CN111546138B - 一种改刀方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种改刀方法，包括以下步骤：S1：建立XY轴坐标信息，并获取待改刀具的沟槽位置信息；S2：确定切削沟槽的位置；S3：确定排屑沟槽位置；S4：将切削沟槽以及排屑沟槽的的参数输入开槽机床，通过开槽机床对切削沟槽和排屑沟槽进行研磨加工形成新刀体，本方法通过在旧刀的刀刃的基础上，在其两个沟槽位置不变的情况下，进一步加工出新的刀刃，提高了改刀后的利用率，改刀的直径范围在原刀直径为2.0mm的情况下，改成1.9mm及以下，而现有的方法仅能改到1.4mm及以下。

Description

一种改刀方法
技术领域
本发明涉及刀具领域，尤其涉及改刀方法。
背景技术
随着制造业的发展，切削刀具的使用量迅速发展，为了应对资源的消耗和原材料价格的上涨，需要对废旧的切削刀具回收再利用，以充分利用资源，降低制造成本，同时减少对环境污染。
以加工PCB板材的铣刀为例，铣刀在使用一段时间后刀刃磨损，现有的技术中包括两种回收方法，1、如专利公告号为：CN 103447787 A的发明专利，公开的铣刀制作方法，是通过将刀刃部分截断，后对刀柄部分进行再制刀刃，但是该种方法使得刀整体长度变短，与铣刀不符；
2、也有通过将原表面的刃部全部磨平，形成光滑杆，再对光滑杆进行加工，但是该种方法使得整体直径减小，再制得的铣刀的规格减小。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提出了一种改刀方法，包括以下步骤：
S1：建立XY轴坐标信息，并获取待改刀具的沟槽位置信息；
S2：确定切削沟槽的位置：通过预设的切削沟槽所在平面的端部角度信息，确定至少一斜线以确定切削沟槽起点，通过转动刀体，当斜线与刀体的切削沟槽对位，则确定切削沟槽的位置；
S3：确定排屑沟槽位置：通过预设的排屑沟槽沿螺旋方向上相邻的两个周刃的点坐标信息并连线，通过转动刀体，当对应的点到达预设点坐标，则确定为需要加工的排屑沟槽所在路径；
S4：将切削沟槽以及排屑沟槽的的参数输入开槽机床，通过开槽机床对切削沟槽和排屑沟槽进行研磨加工形成新刀体。
优选的，刀具的沟槽位置信息通过CCD相机获取，CCD相机获取的图像信息中包含切削沟槽的刀锋所在直线并记录其与Y轴的角度记为α，获取排屑沟槽两侧的连续周刃的两个端点位置记为(Xn,Yn)和(An,Bn)，作为周刃所在的切削路径。
优选的，S4中预设的切削沟槽的信息包括宽度、深度、角度、刃数，排屑沟槽的信息包括宽度、深度、角度、刃数。
本发明提出的改刀方法有以下有益效果：本方法通过在旧刀的刀刃的基础上，在其两个沟槽位置不变的情况下，进一步加工出新的刀刃，提高了改刀后的利用率，改刀的直径范围在原刀直径为2.0mm的情况下，改成1.9mm及以下，而现有的方法仅能改到1.4mm及以下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为本发明的示意图；
图2为本发明的改刀状态剖视图；
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
如图1所示，本发明提出了一种改刀方法，包括以下步骤：
S1：建立XY轴坐标信息，并获取待改刀具的沟槽位置信息；
该步骤中，可通过CCD相机获取，具体的说，将回收的旧刀具固定在夹具上后，转动刀具至位置较为清晰完整的一侧，通过上部设置的CCD相机获取的图像信息,铣刀在工作时，通常只使用铣刀的80％的长度，刀柄端部是不使用的，所以检测端部是准确的起始位置，如图1所示，包含切削沟槽的刀锋并记录其与Y轴的角度记为α，通过预设的排屑沟槽沿螺旋方向上相邻的两个周刃的点坐标信息记为(Xn,Yn)和(An,Bn)。
S2：确定切削沟槽的位置：通过预设的切削沟槽所在平面的端部角度信息，确定至少一斜线以确定切削沟槽起点，通过转动刀体，当斜线与刀体的切削沟槽对位，则确定切削沟槽的位置；
S3：确定排屑沟槽位置：通过预设的排屑沟槽沿螺旋方向上相邻的两个周刃的点坐标信息并连线，通过转动刀体，当对应的点到达预设点坐标，则确定为需要加工的排屑沟槽所在路径；
S4：将切削沟槽包括宽度c、深度h、角度β、刃数n，排屑沟槽的信息包括宽度、深度、角度、刃数输入CNC机床，通过机床对切削沟槽和排屑沟槽进行铣加工形成新刀体。其中，加工刀体和记录参数是同时进行的，当转动刀体时，当刀体上的一条边与角度为α所在直线对位时，即确定了一切削槽的初始位置，则启动CNC机床的刀体沿着该直线所在路径进行制刀而制刀的工艺是现有技术中的方式如专利公布号为CN 109158962 A、CN 110712016 A等都公开了如何研磨铣刀，本申请不再复述，本申请相比传统在光杆上制刀的方式是能够确定原旧刀的初始加工位置，使得在旧刀的基础上进行进一步研磨，进而能够实现对旧刀的改制。
另外要说明的是：与切削槽的位置确定方式不同，排屑槽沿着刀体螺旋形设置的，若使用直线对位的方式，易与非同一槽体的排屑槽对位，导致判断错误，故选用找点的方式，将同一排屑槽两侧的周刃的端点确认好后，作为标记点，当转动刀体，由于非同一排屑槽的连线与同一排屑槽的连线是不同的，所以确定好坐标后的得到的连线是正确排屑槽起始位置，两个坐标点同时被对位时，则判定能够确定排屑槽起始点，那么在制刀时，刀体被转动，能够沿着确定的斜线方向不断开槽，形成新的排屑槽，进而制得新刀具。
如图2所示的刀具剖视图，实线部分即为制得的新刀结构，原刀为虚线部分直径是2.0mm的，那么制得的新刀直径最大可以是1.9mm或者1.8mm或1.7或1.6或1.5等等，而相比将齿磨光后再制新刀的方式，本方法的刀具能够多用2-3次。
对实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (2)

1.一种改刀方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：建立XY轴坐标信息，并获取待改刀具的沟槽位置信息；
S2：确定切削沟槽的位置：通过预设的切削沟槽所在平面的端部角度信息，确定至少一斜线以确定切削沟槽起点，通过转动刀体，当斜线与刀体的切削沟槽对位，则确定切削沟槽的位置；
S3：确定排屑沟槽位置：通过预设的排屑沟槽沿螺旋方向上相邻的两个周刃的点坐标信息并连线，通过转动刀体，当对应的点到达预设点坐标，则确定为需要加工的排屑沟槽所在路径；CCD相机获取的图像信息中包含的切削沟槽的刀锋所在直线并记录其与Y轴的角度记为α，获取排屑沟槽两侧的连续周刃的两个端点位置记为(Xn,Yn)和(An,Bn)，作为周刃所在的切削路径；
S4：将切削沟槽以及排屑沟槽的参数输入开槽机床，通过开槽机床对切削沟槽和排屑沟槽进行研磨加工形成新刀体。
2.根据权利要求1所述的改刀方法，其特征在于，S4中预设的切削沟槽的信息包括宽度、深度、角度、刃数，排屑沟槽的信息包括宽度、深度、角度、刃数。
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