CN114986047A - 汽车惯性传感器成型加工用电子元件连续焊接 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电子元件焊接的技术领域，特别是涉及一种汽车惯性传感器成型加工用电子元件连续焊接，其提高电子元件焊接上料的自动化程度，提升焊接效率；包括：底座，底座的两侧均固定设置有侧板，两组侧板上固定安装有三向进给的焊接模组，每组侧板的内壁上均对称设置有两组升降槽，每组升降槽的内部均竖直固定设置有导杆；升降台，四组升降台分别滑动安装在四组升降槽内，导杆用于对升降台进行直线移动导向，每组升降台上均横向固定安装有第一滑轨；两组侧板的内壁中部均横向设置有第二滑轨；上料工位，四组上料工位滑动安装在第一滑轨和第二滑轨上，每组侧板的顶部和底部均设置有驱动机构。

Description

汽车惯性传感器成型加工用电子元件连续焊接

技术领域

本发明涉及电子元件焊接的技术领域，特别是涉及一种汽车惯性传感器成型加工用电子元件连续焊接。

背景技术

汽车惯性传感器主要是检测和测量车辆加速度、倾斜、冲击、振动等运动变化，是解决车辆导航、定向和控制的重要部件。

汽车惯性传感器大多采用电路板集成电子元件的形式进行封装生产，现有的电路板与电子元件的焊接设备，大多采用三向进给焊接模组进行自动焊接，但是在电路板的上料过程中，往往需要人工辅助定位，人工辅助上料不仅自动化程度低，而且影响焊接效率。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种提高电子元件焊接上料的自动化程度，提升焊接效率的汽车惯性传感器成型加工用电子元件连续焊接。

本发明的汽车惯性传感器成型加工用电子元件连续焊接，包括：

底座，所述底座的两侧均固定设置有侧板，两组所述侧板上固定安装有三向进给的焊接模组，每组所述侧板的内壁上均对称设置有两组升降槽，每组所述升降槽的内部均竖直固定设置有导杆；

升降台，四组所述升降台分别滑动安装在四组升降槽内，所述导杆用于对升降台进行直线移动导向，每组所述升降台上均横向固定安装有第一滑轨；两组所述侧板的内壁中部均横向设置有第二滑轨；

上料工位，四组所述上料工位滑动安装在第一滑轨和第二滑轨上，每组所述侧板的顶部和底部均设置有驱动机构，所述驱动机构驱动上料工位沿第一滑轨和第二滑轨间歇性水平移动，每组所述侧板的外壁上均固定安装有传动箱，所述传动箱内部设置有传动机构，用于驱动升降台在升降槽内部升降。

进一步地，所述传动机构包括转动安装在两组侧板上的主轴，其中一组所述侧板内壁上设置有动力机构，用于驱动主轴间歇性旋转，所述主轴穿过两组侧板的两端均固定套设有第一齿轮；

每组所述升降槽上均竖直贯穿设置有竖槽，所述升降台上设置有连接块，所述连接块滑动穿过竖槽，所述连接块的外端横向设置有横梁，所述横梁上设置有横槽，所述传动箱内部转动安装有两组第二齿轮，两组所述第二齿轮均与第一齿轮啮合，并且每组所述第二齿轮的边缘均设置有导柱，两组所述导柱分别滑动安装在两组横槽内。

进一步地，所述上料工位包括载物板和两组斜板，所述载物板的两端均设置有滑块，所述载物板依靠滑块滑动安装在第一滑轨和第二滑轨上，所述载物板上设置有置板槽，所述置板槽内对称且贯穿设置有两组第一导向槽；

所述置板槽内部滑动安装有两组夹板，两组所述夹板上均设置有第一导向柱，两组所述第一导向柱分别滑动安装在两组第一导向槽内，每组所述夹板的两端均设置有斜板，所述斜板的外壁与置板槽的内壁贴合滑动，所述载物板的底部设置有调节机构，用于同步驱动两组第一导向柱分别在两组第一导向槽内部相对滑动。

进一步地，所述载物板上固定设置有四组连接柱，四组所述连接柱分别位于载物板两个端面的边缘，所述驱动机构包括转动安装在侧板上的同步带轮和固定安装在侧板上的伺服电机，用于驱动同步带轮沿自身轴线旋转，两组所述同步带轮之间张紧套设有同步皮带，所述同步皮带上均匀设置有供连接柱插入的多组定位孔。

进一步地，所述调节机构包括固定安装在载物板底部的气缸和固定安装在两组第一导向槽中心的固定轴，所述气缸输出延长线与第一导向槽平行，所述固定轴上转动安装有翘杆，所述翘杆的两端均设置有第二导向柱；

每组所述第一导向柱上均横向设置有连接臂，每组所述连接臂上均贯穿设置有第二导向槽，两组所述第二导向柱分别滑动安装在两组第二导向槽内，其中一组所述第一导向柱上横向固定设置有连接梁，所述气缸的输出端与连接梁固定连接。

进一步地，所述夹板和两组斜板与置板槽底部靠近的一端设置有压槽，用于对电路板进行卡压。

进一步地，所述动力机构包括固定套设在主轴上的第三齿轮和固定安装在侧板上的主电机，所述第三齿轮上同轴设置有第一轴管，所述第一轴管套设在主轴上，所述第一轴管上沿径向设置有限位直板，所述限位直板的两端均设置有弧槽；

所述主电机的输出端固定设置有第四齿轮，所述第四齿轮为缺齿齿轮，所述第四齿轮上同轴设置有第二轴管，所述第二轴管上同轴设置有限位扇板，所述限位扇板圆弧段与第四齿轮齿牙段位置相反，所述限位扇板与限位直板间歇配合，所述第四齿轮与第三齿轮间歇啮合。

进一步地，位于两组所述斜板底部的压槽与电路板接触的端面上设置有玻璃条。

与现有技术相比本发明的有益效果为：将电路板元件固定在上料工位上，通过驱动机构和传动机构的配合，驱动上料工位在两组侧板之间往复间歇转动，并依次将上料工位移动至焊接模组的正下方，再通过焊接模组上料工位上的电路板进行焊接，即可实现电路板的连续焊接，通过设置固定的第二滑轨和可随升降台升降的第一滑轨，便于驱动上料工位升降之后水平移动；提高电子元件焊接上料的自动化程度，提升焊接效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是底座与传动箱等结构连接的放大示意图；

图3是图2中未安装传动箱的结构示意图；

图4是升降槽和竖槽等结构的放大示意图；

图5是同步带轮与同步皮带等结构连接的放大示意图；

图6是升降台与第一滑轨等结构连接的放大示意图；

图7是上料工位的结构放大示意图；

图8是上料工位的结构放大仰视图；

图9是夹板的结构放大示意图；

图10是动力机构的结构放大示意图；

图11是第三齿轮的结构剖视图；

图12是第四齿轮的结构剖视图；

附图中标记：1、底座；2、侧板；3、焊接模组；4、升降槽；5、导杆；6、升降台；7、第一滑轨；8、第二滑轨；9、上料工位；10、驱动机构；11、传动箱；12、主轴；13、动力机构；14、第一齿轮；15、第二齿轮；16、竖槽；17、横梁；18、横槽；19、载物板；20、滑块；21、连接柱；22、同步带轮；23、同步皮带；24、定位孔；25、置板槽；26、第一导向槽；27、夹板；28、第一导向柱；29、斜板；30、连接臂；31、第二导向槽；32、固定轴；33、翘杆；34、第二导向柱；35、连接梁；36、气缸；37、压槽；38、第三齿轮；39、第一轴管；40、限位直板；41、弧槽；42、第四齿轮；43、第二轴管；44、限位扇板；45、主电机。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。本实施例采用递进的方式撰写。

如图1至图6所示，本发明的汽车惯性传感器成型加工用电子元件连续焊接，包括：

底座1，底座1的两侧均固定设置有侧板2，两组侧板2上固定安装有三向进给的焊接模组3，每组侧板2的内壁上均对称设置有两组升降槽4，每组升降槽4的内部均竖直固定设置有导杆5；

升降台6，四组升降台6分别滑动安装在四组升降槽4内，导杆5用于对升降台6进行直线移动导向，每组升降台6上均横向固定安装有第一滑轨7；两组侧板2的内壁中部均横向设置有第二滑轨8；

上料工位9，四组上料工位9滑动安装在第一滑轨7和第二滑轨8上，每组侧板2的顶部和底部均设置有驱动机构10，驱动机构10驱动上料工位9沿第一滑轨7和第二滑轨8间歇性水平移动，每组侧板2的外壁上均固定安装有传动箱11，传动箱11内部设置有传动机构，用于驱动升降台6在升降槽4内部升降；

在本实施例中，将需要进行焊接的电路板元件固定在右侧上方的上料工位9上，四组驱动机构10中两组位于顶部上料工位9的上方，另外两组位于底部上料工位9的下方，同步启动四组驱动机构10，使四组驱动机构10同步带动顶部两组上料工位9向左移动，同时带动底部两组上料工位9向右移动，使底部右侧上料工位9移动至顶部右侧上料工位9初始位置的正下方，使顶部左侧上料工位9移动至底部左侧上料工位9初始位置的正上方，同时顶部右侧上料工位9移动至焊接模组3的正下方，之后启动焊接模组3，使焊接模组3对上料工位9上的电路板进行焊接，焊接过程中，在传动机构的驱动作用下，驱动右侧升降槽4内部的升降台6和第一滑轨7升高，从而将底部右侧的上料工位9升高至初始上料位置，同时驱动左侧升降槽4内部的升降台6和第一滑轨7下降，将载有电路板焊接完成的上料工位9下降至底部，依次往复上述过程，即可实现电路板的连续焊接，通过设置固定的第二滑轨8和可随升降台6升降的第一滑轨7，便于驱动上料工位9升降之后水平移动；提高电子元件焊接上料的自动化程度，提升焊接效率。

作为上述技术方案的优选，如图3、5和6所示，传动机构包括转动安装在两组侧板2上的主轴12，其中一组侧板2内壁上设置有动力机构13，用于驱动主轴12间歇性旋转，主轴12穿过两组侧板2的两端均固定套设有第一齿轮14；

每组升降槽4上均竖直贯穿设置有竖槽16，升降台6上设置有连接块，连接块滑动穿过竖槽16，连接块的外端横向设置有横梁17，横梁17上设置有横槽18，传动箱11内部转动安装有两组第二齿轮15，两组第二齿轮15均与第一齿轮14啮合，并且每组第二齿轮15的边缘均设置有导柱，两组导柱分别滑动安装在两组横槽18内；

在本实施例中，通过启动动力机构13，使主轴12转动一定角度然后停止一定时间，再次转动一定角度之后再停止一定时间，依次往复；当第一齿轮14随主轴12转动时，带动两组第二齿轮15分别转动180度，由于两组第二齿轮15上的导柱分别位于两组第二齿轮15的顶部和底部，从而在第二齿轮15转动180度过程中，由于横槽18和导柱的连接作用，将左侧横梁17由底部提升至顶部，同时将右侧的横梁17由顶部下降至底部，便于控制左右两侧升降槽4内部的升降台6升降，从而便于第一滑轨7承接需要换向的上料工位9。

作为上述技术方案的优选，如图7至图9所示，上料工位9包括载物板19和两组斜板29，载物板19的两端均设置有滑块20，载物板19依靠滑块20滑动安装在第一滑轨7和第二滑轨8上，载物板19上设置有置板槽25，置板槽25内对称且贯穿设置有两组第一导向槽26；

置板槽25内部滑动安装有两组夹板27，两组夹板27上均设置有第一导向柱28，两组第一导向柱28分别滑动安装在两组第一导向槽26内，每组夹板27的两端均设置有斜板29，斜板29的外壁与置板槽25的内壁贴合滑动，载物板19的底部设置有调节机构，用于同步驱动两组第一导向柱28分别在两组第一导向槽26内部相对滑动；

在本实施例中，将需要进行焊接的电路板放置在置板槽25内部，通过启动调节机构，使两组夹板27同步相对靠近，由于每组夹板27的两端均设置有斜板29，并且两组斜板29呈八字型，因而在两组夹板27相对靠近的过程中，利用斜板29倾斜边缘与电路板边角之间的相对滑动导向，将电路板挤压至置板槽25的正中心，便于对电路板进行夹紧定位。

作为上述技术方案的优选，如图5和图7所示，载物板19上固定设置有四组连接柱21，四组连接柱21分别位于载物板19两个端面的边缘，驱动机构10包括转动安装在侧板2上的同步带轮22和固定安装在侧板2上的伺服电机，用于驱动同步带轮22沿自身轴线旋转，两组同步带轮22之间张紧套设有同步皮带23，同步皮带23上均匀设置有供连接柱21插入的多组定位孔24；

在本实施例中，通过在载物板19的两端面均设置两组连接柱21，当载物板19由底部升高至顶部或由顶部下降至底部时，连接柱21能够插入至定位孔24内部，之后再同步启动顶部的两组伺服电机和底部的两组伺服电机正反转，从而驱动载物板19在第一滑轨7和第二滑轨8上移动，便于驱动载物板19的水平移动。

作为上述技术方案的优选，如图8至图9所示，调节机构包括固定安装在载物板19底部的气缸36和固定安装在两组第一导向槽26中心的固定轴32，气缸36输出延长线与第一导向槽26平行，固定轴32上转动安装有翘杆33，翘杆33的两端均设置有第二导向柱34；

每组第一导向柱28上均横向设置有连接臂30，每组连接臂30上均贯穿设置有第二导向槽31，两组第二导向柱34分别滑动安装在两组第二导向槽31内，其中一组第一导向柱28上横向固定设置有连接梁35，气缸36的输出端与连接梁35固定连接；

在本实施例中，通过启动气缸36，当气缸36伸长时，带动下方的第一导向柱28在第一导向槽26内部向下移动，在第二导向槽31和第二导向柱34的滑动连接作用下，驱动翘杆33沿固定轴32轴线逆时针转动，从而带动上方第一导向柱28在第一导向槽26内部向上移动；当气缸36收缩时，移动过程则相反；通过采用一组气缸36，即可控制两组第一导向柱28相对同步移动。

作为上述技术方案的优选，如图9所示，夹板27和两组斜板29与置板槽25底部靠近的一端设置有压槽37，用于对电路板进行卡压；

在本实施例中，通过上述设置，可以利用斜板29和夹板27将电路板挤压在两组夹板27之间，便于对电路板进行定位夹紧。

作为上述技术方案的优选，如图5、10、11和12所示，动力机构13包括固定套设在主轴12上的第三齿轮38和固定安装在侧板2上的主电机45，第三齿轮38上同轴设置有第一轴管39，第一轴管39套设在主轴12上，第一轴管39上沿径向设置有限位直板40，限位直板40的两端均设置有弧槽41；

主电机45的输出端固定设置有第四齿轮42，第四齿轮42为缺齿齿轮，第四齿轮42上同轴设置有第二轴管43，第二轴管43上同轴设置有限位扇板44，限位扇板44圆弧段与第四齿轮42齿牙段位置相反，限位扇板44与限位直板40间歇配合，第四齿轮42与第三齿轮38间歇啮合；

在本实施例中，弧槽41的半径略大于限位扇板44的半径，在第三齿轮38保持静止时，限位扇板44能够贴合弧槽41滑动，通过启动主电机45， 使主电机45带动第四齿轮42旋转，当第四齿轮42转至与第三齿轮38啮合时，此时限位扇板44与弧槽41分离，第四齿轮42能够带动第三齿轮38旋转一定角度，当第四齿轮42不再与第三齿轮38啮合时，此时限位扇板44与弧槽41内壁贴合，在限位扇板44圆弧段的限位作用下，使限位直板40保持不动，从而使第三齿轮38保持静止，便于控制主轴12间歇性转动。

作为上述技术方案的优选，位于两组斜板29底部的压槽37与电路板接触的端面上设置有玻璃条；

在本实施例中，通过在斜板29倾斜段设置玻璃条，能够在保证足够硬度的前提下，减小压槽37与电路板之间的摩擦力，有利于对电路板进行校正定位。

本发明的汽车惯性传感器成型加工用电子元件连续焊接，其安装方式、连接方式或设置方式均为常见机械方式，只要能够达成其有益效果的均可进行实施。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种汽车惯性传感器成型加工用电子元件连续焊接，其特征在于，包括：

底座（1），所述底座（1）的两侧均固定设置有侧板（2），两组所述侧板（2）上固定安装有三向进给的焊接模组（3），每组所述侧板（2）的内壁上均对称设置有两组升降槽（4），每组所述升降槽（4）的内部均竖直固定设置有导杆（5）；

升降台（6），四组所述升降台（6）分别滑动安装在四组升降槽（4）内，所述导杆（5）用于对升降台（6）进行直线移动导向，每组所述升降台（6）上均横向固定安装有第一滑轨（7）；两组所述侧板（2）的内壁中部均横向设置有第二滑轨（8）；

上料工位（9），四组所述上料工位（9）滑动安装在第一滑轨（7）和第二滑轨（8）上，每组所述侧板（2）的顶部和底部均设置有驱动机构（10），所述驱动机构（10）驱动上料工位（9）沿第一滑轨（7）和第二滑轨（8）间歇性水平移动，每组所述侧板（2）的外壁上均固定安装有传动箱（11），所述传动箱（11）内部设置有传动机构，用于驱动升降台（6）在升降槽（4）内部升降。

2.如权利要求1所述的汽车惯性传感器成型加工用电子元件连续焊接，其特征在于，所述传动机构包括转动安装在两组侧板（2）上的主轴（12），其中一组所述侧板（2）内壁上设置有动力机构（13），用于驱动主轴（12）间歇性旋转，所述主轴（12）穿过两组侧板（2）的两端均固定套设有第一齿轮（14）；

每组所述升降槽（4）上均竖直贯穿设置有竖槽（16），所述升降台（6）上设置有连接块，所述连接块滑动穿过竖槽（16），所述连接块的外端横向设置有横梁（17），所述横梁（17）上设置有横槽（18），所述传动箱（11）内部转动安装有两组第二齿轮（15），两组所述第二齿轮（15）均与第一齿轮（14）啮合，并且每组所述第二齿轮（15）的边缘均设置有导柱，两组所述导柱分别滑动安装在两组横槽（18）内。

3.如权利要求2所述的汽车惯性传感器成型加工用电子元件连续焊接，其特征在于，所述上料工位（9）包括载物板（19）和两组斜板（29），所述载物板（19）的两端均设置有滑块（20），所述载物板（19）依靠滑块（20）滑动安装在第一滑轨（7）和第二滑轨（8）上，所述载物板（19）上设置有置板槽（25），所述置板槽（25）内对称且贯穿设置有两组第一导向槽（26）；

所述置板槽（25）内部滑动安装有两组夹板（27），两组所述夹板（27）上均设置有第一导向柱（28），两组所述第一导向柱（28）分别滑动安装在两组第一导向槽（26）内，每组所述夹板（27）的两端均设置有斜板（29），所述斜板（29）的外壁与置板槽（25）的内壁贴合滑动，所述载物板（19）的底部设置有调节机构，用于同步驱动两组第一导向柱（28）分别在两组第一导向槽（26）内部相对滑动。

4.如权利要求3所述的汽车惯性传感器成型加工用电子元件连续焊接，其特征在于，所述载物板（19）上固定设置有四组连接柱（21），四组所述连接柱（21）分别位于载物板（19）两个端面的边缘，所述驱动机构（10）包括转动安装在侧板（2）上的同步带轮（22）和固定安装在侧板（2）上的伺服电机，用于驱动同步带轮（22）沿自身轴线旋转，两组所述同步带轮（22）之间张紧套设有同步皮带（23），所述同步皮带（23）上均匀设置有供连接柱（21）插入的多组定位孔（24）。

5.如权利要求3所述的汽车惯性传感器成型加工用电子元件连续焊接，其特征在于，所述调节机构包括固定安装在载物板（19）底部的气缸（36）和固定安装在两组第一导向槽（26）中心的固定轴（32），所述气缸（36）输出延长线与第一导向槽（26）平行，所述固定轴（32）上转动安装有翘杆（33），所述翘杆（33）的两端均设置有第二导向柱（34）；

每组所述第一导向柱（28）上均横向设置有连接臂（30），每组所述连接臂（30）上均贯穿设置有第二导向槽（31），两组所述第二导向柱（34）分别滑动安装在两组第二导向槽（31）内，其中一组所述第一导向柱（28）上横向固定设置有连接梁（35），所述气缸（36）的输出端与连接梁（35）固定连接。

6.如权利要求3所述的汽车惯性传感器成型加工用电子元件连续焊接，其特征在于，所述夹板（27）和两组斜板（29）与置板槽（25）底部靠近的一端设置有压槽（37），用于对电路板进行卡压。

7.如权利要求2所述的汽车惯性传感器成型加工用电子元件连续焊接，其特征在于，所述动力机构（13）包括固定套设在主轴（12）上的第三齿轮（38）和固定安装在侧板（2）上的主电机（45），所述第三齿轮（38）上同轴设置有第一轴管（39），所述第一轴管（39）套设在主轴（12）上，所述第一轴管（39）上沿径向设置有限位直板（40），所述限位直板（40）的两端均设置有弧槽（41）；

所述主电机（45）的输出端固定设置有第四齿轮（42），所述第四齿轮（42）为缺齿齿轮，所述第四齿轮（42）上同轴设置有第二轴管（43），所述第二轴管（43）上同轴设置有限位扇板（44），所述限位扇板（44）圆弧段与第四齿轮（42）齿牙段位置相反，所述限位扇板（44）与限位直板（40）间歇配合，所述第四齿轮（42）与第三齿轮（38）间歇啮合。

8.如权利要求6所述的汽车惯性传感器成型加工用电子元件连续焊接，其特征在于，位于两组所述斜板（29）底部的压槽（37）与电路板接触的端面上设置有玻璃条。

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