CN114986265A - 一种智能控制刀片打磨工艺方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种智能控制刀片打磨工艺方法与系统，涉及数字处理技术领域，方法包括：通过数据采集装置，采集刀片指标信息；进行信息匹配，确定砂轮片型号信息；输入数据分析模块，匹配打磨流程，调取初设打磨程序；对加工操作台调整，刀片精准固定；自动识别定位刀口位置，对刀口位置标注，确定磨削标注提醒信息；结合初设打磨程序，调整砂轮片位置信息，获取磨削指令准许信息；优化初设打磨程序的参数指标，结合磨削指令准许信息，对刀片进行打磨操作，实现刀片的精细化打磨。解决打磨加工工艺的控制参数的精度有限，导致打磨操作无法稳定有效执行技术问题，达到精准优化刀片的打磨加工工艺参数，保证刀片的打磨操作稳定执行技术效果。

Description

一种智能控制刀片打磨工艺方法及系统

技术领域

本发明涉及数字处理技术领域，具体涉及一种智能控制刀片打磨工艺方法及系统。

背景技术

通过智能数控设备对刀片进行自动化的打磨，可以有效提高刀片的打磨效率，但是，刀片的打磨加工工艺的控制精度有限，机械加工过程对刀片的要求高，在打磨加工工艺执行过程，刀片若存在微观形态下的气孔、夹渣、裂纹，不及时对打磨加工工艺进行优化调整，可能在打磨过程出现崩片，不及时对进行刀片的更换，可能存在刀片在使用过程中发生刀片断裂的事故。

在刀片的打磨过程，对刀片打磨工艺进行精细化控制，及时调整打磨加工工艺参数，实时控制刀片更换提醒指令，可以有效保证刀片打磨工艺的稳定执行。

现有技术中存在刀片的打磨加工工艺的控制参数的精度有限，导致刀片的打磨操作无法稳定有效执行的技术问题。

发明内容

本申请通过提供了一种智能控制刀片打磨工艺方法及系统，解决了刀片的打磨加工工艺的控制参数的精度有限，导致刀片的打磨操作无法稳定有效执行的技术问题，达到了精准优化刀片的打磨加工工艺参数，充分使用刀片与砂轮片的数据信息参与打磨加工工艺的优化，保证刀片的打磨操作稳定执行的技术效果。

鉴于上述问题，本申请提供了一种智能控制刀片打磨工艺方法及系统。

第一方面，本申请提供一种智能控制刀片打磨工艺方法，其中，所述方法应用于智能数控装置，所述装置与数据采集装置、数据分析模块通信连接，所述方法包括：通过所述数据采集装置，采集刀片指标信息；通过所述刀片指标信息，进行信息匹配，确定砂轮片型号信息；将所述刀片指标信息和所述砂轮片型号信息输入所述数据分析模块，进行打磨流程匹配，调取初设打磨程序；对所述智能数控装置的加工操作台进行调整，通过电磁吸盘对所述刀片进行精准固定；通过所述数据采集装置与所述电磁吸盘的信息互联，结合所述数据采集装置中集成的智能摄像头，自动识别定位加工操作台上的所述刀片的刀口位置，对所述刀口位置进行标注，确定磨削标注提醒信息；通过所述初设打磨程序与所述磨削标注提醒信息，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息；通过智能显微放大装置的数据信息，优化所述初设打磨程序的参数指标，结合所述磨削指令准许信息，控制所述智能数控装置对刀片进行打磨操作，实现刀片的精细化打磨。

第二方面，本申请提供了一种智能控制刀片打磨工艺系统，其中，所述系统包括：数据获取单元，所述数据获取单元通过数据采集装置，采集刀片指标信息；信息匹配单元，所述信息匹配单元通过所述刀片指标信息，进行信息匹配，确定砂轮片型号信息；流程匹配单元，所述流程匹配单元将所述刀片指标信息和所述砂轮片型号信息输入数据分析模块，进行打磨流程匹配，调取初设打磨程序；精准固定单元，所述精准固定单元对智能数控装置的加工操作台进行调整，通过电磁吸盘对所述刀片进行精准固定；自动识别定位单元，所述自动识别定位单元通过所述数据采集装置与所述电磁吸盘的信息互联，结合所述数据采集装置中集成的智能摄像头，自动识别定位加工操作台上的所述刀片的刀口位置，对所述刀口位置进行标注，确定磨削标注提醒信息；信息调整单元，所述信息调整单元通过所述初设打磨程序与所述磨削标注提醒信息，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息；操作执行单元，所述操作执行单元通过智能显微放大装置的数据信息，优化所述初设打磨程序的参数指标，结合所述磨削指令准许信息，控制所述智能数控装置对刀片进行打磨操作，实现刀片的精细化打磨。

本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于采用了通过数据采集装置，采集刀片指标信息，进行信息匹配，确定砂轮片型号信息，输入数据分析模块，进行打磨流程匹配，调取初设打磨程序，对加工操作台进行调整，通过电磁吸盘对刀片进行精准固定，通过数据采集装置与电磁吸盘的信息互联，结合智能摄像头，自动识别定位刀口位置，对刀口位置进行标注，确定磨削标注提醒信息，结合初设打磨程序，调整砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息，通过智能显微放大装置数据信息，优化初设打磨程序的参数指标，结合磨削指令准许信息，对刀片进行打磨操作，实现刀片精细化打磨。本申请实施例达到了精准优化刀片的打磨加工工艺参数，充分使用刀片与砂轮片的数据信息参与打磨加工工艺的优化，保证刀片的打磨操作稳定执行的技术效果。

附图说明

图1为本申请一种智能控制刀片打磨工艺方法的流程示意图；

图2为本申请一种智能控制刀片打磨工艺方法的判断实时磨削数据是否满足磨削阈值的流程示意图；

图3为本申请一种智能控制刀片打磨工艺方法的对磨削角度进行优化的流程示意图；

图4为本申请一种智能控制刀片打磨工艺系统的结构示意图。

附图标记说明：数据获取单元11，信息匹配单元12，流程匹配单元13，精准固定单元14，自动识别定位单元15，信息调整单元16，操作执行单元17。

具体实施方式

本申请通过提供了一种智能控制刀片打磨工艺方法及系统，解决了刀片的打磨加工工艺的控制参数的精度有限，导致刀片的打磨操作无法稳定有效执行的技术问题，达到了精准优化刀片的打磨加工工艺参数，充分使用刀片与砂轮片的数据信息参与打磨加工工艺的优化，保证刀片的打磨操作稳定执行的技术效果。

实施例一

如图1所示，本申请提供了一种智能控制刀片打磨工艺方法，其中，所述方法应用于智能数控装置，所述装置与数据采集装置、数据分析模块通信连接，所述方法包括：

S100：通过所述数据采集装置，采集刀片指标信息；

S200：通过所述刀片指标信息，进行信息匹配，确定砂轮片型号信息；

具体而言，所述通信连接简单来说就是通过信号的传输交互，在所述智能数控装置、与数据采集装置和数据分析模块之间构成通讯，所述智能数控装置为

所述数据采集装置通过信息采集单元与信息检索单元组成，所述信息采集单元可以是摄像头等信息采集获取装置，所述信息检索单元可以进行信息检索与调取，刀片型号信息都是由十个号位来表示刀片，示例如，HBMG150408为刀片型号，H-形状正六角形，B-刀片后角5°，M-精度等级，G-前刃面及中心孔型，15-切削刃长度数值15mm，04-刀片厚度4.76mm，08-刀尖圆弧半径0.8mm，可以通过型号信息进行信息检索，进行信息比对，调取所述刀片的参数指标数据，所述刀片指标包括但不限于刀片厚度、使用年限、刀片形状、刀片大小，通过所述刀片指标信息，进行信息匹配，常见的，通过刀片尺寸与砂轮片的外径，进行尺寸信息匹配，示例如，180*1.1*32为砂轮片的规格型号，表示砂轮片的外径为180mm、厚度为1.1mm、孔径为32mm，基于指标信息进行信息匹配，保证了数据参数信息的有效性。

进一步具体而言，刀片型号信息都是由10个号位来表示刀片，刀片型号信息中前四个字母表示刀片的特征，后六个数字表示刀片的尺寸型号特征，第一个字母表示数控刀片的形状；第二个字母表示刀片后角角度；第三个字母表示刀片精度等级；第四个字母表示刀片的前刃面及中心孔型(槽和孔)；数字总共有六个，分为三组，第一组表示刀片刃长，第二组表示刀片厚度，第三组表示刀片刀尖圆弧半径；后面的字母表示刀片的材质。

S300：将所述刀片指标信息和所述砂轮片型号信息输入所述数据分析模块，进行打磨流程匹配，调取初设打磨程序；

S400：对所述智能数控装置的加工操作台进行调整，通过电磁吸盘对所述刀片进行精准固定；

具体而言，将所述刀片指标信息和所述砂轮片型号信息所对应的指标参数信息输入所述数据分析模块，进行打磨流程匹配，调取初设打磨程序，所述初设打磨程序为所述智能数控装置内置的打磨程序，所述打磨程序中包括了打磨转速，特别的，砂轮片允许转速需要大于初设打磨程序的打磨转速的最高值，不满足可能导致砂轮片在打磨过程发生碎裂、磨损或其他意外事故；对所述智能数控装置的加工操作台进行调整，所述调整是为后续进行刀片固定做准备，所述电磁吸盘内部集成接触式感应传感器，通过电磁吸盘对所述刀片进行精准固定，为后续打磨初始化的落实提供技术支持。

进一步的，所述步骤S400包括：

S410：通过所述数据分析模块，对所述刀片指标信息与所述智能数控装置的加工操作台进行数据分析，进行操作区域规划，确定操作规划区域；

S420：智能数控装置接收所述操作规划区域，配合所述电磁吸盘内部集成接触式感应传感器对所述电磁吸盘的位置进行调整，完成装置位置规划调整；

具体而言，通过数据分析模块，对刀片指标信息与智能数控装置的加工操作台进行数据分析，对打磨操作的操作区域进行规划，确定操作规划区域，一般的，所述操作规划区域可以是加工操作台的某一边沿位置，实际需要结具体的步骤对操作区域的进行优化，简单来说，操作规划区域需要考虑到打磨加工刀片的稳定、砂轮片打磨操作的便捷，砂轮片转动执行打磨操作，操作规划区域为边沿位置可以便于转动打磨操作的执行；智能数控装置接收操作规划区域，所述接触式感应传感器接收来自所述智能数控装置的规划位置调整指令，接收所述操作规划区域，对电磁吸盘进行位置调整，完成装置位置规划调整，对操作区域进行规划与优化，为后续步骤操作提供技术支持。

进一步的，所述步骤S420包括：

S421：确定所述电磁吸盘与所述接触式感应传感器的相对位置信息；

S422：所述智能数控装置接收所述操作规划区域与所述相对位置信息，对所述电磁吸盘的位置进行调整优化，获取位置调整信号；

S423：通过所述位置调整信号对所述电磁吸盘的位置进行调整，在调整结束，对所述电磁吸盘进行通电，完成装置位置规划调整。

具体而言，确定电磁吸盘与接触式感应传感器的相对位置信息，电磁吸盘与接触式感应传感器位置关系数据为相对位置信息，具体的，所述接触式传感器可以对加工操作台的位置进行感应，所述接触式传感器对加工操作台进行平面网格划分，每一网格为一标准单位尺寸，一般的，可以设定为毫米，刀片加工操作台的一面，电磁吸盘在加工操作台的另一面，所述接触式传感器可以对电磁吸盘在加工操作台的位置信息进行感应，确定电磁吸盘对应的网格信息，所述电磁吸盘对应的网格信息即所述相对位置信息；智能数控装置接收操作规划区域与相对位置信息，对电磁吸盘的位置进行调整优化，所述电磁吸盘的位置与刀片的固定位置对应，通过调整优化电磁吸盘的位置，对刀片的固定位置进行调整优化，获取位置调整信号；通过位置调整信号对电磁吸盘的位置进行调整，在调整结束，对电磁吸盘进行通电，完成装置位置规划调整。

进一步具体说明，所述电磁吸盘通过使内部线圈通电产生磁力，经过导磁面板，将接触在操作规划区域表面的刀片吸住的，通过线圈的通断电，完成刀片的固定与取下操作。

S430：在完成装置位置规划调整后的电磁吸盘上，对所述刀片进行固定。

具体而言，确定操作规划区域，在完成装置位置规划调整后的电磁吸盘上，通过调整优化电磁吸盘的位置，对电磁吸盘的位置优化，实现刀片的固定位置的调整优化，保证刀片固定位置满足刀片打磨标准。

S500：通过所述数据采集装置与所述电磁吸盘的信息互联，结合所述数据采集装置中集成的智能摄像头，自动识别定位加工操作台上的所述刀片的刀口位置，对所述刀口位置进行标注，确定磨削标注提醒信息；

S600：通过所述初设打磨程序与所述磨削标注提醒信息，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息；

具体而言，所述数据采集装置中集成的智能摄像头，自动识别定位加工操作台上的所述刀片的刀口位置，通过所述数据采集装置与所述电磁吸盘的信息互联，对所述刀口位置进行标注，信息标注对刀片的刀口区域进行标识，自动识别定位加工操作台上的所述刀片的刀口位置，确定磨削标注提醒信息，特别的，磨削操作主要从刀口区域出发，砂轮片类型与磨削操作对应，端面打磨需要使用专用于端面的磨削的砂轮片；通过所述初设打磨程序对应的打磨准备要求，结合所述磨削标注提醒信息，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，使得智能数控装置满足磨削打磨准备要求，获取磨削指令准许信息，保证了磨削指令准许信息的可靠性。

进一步的，所述步骤S600包括：

S610：对所述初设打磨程序进行信息提取，获取打磨要求信息；

S620：通过所述打磨要求信息，对所述智能数控装置进行参数调整，设定智能数控装置状态为打磨初始化状态；

S630：在打磨初始化状态下，将所述磨削标注提醒信息录入所述智能数控装置，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息。

具体而言，对所述初设打磨程序进行信息提取，获取打磨要求信息，所述打磨要求信息包括打磨参数与参数信息对应的指标要求；通过所述打磨要求信息，对所述智能数控装置进行参数调整，设定智能数控装置状态为打磨初始化状态，所述打磨初始化状态包括但不限于对打磨润滑液进行补充、检查砂轮片是否可以执行打磨操作，打磨润滑液一般为水性溶液；在打磨初始化状态下，将所述磨削标注提醒信息录入所述智能数控装置，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息，所述磨削指令准许信息可以用于控制智能数控装置，进行刀片打磨操作，对智能数控装置的指标参数进行录入与调整，为打磨操作的稳定执行提供了技术支持。

进一步的，如图2所示，所述步骤S630包括：

S631：获取所述刀片的磨削阈值；

S632：在打磨初始化状态下，将所述磨削标注提醒信息录入所述智能数控装置，所述智能数控装置对所述磨削标注提醒信息进行信息分解，结合所述刀片的历史磨削信息，获取所述刀片的实时磨削数据；

S633：通过所述磨削阈值与所述实时磨削数据进行判断，若所述实时磨削数据任意一项超出所述磨削阈值，获取刀片更换提醒；

S634：若所述实时磨削数据均满足所述磨削阈值，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息。

具体而言，获取所述刀片的磨削阈值，所述削磨阈值结合所述刀片指标信息进行参数分析确定，简单来说，刀片的削磨次数存在限制，超出限制会导致刀片无法正常使用；在打磨初始化状态下，将所述磨削标注提醒信息录入所述智能数控装置，所述智能数控装置对所述磨削标注提醒信息进行信息分解，结合所述刀片的历史磨削信息，获取所述刀片的实时磨削数据，简单来说就是所述刀片经过多次打磨，不可避免的会存在一定的损耗；通过所述磨削阈值与所述实时磨削数据进行判断，若所述实时磨削数据任意一项超出所述磨削阈值，表示所述刀片的损耗已经达到极限，继续完成打磨的刀片，刀片无法稳定的使用，获取刀片更换提醒；若所述实时磨削数据均满足所述磨削阈值，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息，从刀片的正常使用角度出发，对打磨数据进行限制，保证了磨削指令准许信息的全面性。

进一步的，如图3所示，所述步骤S634包括：

S634-1：若所述实时磨削数据均满足所述磨削阈值，获取在打磨初始化状态下的刀片与砂轮片位置信息；

S634-2：通过所述刀片与砂轮片位置信息，分析所述刀片与砂轮片的角度数据，结合所述刀片的类型对磨削角度进行优化，获取磨削角度信息；

S634-3：基于刀片的刀刃方向，确定砂轮片的磨削转动方向；

S634-4：通过所述磨削角度信息与所述磨削转动方向，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息。

具体而言，若所述实时磨削数据均满足所述磨削阈值，获取在打磨初始化状态下的刀片与砂轮片位置信息，所述位置信息包括但不限于磨削角度与刀片的刀刃方向；通过所述刀片与砂轮片位置信息，分析所述刀片与砂轮片的角度数据，结合所述刀片的类型对磨削角度进行优化，获取磨削角度信息；基于刀片的刀刃方向，确定砂轮片的磨削转动方向，简单来说，刀刃方向为左侧，可以将砂轮片的磨削转动方向设定为顺时针，刀刃方向为右侧，可以将砂轮片的磨削转动方向设定为逆时针；通过所述磨削角度信息与所述磨削转动方向，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，进一步优化调整刀片打磨的控制数据，获取磨削指令准许信息，为保证磨削指令准许信息的稳定执行提供技术支持。

进一步具体说明，分析所述刀片与砂轮片的角度数据，根据刀具的功能类别要求采用不同的角度进行打磨，一般的，斩切刀与肉刀采用15～20度夹角(刀面与砂轮片)，砍骨刀采用25～30度夹角，刀片的类型不同，对应的磨削角度不同。

S700：通过智能显微放大装置的数据信息，优化所述初设打磨程序的参数指标，结合所述磨削指令准许信息，控制所述智能数控装置对刀片进行打磨操作，实现刀片的精细化打磨。

进一步的，所述步骤S700包括：

S710：通过智能显微放大装置进行信息采集，获取刀片的开刃角度与开刃宽度；

S720：对所述初设打磨程序的参数指标进行数据提取，获取初设指标参数；

S730：通过所述开刃角度与开刃宽度，对所述初设指标参数进行数据优化，结合所述磨削指令准许信息，控制所述智能数控装置对刀片进行打磨操作。

具体而言，通过智能显微放大装置对刀片进行观察，获取刀片的数据信息，所述数据信息包括刀片的微观形态下的气孔、夹渣、裂纹的数据信息，优化所述初设打磨程序的参数指标，对砂轮片的转速进行限制，降低崩片风险，结合所述磨削指令准许信息，控制所述智能数控装置对刀片进行打磨操作，实现刀片的精细化打磨。

进一步具体说明，微观形态下的气孔、夹渣、裂纹的数据信息无法直接观察，微观形态下存在气孔、夹渣、裂纹且获取所述磨削指令准许信息状态，表示所述刀片无明显磨纹与凹陷，在打磨结束后仍可继续使用，在下一次所述刀片需要打磨时，无需对所述刀片进行打磨，直接进行刀片更换。

具体而言，通过智能显微放大装置进行信息采集，获取刀片的开刃角度与开刃宽度，所述开刃角度即刀尖角，基面中主切削刃和副切削刃的夹角，开刃宽度简单来说就是刀片的刀刃的宽度；对所述初设打磨程序的参数指标进行数据提取，获取初设指标参数；通过所述开刃角度与开刃宽度，对所述初设指标参数进行数据优化，一般的，打磨过程，开刃角度的一半的余弦值对应的数据信息，刀刃与砂轮片接触宽度值与所述数据信息的乘积为所述开刃宽度，结合所述磨削指令准许信息，控制所述智能数控装置对刀片进行打磨操作，结合智能显微放大装置，确定刀片的角度信息，优化砂轮片的磨削角度，为砂轮片打磨操作的稳定执行提供技术支持。

综上所述，本申请所提供的一种智能控制刀片打磨工艺方法及系统具有如下技术效果：

由于采用了通过数据采集装置，采集刀片指标信息，进行信息匹配，确定砂轮片型号信息，输入数据分析模块，进行打磨流程匹配，调取初设打磨程序，对加工操作台进行调整，通过电磁吸盘对刀片进行精准固定，通过数据采集装置与电磁吸盘的信息互联，结合智能摄像头，自动识别定位刀口位置，对刀口位置进行标注，确定磨削标注提醒信息，结合初设打磨程序，调整砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息，通过智能显微放大装置数据信息，优化参数指标，结合磨削指令准许信息，对刀片进行打磨操作，实现刀片精细化打磨。本申请通过提供了一种智能控制刀片打磨工艺方法及系统，达到了精准优化刀片的打磨加工工艺参数，充分使用刀片与砂轮片的数据信息参与打磨加工工艺的优化，保证刀片的打磨操作稳定执行的技术效果。

由于采用了通过智能显微放大装置进行信息采集，获取刀片的开刃角度与开刃宽度，对初设打磨程序的参数指标进行数据提取，获取初设指标参数，通过开刃角度与开刃宽度，对初设指标参数进行数据优化，结合磨削指令准许信息，控制智能数控装置对刀片进行打磨操作，优化砂轮片的磨削角度，为砂轮片打磨操作的稳定执行提供技术支持。

实施例二

基于与前述实施例中一种智能控制刀片打磨工艺方法相同的发明构思，如图4所示，本申请提供了一种智能控制刀片打磨工艺系统，其中，所述系统包括：

数据获取单元11，所述数据获取单元11用于通过数据采集装置，采集刀片指标信息；

信息匹配单元12，所述信息匹配单元12用于通过所述刀片指标信息，进行信息匹配，确定砂轮片型号信息；

流程匹配单元13，所述流程匹配单元13用于将所述刀片指标信息和所述砂轮片型号信息输入数据分析模块，进行打磨流程匹配，调取初设打磨程序；

精准固定单元14，所述精准固定单元14用于对智能数控装置的加工操作台进行调整，通过电磁吸盘对所述刀片进行精准固定；

自动识别定位单元15，所述自动识别定位单元15用于通过所述数据采集装置与所述电磁吸盘的信息互联，结合所述数据采集装置中集成的智能摄像头，自动识别定位加工操作台上的所述刀片的刀口位置，对所述刀口位置进行标注，确定磨削标注提醒信息；

信息调整单元16，所述信息调整单元16用于通过所述初设打磨程序与所述磨削标注提醒信息，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息；

操作执行单元17，所述操作执行单元17用于通过智能显微放大装置的数据信息，优化所述初设打磨程序的参数指标，结合所述磨削指令准许信息，控制所述智能数控装置对刀片进行打磨操作，实现刀片的精细化打磨。

进一步的，所述系统包括：

数据分析单元，所述数据分析单元用于通过所述数据分析模块，对所述刀片指标信息与所述智能数控装置的加工操作台进行数据分析，进行操作区域规划，确定操作规划区域；

位置规划调整单元，所述位置规划调整单元用于智能数控装置接收所述操作规划区域，配合所述电磁吸盘内部集成接触式感应传感器对所述电磁吸盘的位置进行调整，完成装置位置规划调整；

装置固定单元，所述装置固定单元用于在完成装置位置规划调整后的电磁吸盘上，对所述刀片进行固定。

进一步的，所述系统包括：

确定相对位置单元，所述确定相对位置单元用于确定所述电磁吸盘与所述接触式感应传感器的相对位置信息；

调整优化单元，所述调整优化单元用于所述智能数控装置接收所述操作规划区域与所述相对位置信息，对所述电磁吸盘的位置进行调整优化，获取位置调整信号；

位置调整单元，所述位置调整单元用于通过所述位置调整信号对所述电磁吸盘的位置进行调整，在调整结束，对所述电磁吸盘进行通电，完成装置位置规划调整。

进一步的，所述系统包括：

信息提取单元，所述信息提取单元用于对所述初设打磨程序进行信息提取，获取打磨要求信息；

参数调整单元，所述参数调整单元用于通过所述打磨要求信息，对所述智能数控装置进行参数调整，设定智能数控装置状态为打磨初始化状态；

位置信息调整单元，所述位置信息调整单元用于在打磨初始化状态下，将所述磨削标注提醒信息录入所述智能数控装置，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息。

进一步的，所述系统包括：

获取磨削阈值单元，所述获取磨削阈值单元用于获取所述刀片的磨削阈值；

信息录入单元，所述信息录入单元用于在打磨初始化状态下，将所述磨削标注提醒信息录入所述智能数控装置，所述智能数控装置对所述磨削标注提醒信息进行信息分解，结合所述刀片的历史磨削信息，获取所述刀片的实时磨削数据；

获取更换提醒单元，所述获取更换提醒单元用于通过所述磨削阈值与所述实时磨削数据进行判断，若所述实时磨削数据任意一项超出所述磨削阈值，获取刀片更换提醒；

位置信息调整单元，所述位置信息调整单元用于若所述实时磨削数据均满足所述磨削阈值，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息。

进一步的，所述系统包括：

数据判断单元，所述数据判断单元用于若所述实时磨削数据均满足所述磨削阈值，获取在打磨初始化状态下的刀片与砂轮片位置信息；

磨削角度优化单元，所述磨削角度优化单元用于通过所述刀片与砂轮片位置信息，分析所述刀片与砂轮片的角度数据，结合所述刀片的类型对磨削角度进行优化，获取磨削角度信息；

确定转动方向单元，所述确定转动方向单元用于基于刀片的刀刃方向，确定砂轮片的磨削转动方向；

位置信息调整单元，所述位置信息调整单元用于通过所述磨削角度信息与所述磨削转动方向，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息。

进一步的，所述系统包括：

信息采集单元，所述信息采集单元用于通过智能显微放大装置进行信息采集，获取刀片的开刃角度与开刃宽度；

数据提取单元，所述数据提取单元用于对所述初设打磨程序的参数指标进行数据提取，获取初设指标参数；

参数指标优化单元，所述参数指标优化单元用于通过所述开刃角度与开刃宽度，对所述初设指标参数进行数据优化，结合所述磨削指令准许信息，控制所述智能数控装置对刀片进行打磨操作。

本说明书和附图仅仅是本申请的示例性说明，在不脱离本申请的精神和范围的情况下，可对其进行各种修改和组合。本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请意图包括这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种智能控制刀片打磨工艺方法，其特征在于，所述方法应用于智能数控装置，所述装置与数据采集装置、数据分析模块通信连接，所述方法包括：

通过所述数据采集装置，采集刀片指标信息；

通过所述刀片指标信息，进行信息匹配，确定砂轮片型号信息；

将所述刀片指标信息和所述砂轮片型号信息输入所述数据分析模块，进行打磨流程匹配，调取初设打磨程序；

对所述智能数控装置的加工操作台进行调整，通过电磁吸盘对所述刀片进行精准固定；

通过所述数据采集装置与所述电磁吸盘的信息互联，结合所述数据采集装置中集成的智能摄像头，自动识别定位加工操作台上的所述刀片的刀口位置，对所述刀口位置进行标注，确定磨削标注提醒信息；

通过所述初设打磨程序与所述磨削标注提醒信息，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息；

通过智能显微放大装置的数据信息，优化所述初设打磨程序的参数指标，结合所述磨削指令准许信息，控制所述智能数控装置对刀片进行打磨操作，实现刀片的精细化打磨。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，对所述智能数控装置的加工操作台进行调整，通过电磁吸盘对所述刀片进行精准固定，所述方法包括：

通过所述数据分析模块，对所述刀片指标信息与所述智能数控装置的加工操作台进行数据分析，进行操作区域规划，确定操作规划区域；

智能数控装置接收所述操作规划区域，配合所述电磁吸盘内部集成的接触式感应传感器对所述电磁吸盘的位置进行调整，完成装置位置规划调整；

在完成装置位置规划调整后的电磁吸盘上，对所述刀片进行固定。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述智能数控装置接收所述操作规划区域，配合所述电磁吸盘内部集成的接触式感应传感器对所述电磁吸盘的位置进行调整，完成装置位置规划调整，所述方法包括：

确定所述电磁吸盘与所述接触式感应传感器的相对位置信息；

所述智能数控装置接收所述操作规划区域与所述相对位置信息，对所述电磁吸盘的位置进行调整优化，获取位置调整信号；

通过所述位置调整信号对所述电磁吸盘的位置进行调整，在调整结束，对所述电磁吸盘进行通电，完成装置位置规划调整。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，通过所述初设打磨程序与所述磨削标注提醒信息，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息，所述方法包括：

对所述初设打磨程序进行信息提取，获取打磨要求信息；

通过所述打磨要求信息，对所述智能数控装置进行参数调整，设定智能数控装置状态为打磨初始化状态；

在打磨初始化状态下，将所述磨削标注提醒信息录入所述智能数控装置，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述在打磨初始化状态下，将所述磨削标注提醒信息录入所述智能数控装置，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息，所述方法包括：

获取所述刀片的磨削阈值；

在打磨初始化状态下，将所述磨削标注提醒信息录入所述智能数控装置，所述智能数控装置对所述磨削标注提醒信息进行信息分解，结合所述刀片的历史磨削信息，获取所述刀片的实时磨削数据；

通过所述磨削阈值与所述实时磨削数据进行判断，若所述实时磨削数据任意一项超出所述磨削阈值，获取刀片更换提醒；

若所述实时磨削数据均满足所述磨削阈值，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，若所述实时磨削数据均满足所述磨削阈值，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息，所述方法包括：

若所述实时磨削数据均满足所述磨削阈值，获取在打磨初始化状态下的刀片与砂轮片位置信息；

通过所述刀片与砂轮片位置信息，分析所述刀片与砂轮片的角度数据，结合所述刀片的类型对磨削角度进行优化，获取磨削角度信息；

基于刀片的刀刃方向，确定砂轮片的磨削转动方向；

通过所述磨削角度信息与所述磨削转动方向，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述通过智能显微放大装置的数据信息，优化所述初设打磨程序的参数指标，结合所述磨削指令准许信息，控制所述智能数控装置对刀片进行打磨操作，所述方法包括：

通过智能显微放大装置进行信息采集，获取刀片的开刃角度与开刃宽度；

对所述初设打磨程序的参数指标进行数据提取，获取初设指标参数；

通过所述开刃角度与开刃宽度，对所述初设指标参数进行数据优化，结合所述磨削指令准许信息，控制所述智能数控装置对刀片进行打磨操作。

8.一种智能控制刀片打磨工艺系统，其特征在于，所述系统包括：

数据获取单元，所述数据获取单元用于通过数据采集装置，采集刀片指标信息；

信息匹配单元，所述信息匹配单元用于通过所述刀片指标信息，进行信息匹配，确定砂轮片型号信息；

流程匹配单元，所述流程匹配单元用于将所述刀片指标信息和所述砂轮片型号信息输入数据分析模块，进行打磨流程匹配，调取初设打磨程序；

精准固定单元，所述精准固定单元用于对智能数控装置的加工操作台进行调整，通过电磁吸盘对所述刀片进行精准固定；

自动识别定位单元，所述自动识别定位单元用于通过所述数据采集装置与所述电磁吸盘的信息互联，结合所述数据采集装置中集成的智能摄像头，自动识别定位加工操作台上的所述刀片的刀口位置，对所述刀口位置进行标注，确定磨削标注提醒信息；

信息调整单元，所述信息调整单元用于通过所述初设打磨程序与所述磨削标注提醒信息，调整所述智能数控装置的砂轮片的位置信息，获取磨削指令准许信息；

操作执行单元，所述操作执行单元用于通过智能显微放大装置的数据信息，优化所述初设打磨程序的参数指标，结合所述磨削指令准许信息，控制所述智能数控装置对刀片进行打磨操作，实现刀片的精细化打磨。

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