CN114985650B

CN114985650B - 一种钢丝圈加工生产线的储存升降机构

Info

Publication number: CN114985650B
Application number: CN202210909192.2A
Authority: CN
Inventors: 冯锟; 张晓辰; 张宗晨
Original assignee: Tianjin Saixiang Technology Co Ltd
Current assignee: Tianjin Saixiang Technology Co Ltd
Priority date: 2022-07-29
Filing date: 2022-07-29
Publication date: 2023-10-17
Anticipated expiration: 2042-07-29
Also published as: CN114985650A

Abstract

本发明涉及钢丝圈加工设备技术领域，公开了一种钢丝圈加工生产线的储存升降机构，包括升降压丝组件，升降压丝组件的下端设有牵引轮组件，牵引轮组件的下端设有手动阀连接板，手动阀连接板的下端位置设有塔轮组件，塔轮组件的下端位置安装有轮组，轮组的下端位置设有撞块，撞块的下端位置限位连接有脚架安装架，脚架安装架的下端位置连接有内六角圆柱头螺钉，内六角圆柱头螺钉的下端位置连接有浮动轮组，浮动轮组的底端位置处螺纹连接有六角螺母，六角螺母的另一侧位置安装有垫圈，垫圈的顶部位置固定连接有浮动固定轴，浮动固定轴的中心位置转动连接有加固板。本发明通过升降压丝组件的设置，有助于进行升降压丝工作，方便进行调节控制。

Description

一种钢丝圈加工生产线的储存升降机构

技术领域

本发明涉及钢丝圈加工设备技术领域，具体为一种钢丝圈加工生产线的储存升降机构。

背景技术

钢丝圈加工生产线的储存升降机构通过结构的设置，可实现钢丝圈加工生产工作，方便进行连接生产目的，有助于进行机械加工工作，方便进行快速化的生产。

根据中国专利号CN201220143383.4，涉及一种单钢丝缠绕机的低张力储存装置，它包括多组并排的张力装置框架，所述张力装置框架上从上至下设有牵引轴、压轮轴和固定轮轴，所述牵引轴、压轮轴和固定轮轴的右端分别设有牵引轮、压丝轮和钢丝轮，所述固定轮轴的下方还设有浮动轮轴，所述浮动轮轴的右端设有浮动轮，所述浮动轮轴的左端设有发信轮，所述发信轮上设有角度位移传感器，所述角度位移传感器与PLC相连，所述浮动轮轴连接有气缸。上述专利可以使得单钢丝缠绕机的夹持装置不易磨损，制品的品质较高，但是上述专利存在易造成浮动轴弯曲，需要进行改进。

根据中国专利号CN201620824048.9，公开了一种钢丝圈包机的钢丝圈自动送料装置，旨在提供一种能够实现钢丝圈自动输送、上料及下料，从而极大的降低劳动强度、提高工作效率的钢丝圈包机的钢丝圈自动送料装置。它包括钢丝圈输送装置，钢丝圈输送装置包括输送轨道、可沿输送轨道移动的输送车及设置在输送车上的钢丝圈上料装置，所述输送车上设有竖直安装孔，所述钢丝圈上料装置包括安放架、设置在安放架上并与竖直安装孔相配合的竖直导柱及设置在安放架上的左、右两个钢丝圈抱夹机构，所述钢丝圈抱夹机构包括夹臂座板、设置在安放架上用于移动夹臂座板的夹臂座板平移气缸及可转动设置在夹臂座板上的上、下两个托圈轮，但是上述专利存在不便于进行更均匀的机械生产工作，需要进行改进。

根据中国专利号CN202020317682.X，公开了一种轮胎钢丝圈扎头存储输送系统，包括钢丝圈扎头机、钢丝圈输送装置和机器人上圈装置，钢丝圈扎头机与钢丝圈输送装置的输入前端之间设有旋转撑圈装置，机器人上圈装置设于钢丝圈输送装置的输出后端，机器人上圈装置的左、右两侧前、后分别设有钢丝圈储存器和TDA工位，旋转撑圈装置设于钢丝圈缠绕机的左侧或右侧；旋转撑圈交替将缠绕钢丝圈转送至钢丝圈扎头机和将扎头钢丝圈转送至钢丝圈输送装置；机器人上圈装置将钢丝圈输送装置上的扎头钢丝圈抓取至TDA工位或抓取至钢丝圈储存器。本专利采用钢丝圈扎头机并配以相关装置而建立起钢丝圈缠绕机与TDA生产工位的联系，实现了钢丝圈生产作业的高效自动化，但是上述专利存在不便于高效连接现象，需要进行改进。

通过对上述的现有技术研究后发现，现有的钢丝圈生产线在使用过程中还是存在一些不足之处，例如：原钢丝圈生产线储存钢丝机构气缸与浮动轮组直接连接，由于钢丝张力，易造成浮动轴弯曲，对气缸造成损坏，且储料机架的气缸外置，占用空间较大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢丝圈加工生产线的储存升降机构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种钢丝圈加工生产线的储存升降机构，包括升降压丝组件，所述升降压丝组件的下端设有牵引轮组件，所述牵引轮组件的下端设有手动阀连接板，所述手动阀连接板的下端位置设有塔轮组件，所述塔轮组件的下端位置安装有轮组，轮组的下端位置设有撞块，所述撞块的下端位置限位连接有脚架安装架，所述脚架安装架的下端位置连接有内六角圆柱头螺钉，所述内六角圆柱头螺钉的下端位置连接有浮动轮组；

其中，所述浮动轮组的底端位置处螺纹连接有六角螺母；所述六角螺母的另一侧位置安装有垫圈，所述垫圈的顶部位置固定连接有浮动固定轴，所述浮动固定轴的中心位置转动连接有加固板，牵引轮组件的后端位置设有带座外球面球轴承，所述浮动固定轴的后端设有气缸；

其中，所述升降压丝组件包括变频减速电机，所述变频减速电机设在升降压丝组件的顶部位置处，所述变频减速电机的下端固定连接有支架，支架的前端位置转动连接有转动压丝组件，支架的侧端位置固定连接有附件安装板和模拟量传感器，支架的后端位置固定连接有接近开关和传感器支架，所述支架的前端底部位置固定连接有浮动联接架。

优选的，所述支架的下端位置限位连接有反光板和弹簧垫圈。

优选的，所述浮动轮组的上端中心位置处设有轴用弹性挡圈，所述轴用弹性挡圈的侧端位置连接有销轴，所述轴用弹性挡圈、销轴的两侧位置分别对称限位连接有直线导轨和直线导轨滑块。

优选的，所述支架的侧端位置处固定连接有调节部件；所述调节部件包括稳固连接板和推移结构，所述稳固连接板设在调节部件的内端中心位置，所述推移结构活动连接在稳固连接板的中部位置。

优选的，所述推移结构包括驱动部分、推导杆和连导杆，所述驱动部分设在推移结构的内端中心位置，所述驱动部分的侧端位置固定连接有连导杆，所述连导杆的前端位置处固定连接有推导杆。

优选的，所述推移结构还包括立柱板，所述立柱板设在驱动部分的侧端位置处。

优选的，所述驱动部分包括转动轮、电动机、第一铰架和第二铰架，所述电动机安装在驱动部分的内端底部位置，所述电动机的上端固定连接有转动轮，所述转动轮的侧端位置铰接有第二铰架，所述第二铰架的侧端位置铰接有第一铰架。

优选的，所述转动轮与第二铰架连接位置处于转动轮的偏心位置处，所述连导杆、推导杆与稳固连接板内壁位置处相限位连接。

优选的，所述调节部件通过稳固连接板与支架相固定连接，所述推移结构通过推导杆与外界相接触连接。

优选的，所述转动轮的顶部位置通过立柱板相限位设置，且所述推移结构通过立柱板与稳固连接板的中心位置处相固定连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

一、气缸与浮动轮组通过浮动固定轴进行连接，实现柔性连接的目的，本发明实现气缸与浮动轮组之间的柔性连接，保证气缸安全平稳的运行，减少了备件使用频率，降低了维护成本，改进了储存机架结构，使储存机构占地更小，本结构保护了气缸，延长其使用寿命，降低了备件更换效率；改进了机架的机构，使占地更小，更紧凑。

二、本发明通过安装调节部件，调节部件可方便进行与钢丝线的连接接触工作，方便进行提拉作业，方便进行调节控制目的，实现张紧度的调节目的，通过稳固连接板方便进行安装固定工作，推移结构的设置，方便进行调节驱动工作，实现与线体的接触，实现拉伸目的，有助于进行张紧调节的目的，实现高效的生产加工工作。

四、本发明通过对模数转换器A/D处理芯片数字信号性能补偿，补偿后的性能指标能够更准确地地反映压力传递值，传感器数字化后的精度指标可达0.034%，满足对机械运行的了解，同时也为模拟量传感器的后期调试和验证提供了便利。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明主体的结构示意图；

图2为本发明主体的正视图；

图3为本发明主体的立体图一；

图4为本发明主体的俯视图；

图5为本发明图1的A-A处剖切图；

图6为本发明主体的立体图二；

图7为本发明第二实施例的调节部件的结构示意图；

图8为本发明第二实施例的推移结构的结构示意图；

图9为本发明第二实施例的推移结构的侧视图；

图10为本发明第二实施例的驱动部分的结构示意图；

图11为本发明主体的带钢丝传输的结构示意图；

图12为本发明第二实施例的带钢丝传输的结构示意图。

图中：1-升降压丝组件、2-牵引轮组件、3-手动阀连接板、4-塔轮组件、5-轮组、6-撞块、7-脚架安装架、8-内六角圆柱头螺钉、9-浮动轮组、10-六角螺母、11-带座外球面球轴承、12-浮动固定轴、13-加固板、14-垫圈、15-变频减速电机、16-转动压丝组件、17-附件安装板、18-模拟量传感器、19-接近开关、20-传感器支架、21-支架、22-浮动联接架、23-反光板、24-弹簧垫圈、25-轴用弹性挡圈、26-销轴、27-直线导轨、28-直线导轨滑块、29-调节部件、30-稳固连接板、31-推移结构、32-驱动部分、33-推导杆、34-连导杆、35-立柱板、36-转动轮、37-电动机、38-第一铰架、39-第二铰架、40-气缸。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

下面结合附图对本发明进一步说明。

实施例1

请参阅图1，本发明提供的一种实施例：一种钢丝圈加工生产线的储存升降机构，包括升降压丝组件1，升降压丝组件1的下端设有牵引轮组件2，牵引轮组件2的下端设有手动阀连接板3，手动阀连接板主要用于进行手动阀的连接工作，实现手动阀的固定，通过手动阀的设置，方便进行调控工作，实现牵引轮组件2的驱动调控目的，方便进行后续的手动启停工作，手动阀连接板3的下端位置设有塔轮组件4，塔轮组件4的下端位置安装有轮组5，轮组5的下端位置设有撞块6，撞块6的下端位置限位连接有脚架安装架7，脚架安装架7的下端位置连接有内六角圆柱头螺钉8，内六角圆柱头螺钉8的下端位置连接有浮动轮组9，浮动轮组9可进行钢丝圈的连接存储工作，实现存储式连接安装功能，同时可进行浮动调节，即上下的高度调节工作，实现与轮组5相对位置的调节，从而可改变钢丝圈的缠绕长度，浮动轮组9的底端位置处螺纹连接有六角螺母10，通过上述结构的设置，实现一体化的连接功能，方便进行整体的安装操作，更好地实现钢丝圈的生产加工目的；

请参阅图2，六角螺母10的另一侧位置安装有垫圈14，垫圈14的顶部位置固定连接有浮动固定轴12，浮动固定轴12的中心位置转动连接有加固板13，牵引轮组件2的后端位置设有带座外球面球轴承11，通过上述结构的设置，方便进行调节控制工作，浮动固定轴12的后端设有气缸40；

请参阅图3，变频减速电机15设在升降压丝组件1的顶部位置处，变频减速电机15的下端固定连接有支架21，支架21的前端上部位置转动连接有转动压丝组件16，支架21的侧端位置固定连接有附件安装板17和模拟量传感器18，模拟量传感器18用于进行模拟传感工作，实现压力的传递功能，方便进行对机械运行的了解，防止机械出现应力过大的现象，方便反馈工作，通过模拟量传感器18的连接，方便进行压力的检测工作，且模拟量传感器18为现有技术使用，主要用于进行压力的监测目的，支架21的后端位置固定连接有接近开关19和传感器支架20，支架21的前端底部位置固定连接有浮动联接架22，支架21的下端位置限位连接有反光板23和弹簧垫圈24。

请参阅图4、图5，浮动轮组9的上端中心位置处设有轴用弹性挡圈25，轴用弹性挡圈25的侧端位置连接有销轴26，轴用弹性挡圈25、销轴26的两侧位置分别对称限位连接有直线导轨27和直线导轨滑块28，通过上述结构的设置，方便进行整体的连接安装工作，轴用弹性挡圈25、销轴26、直线导轨27和直线导轨滑块28的设置，方便进行调节控制工作，更好的实现整体化的操控连接目的，轴用弹性挡圈25、销轴26、直线导轨27和直线导轨滑块28均处于升降机构的内部，直线导轨滑块28可在对称设置的直线导轨27内进行滑动工作，实现位置的改变，且直线导轨滑块28与浮动轮组9进行连接，可带动浮动轮组9进行移动，通过伸缩位置的调节，可进行浮动轮组9的位置调节，更好的进行浮动轮组9竖直位置的调节工作，实现浮动轮组9的与钢丝圈的连接，轴用弹性挡圈25、销轴26的设置，可进行浮动轮组9的后端位置的限位工作，方便进行缓冲连接的功能，防止出现浮动轮组9的位移过度工作，方便进行连接组合目的。

本实施例在实施时，通过将结构进行组装连接，实现整体的安装构建目的，升降压丝组件1、牵引轮组件2、手动阀连接板3、塔轮组件4、轮组5、撞块6、脚架安装架7、内六角圆柱头螺钉8、浮动轮组9、六角螺母10的组合连接，实现整体的结构安装目的，升降压丝组件1的设置，方便进行升降调控目的，牵引轮组件2通过连接接触，实现牵引连接工作，塔轮组件4、轮组5、撞块6通过组合，实现动力传导连接，底部的脚架安装架7、内六角圆柱头螺钉8、浮动轮组9、六角螺母10方便进行固定连接工作，实现稳固的安装工作，变频减速电机15、转动压丝组件16、附件安装板17、模拟量传感器18、接近开关19、传感器支架20、支架21、浮动联接架22、反光板23、弹簧垫圈24的设置，实现立式的连接工作，通过变频减速电机15可进行速率的调节工作，转动压丝组件16可进行压丝生产工作，模拟量传感器18方便进行传感调控，实现自动化的组合生产目的，从而实现整体的构建组合，帮助进行生产调节目的，轴用弹性挡圈25、销轴26、直线导轨27和直线导轨滑块28的设置，方便进行调节工作，实现位置的改变目的，方便进行整体的架设安装工作。

气缸40与浮动轮组9通过浮动固定轴12进行连接，实现柔性连接的目的，气缸40控制浮动固定轴12与浮动轮组9进行连接，通过气缸40的驱动，可进行浮动轮组9前后位置的调节，更好的实现钢丝的缠绕连接工作，实现与牵引轮组件2、轮组5竖直位置的对准处理工作，柔性连接指的是浮动轮组9的表面采用柔性材料设置，实现更好的贴合接触工作，牵引轮组件2是牵引轮，不起储存作用，轮组5是固定储存轮组，起储存作用，浮动轮组9是升降储存轮组，起储存作用，通过轮组5、浮动轮组9进行配合，实现相互的连接，方便进行存储连接工作，且可通过轮组5的顶部进行外接处理工作，实现与外界的连通工作，此处的存储为暂时的存储，为钢丝圈缠绕10-15圈左右，钢丝从该机构右上方来，经过升降压丝组件1，牵引轮组件2，塔轮组件4，牵引轮组件2，浮动轮组9，轮组5，缠绕10或15圈，实现存储工作，钢丝圈缠绕在浮动轮组9和轮组5之间以进行存储，最终从轮组5向下一工位输送；手动阀连接板3为牵引轮组件2带动运行的控制元件，通过手动阀连接板3可实现供电驱动的目的，实现牵引轮组件2的开关工作；撞块6为脚架安装架7的限位机构；内六角圆柱头螺钉8为脚架安装架7的直线导向机构；浮动轮组9通过脚架安装架7进行上下升降运动，升降压丝组件1中设置变频减速电机15，变频减速电机15通过杆件与升降压丝组件1进行连接，可将转动力转换为纵向的调节拉力，且可在支架21上进行滑动调节，支架21位于升降压丝组件1位置处设有槽体，方便进行升降压丝组件1的纵向调节工作，通过上下的调节，可进行钢丝的拉伸工作，实现钢丝的张紧调节工作，更好的进行升降压丝处理工作，方便进行钢丝的压力调控目的，变频减速电机15上设有齿轮，且齿轮与升降压丝组件1侧部设置的齿板进行啮合，从而实现升降压丝组件1的升降调节功能，通过变频减速电机15可进行升降压丝组件1的前端升降控制，通过牵引轮组件2的转动，实现钢丝的传导目的，方便进行钢丝的传递连接工作。反光板23主要用于进行反光观察工作，方便进行钢丝的顶部缠绕了解工作，弹簧垫圈24的设置，方便进行实现缓冲连接的目的，方便进行与反光板23的连接支撑工作，同时可与浮动联接架进行按压式连接配合，方便进行组合连接的任务，反光板23与浮动固定轴12通过弹簧垫圈24进行连接，实现相互的固定，反光板23可伴随浮动固定轴12进行高度的调节工作，可进行钢丝圈缠绕观察工作，防止钢丝圈出现相互错位缠绕的现象，弹簧垫圈24起到中心位置相互连接的目的，方便进行反光板23与浮动固定轴12的底部位置的连接。模拟量传感器18用于进行模拟传感工作，实现压力的传递功能，方便进行对机械运行的了解，防止机械出现应力过大的现象，方便反馈工作。调节部件29的设置，方便进行张紧调节工作，通过推导杆33进行与钢丝的连接，通过拉伸调节，实现钢丝连接的张紧控制工作，稳固连接板30的设置，可实现推移结构31的限位运行，使得推导杆33沿着直线进行运行，通过深浅位置的交换，方便进行拉伸调节工作，轴用弹性挡圈25、销轴26、直线导轨27、直线导轨滑块28主要用于浮动轮组9的升降调节工作，方便进行高度的调节，实现与钢丝的连接挤压工作，实现压丝的目的，更好的进行传输张力的调节工作，调节部件29由稳固连接板30、推移结构31进行组合连接，稳固连接板30实现侧部的防护，推移结构31进行推移目的，通过推移结构31的结构设置，可将钢丝进行穿插连接，通过位置的改变调节，实现张紧度的调节控制工作，稳固连接板30还可进行推移结构31的位置限位处理工作，动力源为电动机37，通过电动机37的驱动，可带动转动轮36进行转动，从而带动处于偏心位置的第二铰架39进行跟随转动，第二铰架39的前端与第一铰架38铰接设置，可进行第一铰架38位置的拉伸处理工作，从而实现第一铰架38的位置往复调控，且第一铰架38与推导杆33进行连接，通过推导杆33进行与钢丝绳的接触连接，方便进行拉伸控制工作，侧端的连导杆34可进行推导杆33的限位，连导杆34在稳固连接板30上进行横向的调控，实现深度的改变，从而方便进行钢丝绳的拉伸处理工作。

所述模拟量传感器的具体传输操作步骤为：

（1）利用接触式控制传感方法，将压力数据连续反馈形成图表，以此来反应压力的变化情况；

（2）然后将图表划分为若干个排列的区域图层，以每一个时间段的区域变化为绘制单位，分析区域内的数据，反映实时的压力反馈信息，然后对图表进行转换，进而形成立体柱状图；

（3）为清晰的反映压力值变化信息，通过立体柱状图进行比较，以高度的变化反映压力的变化。

外界的钢丝绳通过连接可与升降压丝组件1进行连接，实现相互的连接传输工作，通过升降压丝组件1内置的传感器进行传感，实现速率的反馈，方便进行速度的调节工作，方便进行外界的了解，之后升降压丝组件1可与塔轮组件4进行连接，实现相互的连接，通过塔轮组件4内的传感器可进行监测，实现压力的了解工作，方便进行张紧调节工作，之后塔轮组件4可通过缠绕再与升降压丝组件1进行连接，实现双向的连接，之后再通过升降压丝组件1与轮组5进行连接，实现传输配合目的，轮组5可与浮动轮组9进行连接，实现双向的缠绕工作，实现绕接成型工作，方便进行传输连接的目的，在轮组5与浮动轮组9上进行缠绕10-15圈，实现绕接存储工作，之后传导至外界，实现与外界的连通配合，通过模拟量传感器18可进行实时的接触观测，实现数据的反馈，可通过无线连通，实现与外界的连通配合，方便进行实时的动态了解工作，通过外界的控制单元，可进行控制，实现驱动速率的调控目的，方便进行高效调节的目的，升降压丝组件1、塔轮组件4上均设置传感器，传感器是通过与钢丝绳的接触，实现压力的感应工作，且通过信号的传输实现与外界电脑的连通，方便使用人员进行实时的压力监测任务，模拟量传感器18的设置，方便进行钢丝的传输压力监测任务，可与升降压丝组件1、塔轮组件4上设置的传感器进行串联，实现相互的电性连通，有助于在钢丝圈传输连接时进行多组压力数据的采集工作，且模拟量传感器18为现有技术使用，模拟量传感器18主要用于转动压丝组件16上压力数据的采集，在钢丝圈通过转动压丝组件16进行传递时，通过接触连接，实现数据反馈工作，有助于对转动压丝组件16上压力数值的反馈工作，转动压丝组件16后端位置进行连通，且方便进行多组数据的汇总处理，通过现有的传输技术，实现实时的信息传输，更好的进行操作人员的监测工作，且当出现压力问题时，可通过驱动变频减速电机15，带动升降压丝组件1，进行挤压，实现紧急制动的目的。

实施例2

在实施例1的基础上，如图6、图7、图8、图9、图10所示，支架21的侧端位置处固定连接有调节部件29，调节部件29包括稳固连接板30和推移结构31，稳固连接板30设在调节部件29的内端中心位置，推移结构31活动连接在稳固连接板30的中部位置，推移结构31包括驱动部分32、推导杆33和连导杆34，驱动部分32设在推移结构31的内端中心位置，驱动部分32的侧端位置固定连接有连导杆34，连导杆34的前端位置处固定连接有推导杆33，推移结构31还包括立柱板35，立柱板35设在驱动部分32的侧端位置处，驱动部分32包括转动轮36、电动机37、第一铰架38和第二铰架39，电动机37安装在驱动部分32的内端底部位置，电动机37的上端固定连接有转动轮36，转动轮36的侧端位置铰接有第二铰架39，第二铰架39的侧端位置铰接有第一铰架38，转动轮36与第二铰架39连接位置处于转动轮36的偏心位置处，连导杆34、推导杆33与稳固连接板30内壁位置处相限位连接，调节部件29通过稳固连接板30与支架21相固定连接，推移结构31通过推导杆33与外界相接触连接，转动轮36的顶部位置通过立柱板35相限位设置，且推移结构31通过立柱板35与稳固连接板30的中心位置处相固定连接，通过上述结构的设置，实现推移连接的目的，更好的实现接触连接目的，且通过转动轮36、电动机37、第一铰架38和第二铰架39的设置，方便通过驱动，驱动部分32通过转动轮36、电动机37、第一铰架38和第二铰架39组合连接，通过电动机37可进行中心驱动，带动转动轮36进行转动，作用在第一铰架38、第二铰架39上，使得第一铰架38、第二铰架39进行前后的跟随运动，实现推移结构与外界的连接接触工作，从而方便整体的加工调控目的，进行前后方向的推移工作，改变转动力，将转动力改变为前后的推移目的，实现张紧调节的目的。

本实施例在实施时，使用者通过安装调节部件29，调节部件29通过稳固连接板30和推移结构31组合连接，稳固连接板30方便进行支撑连接工作，实现推移结构31的安装架设任务，推移结构31可在稳固连接板30的中心进行转动，实现前后位置的调节工作，方便进行与钢丝线的连接工作，且稳固连接板30的设置，方便进行推移结构31的限位工作，使得推移结构31可进行直线推移运动，推移结构31通过驱动部分32、推导杆33、连导杆34组合连接，驱动部分32进行中心位置的驱动工作，可带动推导杆33、连导杆34进行运动，实现与外界的连接接触，通过推导杆33与钢丝线的连接，实现推移生产目的，通过立柱板35的设置，可进行驱动部分32的侧端支撑工作，实现驱动部分32的搭建连接，方便进行驱动部分32的中心限位驱动工作，驱动部分32通过转动轮36、电动机37、第一铰架38和第二铰架39组合连接，通过电动机37可进行中心驱动，带动转动轮36进行转动，作用在第一铰架38、第二铰架39上，使得第一铰架38、第二铰架39进行前后的跟随运动，实现与外界的连接接触工作，从而方便整体的加工调控目的，调节部件29起到二次张紧调节的目的，实现多重化的张紧调节控制工作，通过电动机37可进行中心驱动，带动转动轮36进行转动，作用在第一铰架38、第二铰架39上，使得第一铰架38、第二铰架39进行前后的跟随运动，实现推移结构与外界的连接接触工作，从而方便整体的加工调控目的，进行前后方向的推移工作，改变转动力，将转动力改变为前后的推移目的，实现张紧调节的目的，由于钢丝在浮动轮组9、轮组5上缠绕数圈，往往不利于浮动轮组9、轮组5之间的张紧调节，因此需要调节部件29进行二次调节，且推导杆33与钢丝绳连接位置采用光滑转轴进行处理，不会造成卡死的现象，方便进行传输。

工作原理：使用者将结构进行组合连接，实现整体的连接，通过牵引轮组件2、轮组5进行调节控制工作，实现传输调节工作，变频减速电机15可进行驱动，从而可调节升降压丝组件1的位置，塔轮组件4、轮组5、撞块6通过组合，实现动力传导连接，底部的脚架安装架7、内六角圆柱头螺钉8、浮动轮组9、六角螺母10方便进行固定连接工作，实现稳固的安装工作，变频减速电机15、转动压丝组件16、附件安装板17、模拟量传感器18、接近开关19、传感器支架20、支架21、浮动联接架22、反光板23、弹簧垫圈24的设置，实现立式的连接工作，外界的钢丝通过升降压丝组件1、牵引轮组件2进行连接，实现传输，之后传输至塔轮组件4位置处，实现转接处理工作，同时方便通过模拟量传感器18进行压力的感知，之后再次传输至升降压丝组件1、牵引轮组件2位置处，之后将钢丝导出，传输至轮组5、浮动轮组9位置处，实现连接，方便进行双向的缠绕工作，实现绕接成型工作，方便进行传输连接的目的，在轮组5与浮动轮组9上进行缠绕10-15圈，实现绕接存储工作，之后传导至外界，实现与外界的连通配合，六角螺母10进行底部位置的支撑固定目的，浮动轮组9的位置可通过直线导轨27和直线导轨滑块28进行纵向的调节工作，实现浮动调节的目的，轴用弹性挡圈25、销轴26用于缓冲支撑工作，通过气缸40可进行浮动固定轴12的位置调节，实现伸缩调控的目的，浮动固定轴12与推移结构31相连接，实现浮动轮组9位置的改变，方便钢丝的对齐缠绕工作，通过变频减速电机15可进行速率的调节工作，变频减速电机15的速率调控可方便进行紧急的制动功能，实现钢丝传输的停止运行，当正常工作时，变频减速电机15只进行缓慢的运行，且进行限位运行，防止过度挤压，当压力监测出现异常时，此时变频减速电机15会加速运行，实现钢丝绳的挤压，实现停止运行的目的，转动压丝组件16可进行压丝生产工作，模拟量传感器18方便进行传感调控，实现自动化的组合生产目的，从而实现整体的构建组合，帮助进行生产调节目的，轴用弹性挡圈25、销轴26、直线导轨27和直线导轨滑块28的设置，方便进行调节工作，实现位置的改变目的，方便进行整体的架设安装工作，通过安装调节部件29，方便进行调节张紧目的，通过驱动电动机37进行转动，作用在转动轮36上，使得转动轮36跟随转动，使得第一铰架38、第二铰架39伴随转动轮36进行拉伸转动，通过推导杆33、连导杆34可与稳固连接板30进行限位连接，实现垂直位置的限位，从而通过推导杆33进行接触连接，使得线体进行拉伸，方便进行张力的调节工作，更好的进行生产加工工作，调节部件29内部由稳固连接板30、推移结构31组合设置，首先将钢丝接触连接在推导杆33上，实现二次连接的目的，通过驱动电动机37，电动机37可带动转动轮36进行转动，作用在第二铰架39上，第二铰架39处于偏心位置处，通过调节，可进行深度的调节工作，拉动前端位置的第一铰架38进行运动，第一铰架38可进行推导杆33的拖拽目的，使得推导杆33带动连导杆34、驱动部分32进行运行，驱动部分32与稳固连接板30限位设置，只能进行横向的调节，从而可通过推导杆33进行钢丝的拉拽，从而实现钢丝的张紧度调节控制目的，完成工作。

实施例3

在实施例1和实施例2的基础上，进一步地，本发明的所述模拟量传感器输出模拟信号经过调理、滤波转换为A/D采样数字信号，所述模拟信号转换为数字信号采用模数转换器实现，所述模数转换器包括有A/D处理芯片；

发明人进一步研究发现，模拟量传感器通过模数转换器转换为数字信号后，由于模数转换器中的A/D处理芯片不可避免受到外部射频、电磁干扰，其输出性能指标存在劣化，导致数字量信号与模拟量信号之间存在误差，这显著影响压力传递的准确性。

有鉴于此，本发明人提出对数字信号进行性能补偿的方法，具体地：

步骤1）：对零点进行补偿，采用如下公式对零点进行补偿：

式中，Y'_T( V_x) 为任意输入V_x对应的零点调整后的实测值；Y_T( V_x) 为任意输入V_x对应的实测值； B 为传感器零点的实测值；

步骤2）：采用线性补偿算法进行补偿，采用如下公式计算出任意输入值对应的误差值：

式中，ΔY( V_min) 为最小输入值V_min对应的输出误差；ΔY( V_max) 为最大输入值V_max对应的输出误差；Y_T( V_max) 为最大输入值V_max对应的实测值；Y_T( V_min) 为最小输入值V_min对应的实测值；

步骤3）：结合零点补偿公式，得到最终的补偿公式如下所示：

式中，Y_R ( V_x) 为任意输入值 V_x对应的理论值；

步骤4）：将计算得到的补偿系数填入程序，烧录至A/D处理芯片程序。

进一步地，由于值较小，如果舍去太多小数位会影响补偿的精度，因此，将最后的补偿公式修改为：

式中，A 和 B 为两个补偿参数；

，B=传感器零点的实测值；

本发明通过上述的对模数转换器A/D处理芯片数字信号性能补偿，补偿后的性能指标能够更准确地地反映压力传递值，传感器数字化后的精度指标可达0.034%，满足对机械运行的了解，同时也为模拟量传感器的后期调试和验证提供了便利。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims

1.一种钢丝圈加工生产线的储存升降机构，包括升降压丝组件（1），其特征在于：

所述升降压丝组件（1）的下端设有牵引轮组件（2），所述牵引轮组件（2）的下端设有手动阀连接板（3），所述手动阀连接板（3）的下端位置设有塔轮组件（4），所述塔轮组件（4）的下端位置安装有轮组（5），轮组（5）的下端位置设有撞块（6），所述撞块（6）的下端位置限位连接有脚架安装架（7），所述脚架安装架（7）的下端位置连接有内六角圆柱头螺钉（8），所述内六角圆柱头螺钉（8）的下端位置连接有浮动轮组（9）；

其中，所述浮动轮组（9）的底端位置处螺纹连接有六角螺母（10）；所述六角螺母（10）的另一侧位置安装有垫圈（14），所述垫圈（14）的顶部位置固定连接有浮动固定轴（12），所述浮动固定轴（12）的中心位置转动连接有加固板（13），牵引轮组件（2）的后端位置设有带座外球面球轴承（11），所述浮动固定轴（12）的后端设有气缸（40）；

其中，所述升降压丝组件（1）包括变频减速电机（15），所述变频减速电机（15）设在升降压丝组件（1）的顶部位置处，所述变频减速电机（15）的下端固定连接有支架（21），支架（21）的前端位置转动连接有转动压丝组件（16），支架（21）的侧端位置固定连接有附件安装板（17）和模拟量传感器（18），支架（21）的后端位置固定连接有接近开关（19）和传感器支架（20），所述支架（21）的前端底部位置固定连接有浮动联接架（22）；所述支架（21）的下端位置限位连接有反光板（23）和弹簧垫圈（24）；所述浮动轮组（9）的上端中心位置处设有轴用弹性挡圈（25），所述轴用弹性挡圈（25）的侧端位置连接有销轴（26），所述轴用弹性挡圈（25）、销轴（26）的两侧位置分别对称限位连接有直线导轨（27）和直线导轨滑块（28）；所述支架（21）的侧端位置处固定连接有调节部件（29）；所述调节部件（29）包括稳固连接板（30）和推移结构（31），所述稳固连接板（30）设在调节部件（29）的内端中心位置，所述推移结构（31）活动连接在稳固连接板（30）的中部位置；所述推移结构（31）包括驱动部分（32）、推导杆（33）和连导杆（34），所述驱动部分（32）设在推移结构（31）的内端中心位置，所述驱动部分（32）的侧端位置固定连接有连导杆（34），所述连导杆（34）的前端位置处固定连接有推导杆（33）；所述推移结构（31）还包括立柱板（35），所述立柱板（35）设在驱动部分（32）的侧端位置处；所述驱动部分（32）包括转动轮（36）、电动机（37）、第一铰架（38）和第二铰架（39），所述电动机（37）安装在驱动部分（32）的内端底部位置，所述电动机（37）的上端固定连接有转动轮（36），所述转动轮（36）的侧端位置铰接有第二铰架（39），所述第二铰架（39）的侧端位置铰接有第一铰架（38）；所述转动轮（36）与第二铰架（39）连接位置处于转动轮（36）的偏心位置处，所述连导杆（34）、推导杆（33）与稳固连接板（30）内壁位置处相限位连接；所述调节部件（29）通过稳固连接板（30）与支架（21）相固定连接，所述推移结构（31）通过推导杆（33）与外界相接触连接；所述转动轮（36）的顶部位置通过立柱板（35）相限位设置，且所述推移结构（31）通过立柱板（35）与稳固连接板（30）的中心位置处相固定连接。