的光化学反应容易令竹木纤维发生老化降解，导致竹木纤维的补强作用下降，影响防滑层的耐久性。为了改善这一缺陷，本申请提供一种现浇混合型聚氨酯跑道面层及其制备工艺。
第一方面，本申请提供一种现浇混合型聚氨酯跑道面层，采用如下的技术方案：一种现浇混合型聚氨酯跑道面层，所述现浇混合型聚氨酯跑道面层包括自下而上依次铺设的弹性层、加强层和防滑层，所述防滑层由聚氨酯混合料和防滑填料混合后固化而成，所述聚氨酯混合料包括如下重量份的组分：聚醚多元醇30-50份，二异氰酸酯12-16份，改性竹木纤维12-16份，增塑剂6-8份，丙烯酸盐2-4份，丙烯酸酯6-10份，着色剂2-4份，分散助剂0.4-0.8份，所述改性竹木纤维为表面接枝有乙烯基的竹木纤维。
通过采用上述技术方案，本申请在聚氨酯混合料中添加了丙烯酸盐和丙烯酸酯，并对竹木纤维进行了表面改性，在竹木纤维表面接枝了乙烯基，得到了改性竹木纤维。在夏季日晒强烈的时间段，改性竹木纤维在紫外光的作用下发生光化学反应，并产生自由基。自由基能够引发丙烯酸盐、丙烯酸酯二者与改性竹木纤维表面的乙烯基发生聚合反应，在防滑层内形成丙烯酸盐、丙烯酸酯和改性竹木纤维的三元共聚体，从而弥补了竹木纤维因紫外老化而损失的力学性能，有助于提高防滑层在紫外线照射下的耐久性。
另外，在丙烯酸盐、丙烯酸酯和改性竹木纤维形成的三元共聚体中，丙烯酸盐的链段增强了三元共聚体的吸水性，使得跑道面层的积水更容易向防滑层内渗透，改善了防滑层的防滑性能。
作为优选，所述聚氨酯混合料包括如下重量份的组分：聚醚多元醇35-45份，二异氰酸酯13-15份，改性竹木纤维13-15份，增塑剂6.5-7.5份，丙烯酸盐2.5-3.5份，丙烯酸酯7-9份，着色剂2.5-3.5份，分散助剂0.5-0.7份。
通过采用上述技术方案，优选了聚氨酯混合料的原料配比，有助于提高防滑层在紫外线照射下的耐久性。
作为优选，所述改性竹木纤维按照如下方法制备：
(1)将竹木纤维和解离液混合均匀，静置3-5h后过滤，对滤渣进行干燥后得到解离竹木纤维；所述解离液为含有有机酸或无机碱的水溶液；
(2)将水、无水乙醇与硅烷偶联剂混合均匀，得到改性液，将解离竹木纤维与改性液混合均匀，在180-200℃搅拌40-60min，然后静置36-48h，经过抽滤后得到滤饼，滤饼经过洗涤和干燥后得到改性竹木纤维；本步骤中，硅烷偶联剂包括乙烯基三乙氧基硅烷。
通过采用上述技术方案，本申请先使用有机酸或无机碱对竹木纤维进行解离处理，削弱竹木纤维中的氢键作用，以增加竹木纤维中游离的羟基数量，然后通过硅烷偶联剂对解离的竹木纤维进行处理，在竹木纤维表面接枝了乙烯基，得到了改性竹木纤维。
作为优选，所述硅烷偶联剂还包括γ-氨丙基三乙氧基硅烷。
通过采用上述技术方案，γ-氨丙基三乙氧基硅烷能够在竹木纤维表面接枝氨基，而聚氨酯混合料中的二异氰酸酯能够与氨基发生交联，从而加强了改性竹木纤维与聚氨酯的结合度，改善了改性竹木纤维对聚氨酯的补强效果。
作为优选，所述改性液中乙烯基三乙氧基硅烷和γ-氨丙基三乙氧基硅烷的重量比为(3.2-3.6)：1。
通过采用上述技术方案，进一步限定了改性液中乙烯基三乙氧基硅烷和γ-氨丙基三乙氧基硅烷的重量比，改善了改性液对竹木纤维的处理效果。
作为优选，所述解离液中的有机酸包括乙醇酸或乙酸。
通过采用上述技术方案，乙醇酸或乙酸均可用于对竹木纤维进行解离处理，其中，经过乙醇酸处理的竹木纤维表面会吸附乙醇酸分子，而乙醇酸分子的羟基能够与二异氰酸酯反应，从而加强了改性竹木纤维与聚氨酯的结合度，改善了改性竹木纤维对聚氨酯的补强效果。
作为优选，所述防滑填料由橡胶生胶粉末和硫化橡胶颗粒混合而成。
通过采用上述技术方案，改性竹木纤维在紫外光的作用下产生自由基后，自由基在促进丙烯酸盐、丙烯酸酯和改性竹木纤维形成三元共聚体的同时，还能够使橡胶生胶粉末也参与到交联中，从而改善了对防滑层的补强效果，有助于提高防滑层在紫外线照射下的耐久性。
第二方面，本申请提供一种现浇混合型聚氨酯跑道面层的制备工艺，采用如下的技术方案。
一种现浇混合型聚氨酯跑道面层的制备工艺，包括以下步骤：
(1)将聚醚多元醇、二异氰酸酯、改性竹木纤维、增塑剂、丙烯酸盐、丙烯酸酯、着色剂、分散助剂混合均匀，并在90-100℃加热2-3h，得到聚氨酯混合料，将聚氨酯混合料与水、催化剂和引发剂混合均匀，然后在施工区域对混合物进行刮涂，经过烘烤后得到弹性层；
(2)将聚醚多元醇、二异氰酸酯、改性竹木纤维、增塑剂、丙烯酸盐、丙烯酸酯、着色剂、分散助剂混合均匀，并在90-100℃加热2-3h，得到聚氨酯混合料，将聚氨酯混合料与水、催化剂和无机纤维填料混合均匀，然后在弹性层表面进行刮涂，经过烘烤后得到加强层；
(3)将聚醚多元醇、二异氰酸酯、改性竹木纤维、增塑剂、丙烯酸盐、丙烯酸酯、着色剂、分散助剂混合均匀，并在90-100℃加热2-3h，得到聚氨酯混合料，将聚氨酯混合料与水、催化剂和防滑填料混合均匀，然后在加强层表面进行刮涂，等待16-48h后得到防滑层。
通过采用上述技术方案，本申请以聚氨酯混合料作为基料，先将基料与引发剂混合并进行刮涂和烘烤，在烘烤的同时，利用烘烤的热量使引发剂活化，并引发丙烯酸盐、丙烯酸酯和改性竹木纤维的聚合，得到了弹性层。然后，本申请将基料与无机纤维填料混合均匀，在烘烤作用下进行固化，得到了加强层。得到加强层之后，再将基料与防滑填料混合，经过刮涂和自然固化后得到了防滑层。
作为优选，所述加强层中的无机纤维填料选用钢纤维。
通过采用上述技术方案，在烘烤固化加强层的过程中，钢纤维能够促进热量的传递，增加了烘烤的均匀程度，有利于减少加强层各部分之间因温差而出现的缺陷，有利于提高跑道面层的力学性能。
作为优选，所述弹性层中的引发剂选用偶氮二异丁腈。
通过采用上述技术方案，偶氮二异丁腈在烘烤过程中能分解产生自由基，起到引发作用，同时还会产生氮气。氮气能够在弹性层中产生微气泡，有助于降低弹性层的导热系数，同时改善了弹性层的隔热和吸震性能。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请在聚氨酯混合料中添加了丙烯酸盐和丙烯酸酯，并在竹木纤维表面接枝了乙烯基，得到了改性竹木纤维。当聚氨酯混合料和防滑填料共同制备的防滑层受到紫外线照射时，竹木纤维发生光化学反应并产生自由基，自由基使得丙烯酸盐、丙烯酸酯和改性竹木纤维形成三元共聚体，弥补了竹木纤维因紫外老化而损失的力学性能，有助于提高防滑层在紫外线照射下的耐久性。
2、本申请在制备改性竹木纤维的步骤(1)中采用乙醇酸或乙酸对竹木纤维进行解离处理，乙醇酸和乙酸均可吸附在竹木纤维表面，而乙醇酸与竹木纤维发生吸附之后，乙醇酸中的羟基能够与聚氨酯混合料中的二异氰酸酯发生反应，从而加强了改性竹木纤维与聚氨酯的结合度，改善了改性竹木纤维对聚氨酯的补强效果。
3、本申请的方法，以聚氨酯混合料作为基料，先将基料与引发剂混合并进行刮涂和烘烤，在烘烤的同时，利用烘烤的热量使引发剂活化，并引发丙烯酸盐、丙烯酸酯和改性竹木纤维的聚合，得到了弹性层。然后，本申请将基料与无机纤维填料混合均匀，在烘烤作用下进行固化，得到了加强层。得到加强层之后，再将基料与防滑填料混合，经过刮涂和自然固化后得到了防滑层，完成了聚氨酯跑道面层的制备。
具体实施方式
以下结合实施例、制备例和对比例对本申请作进一步详细说明，本申请涉及的原料均可通过市售获得。
改性竹木纤维的制备例
以下以制备例1为例说明。
制备例1
本制备例中，改性竹木纤维按照以下方法制备：
(1)将20kg竹木纤维和30kg解离液混合均匀，静置3-5h后过滤，对滤渣进行干燥后得到解离竹木纤维；本步骤中，解离液为pH值11的氢氧化钠溶液；
(2)将40kg水、15kg无水乙醇与6kg硅烷偶联剂混合均匀，得到改性液，将解离竹木纤维与改性液混合均匀，在180-200℃搅拌50min，然后静置40h，经过抽滤后得到滤饼，滤饼经过洗涤和干燥后得到改性竹木纤维；本步骤中，硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷。
制备例2
本制备例与制备例1的不同之处在于，硅烷偶联剂由乙烯基三乙氧基硅烷和γ-氨丙基三乙氧基硅烷按照3.2:1的重量比混合而成。
如表1，制备例2-6的不同之处在于乙烯基三乙氧基硅烷和γ-氨丙基三乙氧基硅烷按照不同的重量比混合。
表1
| 样本 | 乙烯基三乙氧基硅烷：γ-氨丙基三乙氧基硅烷 |
| 制备例2 | 3.2:1 |
| 制备例3 | 3.3:1 |
| 制备例4 | 3.4:1 |
| 制备例5 | 3.5:1 |
| 制备例6 | 3.6:1 |
制备例7
本制备例与制备例4的不同之处在于，解离液为乙酸水溶液，乙酸水溶液的pH为3。
制备例8
本制备例与制备例7的不同之处在于，解离液为乙醇酸水溶液，乙醇酸水溶液的pH为3。
实施例
实施例1-5
以下以实施例1为例进行说明。
实施例1
本实施例中，聚氨酯混合料包括如下重量的组分：聚醚多元醇30kg、二异氰酸酯12kg、制备例1的改性竹木纤维12kg、增塑剂6kg、丙烯酸盐2kg、丙烯酸酯6kg、着色剂2kg、分散助剂0.4kg。其中，聚醚多元醇由聚醚多元醇330N、聚醚多元醇220和聚醚多元醇210按照11:6:3的重量比混合而成，增塑剂为氯化石蜡，分散助剂为湿润分散剂BYK-W961，丙烯酸盐为丙烯酸钠，丙烯酸酯为丙烯酸甲酯，着色剂为氧化铁红，二异氰酸酯为MDI-50。
本实施例中，现浇混合型聚氨酯跑道面层按照以下步骤制备：
(1)将聚醚多元醇、二异氰酸酯、改性竹木纤维、增塑剂、丙烯酸盐、丙烯酸酯、着色剂、分散助剂混合均匀，并在95℃加热2h，得到聚氨酯混合料，将聚氨酯混合料、水、催化剂和引发剂按照100：0.15:1:2的重量比混合均匀，然后在施工区域按照5mm的厚度对混合物进行刮涂，经过烘烤后得到弹性层；本步骤中，引发剂为过氧化二异丙苯，催化剂为异辛酸锌；
(2)将聚醚多元醇、二异氰酸酯、改性竹木纤维、增塑剂、丙烯酸盐、丙烯酸酯、着色剂、分散助剂混合均匀，并在95℃加热2h，得到聚氨酯混合料，将聚氨酯混合料、水、催化剂和无机纤维填料按照100：0.15:1：12.5的重量比混合均匀，然后在弹性层表面按照5mm的厚度进行刮涂，经过烘烤后得到加强层；本步骤中，无机纤维填料为玄武岩纤维，催化剂为异辛酸锌；
(3)将聚醚多元醇、二异氰酸酯、改性竹木纤维、增塑剂、丙烯酸盐、丙烯酸酯、着色剂、分散助剂混合均匀，并在95℃加热2h，得到聚氨酯混合料，将聚氨酯混合料、水、催化剂和防滑填料按照100：0.15:1：20的重量比混合均匀，然后在加强层表面按照5mm的厚度进行刮涂，等待36h后得到防滑层；本步骤中，防滑填料为硫化丁苯橡胶颗粒，催化剂为异辛酸锌。
如表2,实施例1-5的不同之处主要在于聚氨酯混合料的原料配比不同。
表2
实施例6-12
如表3，实施例6-12与实施例3的不同之处在于，改性竹木纤维的制备例不同。
表3
实施例13
本实施例与实施例12的不同之处在于，防滑填料由丁苯橡胶生胶粉末和硫化丁苯橡胶颗粒按照1:1的重量比混合而成，丁苯橡胶生胶粉末的平均粒径为450μm，硫化丁苯橡胶颗粒的平均粒径为4.3mm。
实施例14
本实施例与实施例3的不同之处在于，无机纤维填料选用钢纤维。
实施例15
本实施例与实施例3的不同之处在于，引发剂选用偶氮二异丁腈。
对比例
对比例1
本对比例中，聚氨酯混合料包括如下重量的组分：聚醚多元醇40kg、二异氰酸酯14kg、竹木纤维14kg、增塑剂7kg、着色剂3kg、分散助剂0.6kg。其中，聚醚多元醇由聚醚多元醇330N、聚醚多元醇220和聚醚多元醇210按照11:6:3的重量比混合而成，增塑剂为氯化石蜡，分散助剂为湿润分散剂BYK-W961，丙烯酸盐为丙烯酸钠，丙烯酸酯为丙烯酸甲酯，着色剂为氧化铁红本对比例提供一种现浇混合型聚氨酯跑道面层，包括自下而上依次铺设的弹性层、加强层和防滑层，现浇混合型聚氨酯跑道面层按照如下方法制备：
(1)将聚醚多元醇、二异氰酸酯、竹木纤维、增塑剂、着色剂、分散助剂混合均匀，并在95℃加热2h，得到聚氨酯混合料，将聚氨酯混合料、水、催化剂按照100：0.15:1的重量比混合均匀，然后在施工区域按照5mm的厚度进行刮涂，经过烘烤后得到弹性层；本步骤中，催化剂为异辛酸锌；
(2)将聚醚多元醇、二异氰酸酯、竹木纤维、增塑剂、着色剂、分散助剂混合均匀，并在95℃加热2h，得到聚氨酯混合料，将聚氨酯混合料、水、催化剂和无机纤维填料按照100：0.15:1：12.5的重量比混合均匀，然后在弹性层表面按照5mm的厚度进行刮涂，经过烘烤后得到加强层；本步骤中，无机纤维填料为玄武岩纤维，催化剂为异辛酸锌；
(3)将聚醚多元醇、二异氰酸酯、竹木纤维、增塑剂、着色剂、分散助剂混合均匀，并在95℃加热2h，得到聚氨酯混合料，将聚氨酯混合料、水、催化剂和防滑填料按照100：0.15:1：20的重量比混合均匀，然后在加强层表面按照5mm的厚度进行刮涂，等待36h后得到防滑层；本步骤中，防滑填料为硫化丁苯橡胶颗粒，催化剂为异辛酸锌。
对比例2
本对比例与实施例3的不同之处在于，聚氨酯混合料的组分不包括丙烯酸盐。
对比例3
本对比例与实施例3的不同之处在于，聚氨酯混合料的组分不包括丙烯酸酯。
对比例4
本对比例与实施例3的不同之处在于，聚氨酯混合料的组分不包括丙烯酸盐和丙烯酸酯。
性能检测试验方法
一、耐老化性能
参照《GB 36246-2018中小学合成材料面层运动场地》和《GB/T 16422.2-2014塑料实验室光源暴露试验方法第2部分：氙弧灯》，对聚氨酯跑道面层进行耐老化性能的测定，具体操作步骤如下：
(1)制备300mm×400mm×实际厚度的聚氨酯跑道面层作为试样，检测初始试样的拉伸强度T1；
(2)使用铝箔包覆试样的边缘，然后利用辐射强度0.68W/㎡的紫外辐射光源照射试样的防滑层150h，检测老化试样的拉伸强度T2；
(3)根据T1和T2计算试样的老化率，结果见表4。
老化率按照如下公式进行计算：
表4
二、跑道物理性能
参照《GB 36246-2018中小学合成材料面层运动场地》，对聚氨酯跑道面层的试样进行冲击吸收率和垂直变形量的测试，结果见表5。
表5
| 样本 | 冲击吸收率/％ | 垂直变形量/mm |
| 实施例3 | 42.3 | 1.4 |
| 实施例14 | 44.9 | 0.7 |
| 实施例15 | 43.8 | 0.6 |
| 对比例1 | 41.8 | 1.6 |
三、跑道防滑性能
将实施例3的试样和对比例1的试样浸水，然后将试样从水取出，悬挂直到试样不再有水滴下，然后参照《GB/T 10006-2021塑料薄膜和薄片摩擦系数的测定》，检测试样的动摩擦因数，将实施例3的试样测得的动摩擦因数记为μ1，将对比例1的试样测得的动摩擦因数记为μ2，计算μ1与μ2的比值，结果显示μ1与μ2的比值为1.37。
结合实施例1-5和对比例1并结合表4可以看出，实施例1-5测得的老化率均低于对比例1，说明本申请的丙烯酸盐、丙烯酸酯和改性竹木纤维在防滑层内形成三元共聚体，弥补了竹木纤维因紫外老化而损失的力学性能，有助于提高防滑层在紫外线照射下的耐久性。
结合实施例3和对比例2-4并结合表4可以看出，当聚氨酯混合料中缺少丙烯酸盐、丙烯酸酯中的至少一种时，三元共聚体的形成受到影响，使得防滑层在紫外线照射下的耐久性下降。
结合实施例3和实施例6-10并结合表4可以看出，实施例6-10测得的老化率均低于实施例3，说明γ-氨丙基三乙氧基硅烷在竹木纤维表面接枝的氨基与聚氨酯混合料中的二异氰酸酯发生交联，从而加强了改性竹木纤维与聚氨酯的结合度，改善了改性竹木纤维对聚氨酯的补强效果，减少了紫外线照射对防滑层耐久性的影响。
结合实施例8、实施例11并结合表4可以看出，将解离液中的溶质由氢氧化钠替换为乙酸后，对防滑层耐久性的影响不大。
结合实施例11、实施例12并结合表4可以看出,实施例12测得的老化率低于实施例3，说明经过乙醇酸处理后，竹木纤维表面吸附了乙醇酸分子，乙醇酸分子的羟基与二异氰酸酯反应后，加强了改性竹木纤维与聚氨酯的结合度，改善了改性竹木纤维对聚氨酯的补强效果，减少了紫外线照射对防滑层耐久性的影响。
结合实施例12、实施例13并结合表5可以看出，实施例13测得的老化率低于实施例12，说明当改性竹木纤维在紫外光的作用下产生自由基后，自由基在促进丙烯酸盐、丙烯酸酯和改性竹木纤维形成三元共聚体的同时，还能够使橡胶生胶粉末也参与到交联中，从而改善了对防滑层的补强效果，有助于提高防滑层在紫外线照射下的耐久性。
结合实施例3、实施例14-15、对比例1并结合表5可以看出，实施例3测得的冲击吸收率和垂直变形量与对比例1接近，而实施例14-15测得的冲击吸收率和垂直变形量均高于实施例3，说明在烘烤固化加强层的过程中，钢纤维能够促进热量的传递，增加了烘烤的均匀程度，有利于减少加强层各部分之间因温差而出现的缺陷，有利于提高跑道面层的力学性能，而偶氮二异丁腈在烘烤过程中能分解产生自由基，起到引发作用，同时还会产生氮气。氮气能够在弹性层中产生微气泡，有助于降低弹性层的导热系数，同时改善了弹性层的隔热和吸震性能。
结合实施例3、对比例1并结合μ1与μ2的比值可知，实施例3的跑道面层在浸水后的摩擦因数大于对比例1，说明丙烯酸盐的链段增强了三元共聚体的吸水性，使得跑道面层表面残留的积水更容易向防滑层内渗透，改善了防滑层的防滑性能。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种现浇混合型聚氨酯跑道面层，其特征在于，所述现浇混合型聚氨酯跑道面层包括自下而上依次铺设的弹性层、加强层和防滑层，所述防滑层由聚氨酯混合料和防滑填料混合后固化而成，所述聚氨酯混合料包括如下重量份的组分：聚醚多元醇30-50份，二异氰酸酯12-16份，改性竹木纤维12-16份，增塑剂6-8份，丙烯酸盐2-4份，丙烯酸酯6-10份，着色剂2-4份，分散助剂0.4-0.8份，所述改性竹木纤维为表面接枝有乙烯基的竹木纤维。
2.根据权利要求1所述的现浇混合型聚氨酯跑道面层，其特征在于，所述聚氨酯混合料包括如下重量份的组分：聚醚多元醇35-45份，二异氰酸酯13-15份，改性竹木纤维13-15份，增塑剂6.5-7.5份，丙烯酸盐2.5-3.5份，丙烯酸酯7-9份，着色剂2.5-3.5份，分散助剂0.5-0.7份。
3.根据权利要求1所述的现浇混合型聚氨酯跑道面层，其特征在于，所述改性竹木纤维按照如下方法制备：
（1）将竹木纤维和解离液混合均匀，静置3-5h后过滤，对滤渣进行干燥后得到解离竹木纤维；所述解离液为含有有机酸或无机碱的水溶液；
（2）将水、无水乙醇与硅烷偶联剂混合均匀，得到改性液，将解离竹木纤维与改性液混合均匀，在180-200℃搅拌40-60min，然后静置36-48h，经过抽滤后得到滤饼，滤饼经过洗涤和干燥后得到改性竹木纤维；本步骤中，硅烷偶联剂包括乙烯基三乙氧基硅烷。
4.根据权利要求3所述的现浇混合型聚氨酯跑道面层，其特征在于，所述硅烷偶联剂还包括γ-氨丙基三乙氧基硅烷。
5.根据权利要求4所述的现浇混合型聚氨酯跑道面层，其特征在于，所述改性液中乙烯基三乙氧基硅烷和γ-氨丙基三乙氧基硅烷的重量比为（3.2-3.6）：1。
6.根据权利要求3所述的现浇混合型聚氨酯跑道面层，其特征在于，所述解离液中的有机酸包括乙醇酸或乙酸。
7.根据权利要求1所述的现浇混合型聚氨酯跑道面层，其特征在于，所述防滑填料由橡胶生胶粉末和硫化橡胶颗粒混合而成。
8.根据权利要求1-7任一所述的现浇混合型聚氨酯跑道面层的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将聚醚多元醇、二异氰酸酯、改性竹木纤维、增塑剂、丙烯酸盐、丙烯酸酯、着色剂、分散助剂混合均匀，并在90-100℃加热2-3h，得到聚氨酯混合料，将聚氨酯混合料与水、催化剂和引发剂混合均匀，然后在施工区域对混合物进行刮涂，经过烘烤后得到弹性层；
（2）将聚醚多元醇、二异氰酸酯、改性竹木纤维、增塑剂、丙烯酸盐、丙烯酸酯、着色剂、分散助剂混合均匀，并在90-100℃加热2-3h，得到聚氨酯混合料，将聚氨酯混合料与水、催化剂和无机纤维填料混合均匀，然后在弹性层表面进行刮涂，经过烘烤后得到加强层；
（3）将聚醚多元醇、二异氰酸酯、改性竹木纤维、增塑剂、丙烯酸盐、丙烯酸酯、着色剂、分散助剂混合均匀，并在90-100℃加热2-3h，得到聚氨酯混合料，将聚氨酯混合料与水、催化剂和防滑填料混合均匀，然后在加强层表面进行刮涂，等待16-48h后得到防滑层。
9.根据权利要求8所述的现浇混合型聚氨酯跑道面层的制备工艺，其特征在于，所述加强层中的无机纤维填料选用钢纤维。
10.根据权利要求8所述的现浇混合型聚氨酯跑道面层的制备工艺，其特征在于，所述弹性层中的引发剂选用偶氮二异丁腈。
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