CN114986666A - 基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及箱梁制作领域，具体地说，公开了一种基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统，其包括两台座，所述两台座沿同一长度方向依次设置，两台座均包括底座以及设置底座上端部的支撑台，底座上设有若干个沿底座长度方向设置且用于对支撑台高度进行调节的液压推杆；还包括两用于与两台座中其中一个台座相配合的外模板，台座上设有内模板，还包括侧模板，侧模板用于与外模板以及内模板相连接。本发明通过两个可升降台座的设置，既能够在拆模时对拆卸的内模板进行支撑，从而避免了内模板的损坏，同时也可作为内模板的拼装平台，并且使得在箱梁制作时，只需在两台座之间吊装内模板即可，从而较佳的提升了对于箱梁的制作效率。

Description

基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统

技术领域

本发明涉及箱梁制作领域，具体地说，涉及一种基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统。

背景技术

钢筋混凝土结构的箱梁分为预制箱梁和现浇箱梁。在独立场地预制的箱梁结合架桥机可在下部工程完成后进行架设，可加速工程进度、节约工期。目前预制箱梁的制作工序主要有以下步骤：在预制地面的台座上安装外模板，随后在台座上制作钢筋笼；将内模板放置在钢筋笼上端，并在台座的两端设置侧模板连接外模板以及内模板，随后即可进行混凝土的浇筑。

在箱梁凝固后，由于内模板的长度一般在20多米以上，故内模板通常分为多段，每段内模板又包括多块螺栓连接的模片，在进行内模板的拆除时，施工人员需进入内模板中，将模板依次拆除成模片，随后将模片从箱梁中拖出，在拖出模片时，由于台座距离地面有一定距离，模片掉落在地面上可能会发生变形损坏，并且在将模片从箱梁中拖出后，需将模片吊装至组装地点将模片重新组装成内模板，从而导致在箱梁制作时存在较大的不便。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

一种基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统，其包括两台座，所述两台座沿同一长度方向依次设置，两台座均包括底座以及设置底座上端部的支撑台，底座上设有若干个沿底座长度方向设置且用于对支撑台高度进行调节的液压推杆；还包括两用于与两台座中其中一个台座相配合的外模板，台座上设有内模板，还包括侧模板，侧模板用于与外模板以及内模板相连接。

本发明通过两个可升降台座的设置，既能够在拆模时对拆卸的内模板进行支撑，从而避免了内模板的损坏，同时也可作为内模板的拼装平台，并且使得在箱梁制作时，只需在两台座之间吊装内模板即可，从而较佳的提升了对于箱梁的制作效率。

作为优选，还包括能够对内模板以及箱梁进行支撑的支撑机构，支撑机构包括设置于两台座之间的连接台，连接台上设有多个均匀分布的凹槽，凹槽中能够放置第一支撑座或第二支撑座，第一支撑座的上端面用于与台座的上端面相配合以制作箱梁，第二支撑座的上端面用于在拖出内模板时对内模板进行支撑。

本发明中，通过支撑机构的设置，使得该基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统能够用于不同长度箱梁的制作，从而较佳的提升了该基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统的适用性。

作为优选，内模板包括至少两个相连接的支撑件，支撑件包括两侧模片，两侧模片之间设有用于连接两侧模片的连接板，侧模片的上下两端部分别铰接有上角模以及下角模，侧模片上设有用于分别驱动上角模以及下角模转动的第一液压油缸以及第二液压油缸，连接板的上端面处设有活塞杆向上设置的第三液压油缸，第三液压油缸的活塞杆上设有顶模片；连接板的下端面上还设有活塞杆向下设置的第四液压油缸，第四液压油缸的活塞杆上设有底模片。

本发明中，通过内模板结构的设置，使得内模板能够收缩以及展开，从而使得施工人员无需进入内模板中对内模板进行拆除以及对内模板进行拼装，从而较佳的降低了箱梁制作时施工人员的劳动强度，同时也较佳的提升了箱梁制作的效率。

作为优选，连接板上还设有两组沿连接板宽度方向相对设置的第五液压油缸，第五液压油缸的活塞杆穿过连接板向下设置，每组第五液压油缸的活塞杆上共同连接有滚轮安装板，滚轮安装板的下端部设有可转动的滚轮；滚轮能够在下角模转动至靠近侧模片时移动至底模片的下端部。

本发明中，通过第五液压油缸以及滚轮的设置，能够较佳的降低该内模板与箱梁之间的摩擦，从而较佳的提升了拖动内模板时的稳定性。

作为优选，底模片上与其相邻的两下角模上相邻端的下端面处均设有条形槽，底模片上的条形槽以及下角模上的条形槽能够构成支撑条形成槽。

本发明中，通过支撑条形成槽的设置，能够避免了混凝土通过下角模与底模片之间的缝隙，同时进一步的提升了在底模片挤压箱梁内壁时，底模片的与箱梁的初步脱离效果；并且能够对滚轮进行导向，从而避免了内模板在箱梁中移动时发生偏移，从而使得内模板能够被稳定的拉出箱梁。

作为优选，侧模片的上下两端部均设有合页，侧模片上下两端部的合页分别用于将侧模片与其相邻的上角模以及下角模相连接。

本发明中，通过合页的设置，能够较为方便的实现侧模片与其相邻上角模以及下角模之间的铰接。

作为优选，连接板上靠近侧模片的端部向外扩张形成扩张部，扩张部与侧模片之间螺栓连接。

本发明中，通过扩张部的设置，能够通过扩张部与侧模片之间的螺栓连接实现对于侧模片的安装。

作为优选，侧模片、上角模、下角模、顶模片以及底模片上沿其长度方向的两端部均设有螺栓安装孔，两相邻的支撑件之间通过穿过螺栓安装孔的螺栓相连接。

本发明中，通过螺栓安装孔的设置，不仅能够通过螺栓等将两相邻的支撑件进行连接，还能够通过穿过螺栓安装孔的螺栓等将侧模板安装在内模板上。

附图说明

图1为实施例1中箱梁制作系统的结构示意图。

图2为图1中台座的前视图。

图3为图1中的台座、外模板、内模板以及侧模板的结构示意图。

图4为图1中的支撑机构的结构示意图。

图5为图3中的内模板的结构示意图。

图6为实施例1中的支撑件的结构示意图。

图7为实施例1中的内模板在展开状态的前视图。

图8为实施例1中的内模板在收缩状态的前视图。

图9为图7中的A部分的放大图。

图10为实施例1中箱梁成品的部分结构示意图。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。应当理解的是，实施例仅仅是对本发明进行解释而并非限定。

实施例1

如图1、2所示，本实施例提供了一种基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统，其包括两台座110，所述两台座110沿同一长度方向依次设置，两台座110均包括底座111以及设置底座111上端部的支撑台112，底座111上设有若干个沿底座111长度方向设置且用于对支撑台112高度进行调节的液压推杆810；还包括两用于与两台座110中其中一个台座110相配合的外模板120，台座110上设有内模板130，还包括侧模板140，侧模板140用于与外模板120以及内模板130相连接。结合图3、4所示，箱梁制作系统还包括能够对内模板130以及箱梁进行支撑的支撑机构，支撑机构包括设置于两台座110之间的连接台150，连接台150上设有多个均匀分布的凹槽910，凹槽910中能够放置第一支撑座920或第二支撑座930，第一支撑座920的上端面用于与台座110的上端面相配合以制作箱梁，第二支撑座930的上端面用于在拖出内模板130时对内模板130进行支撑。

结合图5-10所示，内模板130包括至少两个相连接的支撑件210，支撑件210包括两侧模片310，两侧模片310之间设有用于连接两侧模片310的连接板320，本实施例中，为了实现连接板320与侧模片310之间的连接，连接板320上靠近侧模片310的端部向外扩张形成扩张部490，扩张部490与侧模片310之间螺栓连接。侧模片310的上下两端部分别铰接有上角模330以及下角模340，本实施例中，为了实现侧模片310与上角模330以及下角模340之间的铰接，在侧模片310的上下两端部均设有合页480，侧模片310上下两端部的合页480分别用于将侧模片310与其相邻的上角模330以及下角模340相连接。侧模片310上设有用于分别驱动上角模330以及下角模340转动的第一液压油缸410以及第二液压油缸420，连接板320的上端面处设有活塞杆向上设置的第三液压油缸430，第三液压油缸430的活塞杆上设有顶模片350；连接板320的下端面上还设有活塞杆向下设置的第四液压油缸440，第四液压油缸440的活塞杆上设有底模片360。侧模片310、上角模330、下角模340、顶模片350以及底模片360上沿其长度方向的两端部均设有螺栓安装孔4100，两相邻的支撑件210之间通过穿过螺栓安装孔4100的螺栓相连接。底模片360上与其相邻的两下角模340上相邻端的下端面处均设有条形槽510，底模片360上的条形槽510以及下角模340上的条形槽510能够构成支撑条形成槽520。

连接板320上还设有两组沿连接板320宽度方向相对设置的第五液压油缸450，第五液压油缸450的活塞杆穿过连接板320向下设置，每组第五液压油缸450的活塞杆上共同连接有滚轮安装板460，滚轮安装板460的下端部设有可转动的滚轮470；滚轮470能够在下角模340转动至靠近侧模片310时移动至底模片360的下端部。

在制作箱梁时，首先驱动两台座110中其中一个台座110上的液压推杆810，使得该台座110上的支撑台112向下移动至底座111端，随后在该台座110的两端安装外模板120，在台座110上安装钢筋笼，将内模板130吊装至钢筋笼上方，随后在台座110的两端部安装侧模板140，将侧模板140与外模板120以及内模板130进行连接，随后可将水泥注入外模板120、内模板130以及侧模板140形成的模腔中，待模腔中的混凝土凝固成箱梁后，依次对侧模板140以及外模板120进行拆除，随后施工人员进入内模板130中对内模板130进行拆除，在对内模板进行拆除后，驱动两台座110中另一个台座110上的液压推杆810，使得该台座110上的支撑台112向上移动至与箱梁的内腔的底端面平齐，随后施工人员可将收绳机的绳缆与拆下的内模板130相连接，并通过收绳机将内模板130拉动至与其相邻的台座110，在将台座110从箱梁中拉出后，施工人员即可在台座110上对拆分的内模板130进行拼装，待内模板130重新组装完毕后可通过吊机将内模板130吊起，制作而成的箱梁在用于制作其的台座110上进行浇水养护，故可在内模板130下方的台座110上安装外模板120以及钢筋笼，随后将内模板130放下至钢筋笼上，随后再安装侧模板140并进行箱梁的浇筑，待箱梁凝固成型后，将养护完毕的箱梁从台座110上吊走，随后施工人员即可进行拆模作业。

本实施例中的基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统通过两个可升降台座110的设置，既能够在拆模时对拆卸的内模板130进行支撑，从而避免了内模板的损坏，同时也可作为内模板130的拼装平台，并且使得在箱梁制作时，只需在两台座之间吊装内模板130即可，从而较佳的提升了对于箱梁的制作效率。

其中，通过支撑机构的设置，使得在进行箱梁的制作时，施工人员可选择合适数量的第一支撑座920放置在连接台150上，随后在连接台150上余下的凹槽910中放置第二支撑座930，从而对台座110的长度进行调节，从而使得该基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统能够用于不同长度箱梁的制作，从而较佳的提升了该基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统的适用性。

其中，通过内模板130结构的设置，使得在箱梁成型后，施工人员可将内模板130收缩，内模板130的收缩步骤如下：首先驱动第三液压油缸430使得顶模片350向下方移动，从而使得顶模片350脱离箱梁，驱动第一液压油缸410使得上角模330向内模板130的中心处转动，随后驱动第四液压油缸440使得第四液压油缸440的活塞杆向下移动以使底模片360抵靠在箱梁的内壁上，从而使得侧模片310向上移动并脱离箱梁，在底模片360挤压混凝土箱梁时，由于底模片360与混凝土箱梁的变形系数的不同，在受到同等的压力下，底模片360与箱梁的变形程度不同，从而导致底模片360与箱梁之间产生微小的缝隙，从而实现底模片360与箱梁内壁的初步脱离，在将侧模片310向上顶起后，驱动第二液压油缸420使得下角模340转动至靠近侧模片310端，随后驱动第四液压油缸440使得第四液压油缸440的活塞杆向上移动，从而使得底模片360与箱梁完全脱离，当底模片360移动至连接板320端后，驱动第五液压油缸450使得第五液压油缸450的活塞杆竖直向下移动直至滚轮470将整个内模板130顶起，随后可通过收绳机等工具牵引整个内模板130以将内模板130从箱梁中拉出至台座110上。

在将内模板130展开时，首先需将内模板130吊起，之后驱动第五液压油缸450将滚轮470收起至连接板320端，之后驱动第二液压油缸420将下角模340转动至边缘处抵靠在侧模片310的边缘处；随后驱动第四液压油缸440将底模片360移动至侧模片310端直至底模片360的下端面与下角模340的下端面相平齐；随后将驱动第一液压油缸410使得上角模330的边缘处转动至抵靠在侧模片310的边缘处，最后驱动第三液压油缸430使得顶模片350向上移动直至顶模片350上端面与上角模330的上端面平齐。

本实施例中，通过内模板130结构的设置，能够通过驱动第一液压油缸410、第二液压油缸420、第三液压油缸430以及第四液压油缸440实现内模板130的收缩以及展开，使得内模板130的收缩以及展开，从而使得施工人员无需进入内模板130中对内模板130进行拆除以及对内模板进行拼装，从而较佳的降低了箱梁制作时施工人员的劳动强度，同时也较佳的提升了箱梁制作的效率。

其中，通过扩张部490的设置，能够通过扩张部490与侧模片310之间的螺栓连接实现对于侧模片310的安装，从而能够较为方便的实现对于侧模片310的安装。

其中，通过合页480的设置，能够较为方便的实现侧模片310与其相邻上角模330以及下角模340之间的铰接。

其中，通过螺栓安装孔4100的设置，不仅能够通过螺栓等将两相邻的支撑件210进行连接，还能够通过穿过螺栓安装孔4100的螺栓等将侧模板140安装在内模板130上，从而可较为方便的实现对于侧模板140的安装。

其中，由于在浇筑混凝土时，膜腔底部混凝土的压力较大，通过支撑条形成槽520的设置，能够在支撑条形成槽520放置厚度值为支撑条形成槽520深度值一半的橡胶条，在浇筑混凝土时，橡胶条能够较佳的对下角模340与底模片360之间的缝隙进行封堵，从而避免了混凝土通过下角模340与底模片360之间的缝隙，从而较佳的提升了施工时的稳定性；同时通过支撑条形成槽520的设置，使得底模片360在挤压箱梁内壁时，由于底模片360的两端挤压在橡胶条上，从而导致底模片360的上的压力可集中在底模片360的中心处，从而使得底模片360的两端边缘处更易发生形变，从而进一步的提升了在底模片360挤压箱梁内壁时，底模片360的与箱梁的初步脱离效果；并且通过支撑条形成槽520的设置，能够在箱梁浇筑完毕后，能够在箱梁的内壁上形成条形导向台710，使得施工人员在拖动该内模板130时，两条形导向台710位于两滚轮470之间并对滚轮470进行导向，从而避免了内模板130在箱梁中移动时发生偏移，从而使得内模板130能够被稳定的拉出箱梁。

其中，通过第五液压油缸450以及滚轮470的设置，能够将该内模板130拖出箱梁时，通过滚轮470对该内模板130进行支撑，从而能够较佳的降低该内模板130与箱梁之间的摩擦，从而较佳的提升了拖动内模板130时的稳定性。

总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。

Claims (8)

1.基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统，其特征在于：包括两台座(110)，所述两台座(110)沿同一长度方向依次设置，两台座(110)均包括底座(111)以及设置底座(111)上端部的支撑台(112)，底座(111)上设有若干个沿底座(111)长度方向设置且用于对支撑台(112)高度进行调节的液压推杆(810)；还包括两用于与两台座(110)中其中一个台座(110)相配合的外模板(120)，台座(110)上设有内模板(130)，还包括侧模板(140)，侧模板(140)用于与外模板(120)以及内模板(130)相连接。

2.根据权利要求1所述的基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统，其特征在于：还包括能够对内模板(130)以及箱梁进行支撑的支撑机构，支撑机构包括设置于两台座(110)之间的连接台(150)，连接台(150)上设有多个均匀分布的凹槽(910)，凹槽(910)中能够放置第一支撑座(920)或第二支撑座(930)，第一支撑座(920)的上端面用于与台座(110)的上端面相配合以制作箱梁，第二支撑座(930)的上端面用于在拖出内模板(130)时对内模板(130)进行支撑。

3.根据权利要求1所述的基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统，其特征在于：内模板(130)包括至少两个相连接的支撑件(210)，支撑件(210)包括两侧模片(310)，两侧模片(310)之间设有用于连接两侧模片(310)的连接板(320)，侧模片(310)的上下两端部分别铰接有上角模(330)以及下角模(340)，侧模片(310)上设有用于分别驱动上角模(330)以及下角模(340)转动的第一液压油缸(410)以及第二液压油缸(420)，连接板(320)的上端面处设有活塞杆向上设置的第三液压油缸(430)，第三液压油缸(430)的活塞杆上设有顶模片(350)；连接板(320)的下端面上还设有活塞杆向下设置的第四液压油缸(440)，第四液压油缸(440)的活塞杆上设有底模片(360)。

4.根据权利要求3所述的基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统，其特征在于：连接板(320)上还设有两组沿连接板(320)宽度方向相对设置的第五液压油缸(450)，第五液压油缸(450)的活塞杆穿过连接板(320)向下设置，每组第五液压油缸(450)的活塞杆上共同连接有滚轮安装板(460)，滚轮安装板(460)的下端部设有可转动的滚轮(470)；滚轮(470)能够在下角模(340)转动至靠近侧模片(310)时移动至底模片(360)的下端部。

5.根据权利要求3所述的基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统，其特征在于：底模片(360)上与其相邻的两下角模(340)上相邻端的下端面处均设有条形槽(510)，底模片(360)上的条形槽(510)以及下角模(340)上的条形槽(510)能够构成支撑条形成槽(520)。

6.根据权利要求3所述的基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统，其特征在于：侧模片(310)的上下两端部均设有合页(480)，侧模片(310)上下两端部的合页(480)分别用于将侧模片(310)与其相邻的上角模(330)以及下角模(340)相连接。

7.根据权利要求3所述的基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统，其特征在于：连接板(320)上靠近侧模片(310)的端部向外扩张形成扩张部(490)，扩张部(490)与侧模片(310)之间螺栓连接。

8.根据权利要求3所述的基于榫卯结构组合预制台座的箱梁制作系统，其特征在于：侧模片(310)、上角模(330)、下角模(340)、顶模片(350)以及底模片(360)上沿其长度方向的两端部均设有螺栓安装孔(4100)，两相邻的支撑件(210)之间通过穿过螺栓安装孔(4100)的螺栓相连接。

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