CN114985623B - 一种二氧化碳钢瓶热成型的传动装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢件热成型的冷热温度联合系统，属于热成型领域。一种钢件热成型的冷热温度联合系统，包括智能中控系统，智能中控系统包括温度感知模块、传动模块、热成型模块、冷却模块和钢瓶参数设定；热成型模块用于将二氧化碳钢瓶两侧开口处通过高温加热之后旋转挤压成形，使得二氧化碳钢瓶开口处形成闭口或是瓶口；温度感知模块分别与传动模块和冷却模块连接，温度感知模块通过根据环境温度变化改变加热温度，它可以在二氧化碳钢瓶在未热加工成形前，以及在成形后的冷却过程中，将冷却时产生的热量进行排出，同时监测其热量的高低，以及将多余的热量传输至温度感知模块内，以降低瓶体加热的升温条件，节约能源。

Description

一种二氧化碳钢瓶热成型的传动装置

技术领域

本发明涉及热成型领域，更具体地说，涉及一种钢件热成型的冷热温度联合系统。

背景技术

二氧化碳钢瓶在生产中，一般通过厚钢瓶分切再进行中频加热，旋转做出口部螺旋，并在底部加热，使其逐渐平底，通过冷却检漏，抛光，喷漆的工序环节。二氧化碳钢瓶热处理包括对钢瓶加热至较高温度以及使钢瓶冷却至较低温度；由于钢瓶热处理后温度很高，钢瓶附近的作业温度很高，如果采用人工操作传动钢瓶的方法，会对工人的身体产生高温危害。钢瓶热处理后的冷却的热量较大，一般都散发到空气当中，既造成了能源浪费，又造成钢瓶热处理车间的作业温度很高，特别是在夏天会给工人带来不适。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种钢件热成型的冷热温度联合系统，它可以在二氧化碳钢瓶在未热加工成形前，以及在成形后的冷却过程中，将冷却时产生的热量进行排出，同时监测其热量的高低，以及将多余的热量传输至温度感知模块内，以降低瓶体加热的升温条件，节约能源。同时通过对环境温度监测避免外界的温度过高影响生产车间的工作条件，通过智能中控系统进行处理，使得与温度感知模块相连的冷风机进行反向操作，将多余的温度朝外界散去，避免车间内温度过高而影响工作人员。

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种钢件热成型的冷热温度联合系统，包括智能中控系统，智能中控系统包括温度感知模块、传动模块、热成型模块、冷却模块和钢瓶参数设定；热成型模块用于将二氧化碳钢瓶两侧开口处通过高温加热之后旋转挤压成形，使得二氧化碳钢瓶开口处形成闭口或是瓶口；温度感知模块分别与传动模块和冷却模块连接，温度感知模块通过根据环境温度变化改变加热温度，将二氧化碳钢瓶开口处进行预热处理；传动模块内设有传动装置，传动装置用于对预热后的二氧化碳钢瓶进行逐一移动，以促使二氧化碳钢瓶经过热成型模块后成形结束后，通过传动装置排出；冷却模块用于将热成型后的二氧化碳钢瓶所散发的热量进行冷却，同时监测其热量的高低，以及将多余的热量传输至温度感知模块内，以降低温度感知模块的升温条件；钢瓶参数设定用于将针对不同大小以及不同长度，还未成形的钢瓶，进行预先设定，以便于根据钢瓶的不同进行生产。

进一步的，温度感知模块包括通道温度监测、环境温度监测和瓶体加热监测；通道温度监测通过红外线测温仪进行监测以确定升温高度；瓶体加热监测通过同一个红外线测温仪检测瓶体在加热过程中的温度变化，以控制瓶体达到预设加热的临界温度点；环境温度监测通过温度传感器监测外界环境温度的情况变化，形成温度变化曲线，在持续的加工过程中相互比对，以确保加热过程中安全性。

进一步的，冷却模块包括冷风机和成形瓶体温度监测；冷风机可以控制风量的大小、持续风量输出的时间和停止风量输出，冷风机具有两种工作模式，其一能够将热量传输至温度感知模块内进行预热，其二能够反向转动并打开与外界的连通，使得多余的热量朝外界进行散发；成形瓶体温度监测通过红外线测温仪进行风冷时的检测。

传动装置，包括放置台、排入通道、排出通道、推出主件、移动主件、限位主件、排出主件、驱动主件和工作台；放置台为凹形；工作台固定设于放置台凹入部分顶部，工作台为L形，高度方向侧突出部分内设有旋转的夹持机构；排入通道设于放置台一侧突出部分的顶部内，排入通道为倾斜状，且靠近工作台侧向下倾斜，用于放置需要热成型的二氧化碳钢瓶；排出通道设于放置台另一侧突出部分的顶部内，排入通道为倾斜状，且远离工作台侧向下倾斜，用于热成型后的二氧化碳钢瓶放置；推出主件设于排入通道底部内，用于将排入通道内的钢瓶进行推送；移动主件设于排入通道靠近夹持机构侧端壁内，移动主件对离夹持机构较远，并两侧具有开口的二氧化碳钢瓶进行推动，使得排入通道内的钢瓶所在位置能够更贴近夹持机构，以减少钢瓶在通过驱动主件移动至夹持机构内时所需的时间；限位主件设于工作台顶部的两侧，用于对排入通道内的钢瓶进行移入，并在移动后进行位置限制，以及对热成型完毕的钢瓶进行移出；排出主件设于排出通道内；驱动主件设于工作台长度方向侧突出部分内，并位于限位主件之间，用于推动钢瓶移入和移出夹持机构内。

进一步的，推出主件包括液压腔、支撑杆、支撑板和第一阻挡板；液压腔设于排入通道底部内，液压腔为凹形，并内部装载有液压液；支撑杆滑动设于液压腔远离工作台侧突出部分内，支撑杆与液压腔顶部之间连接有第一弹簧；支撑板滑动设于排入通道底部内，且与支撑杆之间固定连接，支撑板为L形，长度方向侧突出部分与排入通道斜面的角度相同；第一阻挡板一端滑动设于液压腔靠近工作台侧突出部分内，另一端位于排入通道内；第一阻挡板远离工作台侧端面为斜面，第一阻挡板靠近工作台侧端面设有凹槽。

进一步的，移动主件包括移动杆、摩擦条、连接绳和连接槽；连接槽设于排入通道靠近夹持机构侧端壁内；摩擦条滑动设于连接槽侧端壁内；移动杆设于连接槽内，移动杆内设有自带扭簧的转轴，转轴与连接槽顶部和底部之间转动配合，移动杆靠近摩擦条侧端面为弧形，并与摩擦条配合；连接绳连接于摩擦条侧端面与第一阻挡板之间。

进一步的，限位主件包括第一电机、第一半圆齿轮、第二半圆齿轮、空腔、两个齿条和两个限位板；两个限位板设于工作台顶部内，两个限位板相对于驱动套筒相互对称，限位板内设有自带扭簧的转轴，转轴与工作台之间转动配合；两个齿条分别滑动设于两个限位板底部内，并连接至空腔内，齿条靠近驱动套筒侧端面设有凸台；空腔设于放置台凹入部分内；第一电机固定设于空腔侧端壁内，第一电机自带有电机轴；第一半圆齿轮和第二半圆齿轮皆固定设于电机轴上，第一半圆齿轮没有齿条的部分朝上，并与一侧的齿条啮合，第二半圆齿轮没有齿条的部分朝下，并与另一侧的齿条啮合。

进一步的，排出主件包括第二阻挡板、第三阻挡板、限位杆、阻挡槽和连接杆；第二阻挡板滑动设于排出通道底部内，第二阻挡板底部与放置台内壁之间连接有第二弹簧，第二阻挡板为凹形，并两侧突出部分连接至排出通道内，第二阻挡板远离工作台侧突出部分具有斜面；第三阻挡板滑动设于排出通道内，并底部与第二阻挡板靠近工作台侧突出部分顶部抵接；阻挡槽设于第三阻挡板内，并长度方向上的两侧为通孔；限位杆固定设于排出通道内，并与阻挡槽滑动配合，限位杆与阻挡槽之间连接有第三弹簧；连接杆滑动设于放置台凹入部分侧端面，且与第二阻挡板侧端面固定连接，连接杆为L形。

进一步的，第三阻挡板为弧形，且第三阻挡板靠近第二阻挡板侧部分长度多于其靠近工作台侧部分长度；阻挡槽为与第三阻挡板弧度相同的弧形。

进一步的，驱动主件包括驱动套筒、第二电机、两个驱动板和驱动槽；驱动槽设于工作台长度方向上的突出部分内，驱动槽位于靠近工作台高度方向上的突出部分处位置，驱动槽为凸形，且凸出部分均连接至工作台外；两个驱动板分别滑动设于驱动槽的两侧，驱动板底部与驱动槽底部之间连接有第四弹簧，驱动板为L形，并连接至工作台外；第二电机固定设于一侧的驱动板内，第二电机自带有电机轴，电机轴与另一侧的驱动板转动配合；驱动套筒固定设于电机轴上，且位于两个限位板中间的位置，驱动套筒外表面为向中心凹陷的弧形，驱动套筒采用耐高温的材料。

相比于现有技术，本发明的优点在于：

(1)本方案通过二氧化碳钢瓶在未热加工成形前，以及在成形后的冷却过程中，将冷却时产生的热量进行排出，同时监测其热量的高低，以及将多余的热量传输至温度感知模块内，以降低瓶体加热的升温条件，节约能源。同时通过对环境温度监测避免外界的温度过高影响生产车间的工作条件，通过智能中控系统进行处理，使得与温度感知模块相连的冷风机进行反向操作，将多余的温度朝外界散去，避免车间内温度过高而影响工作人员。

(2)本方案通过传动装置将钢瓶进行输送，以及在钢瓶热成型收底后进行排出，在输送时，通过移动杆31将还没有两侧开口都加工的钢瓶进行推动，使得钢瓶所处的位置能够在通过限位板46夹持时，减少驱动时间，使得钢瓶能够尽快的热加工成型。

(3)本方案通过在推动所要热成型的钢瓶时，采用驱动套筒61将钢瓶进行推动至夹持机构内，避免了钢瓶在推动过程中与钢瓶加热部分直接接触，以及在将钢瓶取出时不便，有效的的避免了装置占地面积较大，使得装置结构紧凑。

(4)本方案通过在推出热成型后的钢瓶时，通过第二阻挡板51和第三阻挡板52率先移动，避免第二阻挡板51和第三阻挡板52上若放置有钢瓶时，热成型后的钢瓶与钢瓶的加热部分之间发生碰撞，从而导致钢瓶出现意外，需要二次加工，通过第三阻挡板52与第二阻挡板51将钢瓶分别进行逐一限位，使得将钢瓶逐一排出，同样避免碰撞。

附图说明

图1为本发明的系统模块结构示意图；

图2为本发明传动装置的结构示意图；

图3为本发明图2中A处的结构示意图；

图4为本发明图2中B处的结构示意图；

图5为本发明移动杆31处的俯视结构示意图；

图6为本发明第一半圆齿轮42处的俯视结构示意图；

图7为本发明第二半圆齿轮43处的俯视结构示意图；

图8为本发明的立体结构示意图。

图中标号说明：

放置台1、排入通道11、排出通道12、推出主件2、液压腔21、支撑杆22、支撑板23、第一阻挡板24、移动主件3、移动杆31、摩擦条32、连接绳33、连接槽34、限位主件4、第一电机41、第一半圆齿轮42、第二半圆齿轮43、空腔44、齿条45、限位板46、排出主件5、第二阻挡板51、第三阻挡板52、限位杆53、阻挡槽54、连接杆55、驱动主件6、驱动套筒61、第二电机62、驱动板63、驱动槽64、工作台7。

具体实施方式

实施例1：

请参阅图1-8的一种钢件热成型的冷热温度联合系统，它包括智能中控系统，智能中控系统包括温度感知模块、传动模块、热成型模块、冷却模块和钢瓶参数设定；热成型模块用于将二氧化碳钢瓶两侧开口处通过高温加热之后旋转挤压成形，使得二氧化碳钢瓶开口处形成闭口或是瓶口；温度感知模块分别与传动模块和冷却模块连接，温度感知模块通过根据环境温度变化改变加热温度，将二氧化碳钢瓶开口处进行预热处理；传动模块内设有传动装置，传动装置用于对预热后的二氧化碳钢瓶进行逐一移动，以促使二氧化碳钢瓶经过热成型模块后成形结束后，通过传动装置排出；冷却模块用于将热成型后的二氧化碳钢瓶所散发的热量进行冷却，同时监测其热量的高低，以及将多余的热量传输至温度感知模块内，以降低温度感知模块的升温条件；钢瓶参数设定用于将针对不同大小以及不同长度，还未成形的钢瓶，进行预先设定，以便于根据钢瓶的不同进行生产。

请参阅图1，温度感知模块包括通道温度监测、环境温度监测和瓶体加热监测；通道温度监测通过红外线测温仪进行监测以确定升温高度；瓶体加热监测通过同一个红外线测温仪检测瓶体在加热过程中的温度变化，以控制瓶体达到预设加热的临界温度点；环境温度监测通过温度传感器监测外界环境温度的情况变化，形成温度变化曲线，在持续的加工过程中相互比对，以确保加热过程中安全性。

请参阅图1，冷却模块包括冷风机和成形瓶体温度监测；冷风机可以控制风量的大小、持续风量输出的时间和停止风量输出，冷风机具有两种工作模式，其一能够将热量传输至温度感知模块内进行预热，其二能够反向转动并打开与外界的连通，使得多余的热量朝外界进行散发；成形瓶体温度监测通过红外线测温仪进行风冷时的检测。

请参阅图2，传动装置包括放置台1、排入通道11、排出通道12、推出主件2、移动主件3、限位主件4、排出主件5、驱动主件6和工作台7；放置台1为凹形；工作台7固定设于放置台1凹入部分顶部，工作台7为L形，高度方向侧突出部分内设有旋转的夹持机构；排入通道11设于放置台1一侧突出部分的顶部内，排入通道11为倾斜状，且靠近工作台7侧向下倾斜，用于放置需要热成型的二氧化碳钢瓶；排出通道12设于放置台1另一侧突出部分的顶部内，排入通道11为倾斜状，且远离工作台7侧向下倾斜，用于热成型后的二氧化碳钢瓶放置；推出主件2设于排入通道11底部内，用于将排入通道11内的钢瓶进行推送；移动主件3设于排入通道11靠近夹持机构侧端壁内，移动主件3对离夹持机构较远，并两侧具有开口的二氧化碳钢瓶进行推动，使得排入通道11内的钢瓶所在位置能够更贴近夹持机构，以减少钢瓶在通过驱动主件6移动至夹持机构内时所需的时间；限位主件4设于工作台7顶部的两侧，用于对排入通道11内的钢瓶进行移入，并在移动后进行位置限制，以及对热成型完毕的钢瓶进行移出；排出主件5设于排出通道12内；驱动主件6设于工作台7长度方向侧突出部分内，并位于限位主件4之间，用于推动钢瓶移入和移出夹持机构内。

请参阅图2，推出主件2包括液压腔21、支撑杆22、支撑板23和第一阻挡板24；液压腔21设于排入通道11底部内，液压腔21为凹形，并内部装载有液压液；支撑杆22滑动设于液压腔21远离工作台7侧突出部分内，支撑杆22与液压腔21顶部之间连接有第一弹簧；支撑板23滑动设于排入通道11底部内，且与支撑杆22之间固定连接，支撑板23为L形，长度方向侧突出部分与排入通道11斜面的角度相同；第一阻挡板24一端滑动设于液压腔21靠近工作台7侧突出部分内，另一端位于排入通道11内；第一阻挡板24远离工作台7侧端面为斜面，第一阻挡板24靠近工作台7侧端面设有凹槽。

请参阅图2和6-7，限位主件4包括第一电机41、第一半圆齿轮42、第二半圆齿轮43、空腔44、两个齿条45和两个限位板46；两个限位板46设于工作台7顶部内，两个限位板46相对于驱动套筒61相互对称，限位板46内设有自带扭簧的转轴，转轴与工作台7之间转动配合；两个齿条45分别滑动设于两个限位板46底部内，并连接至空腔44内，齿条45靠近驱动套筒61侧端面设有凸台；空腔44设于放置台1凹入部分内；第一电机41固定设于空腔44侧端壁内，第一电机41自带有电机轴；第一半圆齿轮42和第二半圆齿轮43皆固定设于电机轴上，第一半圆齿轮42没有齿条的部分朝上，并与一侧的齿条45啮合，第二半圆齿轮43没有齿条的部分朝下，并与另一侧的齿条45啮合。

请参阅图2和4，排出主件5包括第二阻挡板51、第三阻挡板52、限位杆53、阻挡槽54和连接杆55；第二阻挡板51滑动设于排出通道12底部内，第二阻挡板51底部与放置台1内壁之间连接有第二弹簧，第二阻挡板51为凹形，并两侧突出部分连接至排出通道12内，第二阻挡板51远离工作台7侧突出部分具有斜面；第三阻挡板52滑动设于排出通道12内，并底部与第二阻挡板51靠近工作台7侧突出部分顶部抵接；阻挡槽54设于第三阻挡板52内，并长度方向上的两侧为通孔；限位杆53固定设于排出通道12内，并与阻挡槽54滑动配合，限位杆53与阻挡槽54之间连接有第三弹簧；连接杆55滑动设于放置台1凹入部分侧端面，且与第二阻挡板51侧端面固定连接，连接杆55为L形。第三阻挡板52为弧形，且第三阻挡板52靠近第二阻挡板51侧部分长度多于其靠近工作台7侧部分长度；阻挡槽54为与第三阻挡板52弧度相同的弧形。

请参阅图3，驱动主件6包括驱动套筒61、第二电机62、两个驱动板63和驱动槽64；驱动槽64设于工作台7长度方向上的突出部分内，驱动槽64位于靠近工作台7高度方向上的突出部分处位置，驱动槽64为凸形，且凸出部分均连接至工作台7外；两个驱动板63分别滑动设于驱动槽64的两侧，驱动板63底部与驱动槽64底部之间连接有第四弹簧，驱动板63为L形，并连接至工作台7外；第二电机62固定设于一侧的驱动板63内，第二电机62自带有电机轴，电机轴与另一侧的驱动板63转动配合；驱动套筒61固定设于电机轴上，且位于两个限位板46中间的位置，驱动套筒61外表面为向中心凹陷的弧形，驱动套筒61采用耐高温的材料。

在对于二氧化碳钢瓶加工时，工作人员根据不同的钢瓶，预先输入相应的钢瓶参数，通过通过红外线测温仪进行通道温度监测以及环境温度监测，以确定钢瓶的具体升温条件，进行不同升温条件的改变，之后通过对瓶体加热过程中进行实时监测，以确保瓶体所需的加热温度的临界点。通过传动装置将预热后的钢瓶进行推动使其进行热加工成形。

预热后的钢瓶进入排入通道11内，通过其斜面朝工作台7方向移动，与第一阻挡板24的斜面部分接触，并在第一阻挡板24的阻挡作用下停止移动，暂时停留在支撑板23上方，在进行热加工前，若工作台7中放置有已经热成型的钢瓶，则第二电机62启动将钢瓶移出至两侧的限位板46之间，之后通过PLC控制第一电机41启动，使其电机轴转动，促使第二半圆齿轮43转动并率先与靠近排出通道12侧的齿条45啮合传动，齿条45向下移动同时，使得靠近排出通道12侧的限位板46绕其转轴顺时针转动，限位板46会推动连接杆55和第二阻挡板51一同向下移动，之后齿条45会带动驱动板63移动，使得驱动套筒61和第二电机62向下移动，促使驱动套筒61暂时收入驱动槽64内影响起来，不影响钢瓶的放置和排出。

在第二阻挡板51移动时，若在两侧的限位板46中放置有已经热成型的钢瓶，在重力的作用下，钢瓶会沿着摆动的限位板46方向排出，进入排出通道12内，并暂时放置在第三阻挡板52上，而第三阻挡板52会由于在钢瓶重力的作用下第三弹簧收缩，使其绕限位杆53顺时针转动，将钢瓶排出并使钢瓶落在排出通道12的斜面上，直至在限位板46恢复成夹角状态时，被第二阻挡板51阻挡，同时若第二阻挡板51处有钢瓶，则钢瓶会由于排出通道12上的斜面排出，避免热成型后的钢瓶与钢瓶的加热部分之间发生碰撞，从而导致钢瓶出现意外，需要二次加工。

在第一电机41启动作用下，电机轴持续转动直至第一半圆齿轮42与靠近排入通道11侧的齿条45啮合，使得限位板46绕其转轴逆时针转动打开，同时会推动第一阻挡板24向下移动，由于液压腔21内液压液的作用下，支撑杆22带动支撑板23向上移动，支撑板23推动钢瓶移动并在斜面的作用下，钢瓶滚入两侧的限位板46之间，并且驱动套筒61在驱动板63和第四弹簧的作用下与钢瓶底部接触。

通过PLC控制第二电机62启动，使其电机轴带动驱动套筒61转动，在驱动套筒61于钢瓶的摩擦作用下，使得钢瓶移动至工作台7的夹持机构内。

并且通过二氧化碳钢瓶在未热加工成形前，以及在成形后的冷却过程中，将冷却时产生的热量进行排出，同时监测其热量的高低，以及将多余的热量传输至温度感知模块内，以降低瓶体加热的升温条件，节约能源。同时通过对环境温度监测避免外界的温度过高影响生产车间的工作条件，通过智能中控系统进行处理，使得与温度感知模块相连的冷风机进行反向操作，将多余的温度朝外界散去，避免车间内温度过高而影响工作人员。

实施例2：

与实施例1不同的是，传动装置设有移动主件3，移动主件3包括移动杆31、摩擦条32、连接绳33和连接槽34；连接槽34设于排入通道11靠近夹持机构侧端壁内；摩擦条32滑动设于连接槽34侧端壁内；移动杆31设于连接槽34内，移动杆31内设有自带扭簧的转轴，转轴与连接槽34顶部和底部之间转动配合，移动杆31靠近摩擦条32侧端面为弧形，并与摩擦条32配合；连接绳33连接于摩擦条32侧端面与第一阻挡板24之间。

若排入通道11内放入的是两侧皆为开口的钢瓶，则钢瓶在移动过程中会推动移动杆31绕其转轴转动至连接槽34内，当钢瓶移动至支撑板23上时，移动杆31会在扭簧的作用下转动至钢瓶开口内，当第一阻挡板24在向下移动时，会通过连接绳33拉动摩擦条32移动，促使移动杆31绕其转轴顺时针转动，并在转动过程中，移动杆31会将还没有两侧开口都加工的钢瓶进行朝夹持机构靠近的方向推动，使得钢瓶所处的位置能够在通过限位板46夹持时，减少驱动时间，使得钢瓶能够尽快的热加工成型。

Claims (4)

1.一种二氧化碳钢瓶热成型的传动装置，其特征在于：

包括放置台（1）、排入通道（11）、排出通道（12）、推出主件（2）、移动主件（3）、限位主件（4）、排出主件（5）、驱动主件（6）和工作台（7）；

所述放置台（1）为凹形；

所述工作台（7）固定设于放置台（1）凹入部分顶部，工作台（7）为L形，高度方向侧突出部分内设有旋转的夹持机构；

所述排入通道（11）设于放置台（1）一侧突出部分的顶部内，用于放置需要热成型的二氧化碳钢瓶，排入通道（11）为倾斜状；

所述排出通道（12）设于放置台（1）另一侧突出部分的顶部内，用于热成型后的二氧化碳钢瓶放置，排出通道（12）为倾斜状；

所述推出主件（2）设于排入通道（11）底部内，用于将排入通道（11）内的钢瓶进行推送；

所述移动主件（3）设于排入通道（11）靠近夹持机构侧端壁内，移动主件（3）对离夹持机构较远，并且两侧具有开口的二氧化碳钢瓶进行推动，使得排入通道（11）内的钢瓶所在位置能够更贴近夹持机构，以减少钢瓶在通过驱动主件（6）移动至夹持机构内时所需的时间；

所述限位主件（4）设于工作台（7）顶部的两侧，用于对排入通道（11）内的钢瓶进行移入，并在移动后进行位置限制，以及对热成型完毕的钢瓶进行移出；

所述排出主件（5）设于排出通道（12）内；

所述驱动主件（6）设于工作台（7）长度方向侧突出部分内，并位于限位主件（4）之间，用于推动钢瓶移入和移出夹持机构；

推出主件（2）包括液压腔（21）、支撑杆（22）、支撑板（23）和第一阻挡板（24）；

液压腔（21）设于排入通道（11）底部内，液压腔（21）为凹形，并且内部装载有液压液；

支撑杆（22）滑动设于液压腔（21）远离工作台（7）侧突出部分内，支撑杆（22）与液压腔（21）顶部之间连接有第一弹簧；

支撑板（23）滑动设于排入通道（11）底部内，且与支撑杆（22）之间固定连接；

第一阻挡板（24）一端滑动设于液压腔（21）靠近工作台（7）侧突出部分内，另一端位于排入通道（11）内；

第一阻挡板（24）远离工作台（7）侧端面为斜面，第一阻挡板（24）靠近工作台（7）侧端面设有凹槽；

限位主件（4）包括第一电机（41）、第一半圆齿轮（42）、第二半圆齿轮（43）、空腔（44）、两个齿条（45）和两个限位板（46）；

两个限位板（46）设于工作台（7）顶部内，两个限位板（46）相对于驱动主件（6）相互对称，限位板（46）内设有自带扭簧的转轴，转轴与工作台（7）之间转动配合；

两个齿条（45）分别滑动设于两个限位板（46）底部内，并连接至空腔（44）内；

空腔（44）设于放置台（1）凹入部分内；

第一电机（41）固定设于空腔（44）侧端壁内，第一电机（41）自带有电机轴；

第一半圆齿轮（42）和第二半圆齿轮（43）皆固定设于电机轴上，第一半圆齿轮（42）没有齿条的部分朝上，并与一侧的齿条（45）啮合，第二半圆齿轮（43）没有齿条的部分朝下，并与另一侧的齿条（45）啮合；

驱动主件（6）包括驱动套筒（61）、第二电机（62）、两个驱动板（63）和驱动槽（64）；

驱动槽（64）设于工作台（7）长度方向上的突出部分内；

两个驱动板（63）分别滑动设于驱动槽（64）的两侧，驱动板（63）底部与驱动槽（64）底部之间连接有第四弹簧；

第二电机（62）固定设于一侧的驱动板（63）内，第二电机（62）自带有电机轴，电机轴与另一侧的驱动板（63）转动配合；

驱动套筒（61）固定设于电机轴上，且位于限位主件（4）中间的位置。

2.根据权利要求1所述的传动装置，其特征在于：移动主件（3）包括移动杆（31）、摩擦条（32）、连接绳（33）和连接槽（34）；

连接槽（34）设于排入通道（11）靠近夹持机构侧端壁内；

摩擦条（32）滑动设于连接槽（34）侧端壁内；

移动杆（31）设于连接槽（34）内，移动杆（31）内设有自带扭簧的转轴，转轴与连接槽（34）顶部和底部之间转动配合，移动杆（31）与摩擦条（32）配合；

连接绳（33）连接于摩擦条（32）侧端面与推出主件（2）之间。

3.根据权利要求1所述的传动装置，其特征在于：排出主件（5）包括第二阻挡板（51）、第三阻挡板（52）、限位杆（53）、阻挡槽（54）和连接杆（55）；

第二阻挡板（51）滑动设于排出通道（12）底部内，第二阻挡板（51）底部与放置台（1）内壁之间连接有第二弹簧，第二阻挡板（51）为凹形，并且两侧突出部分连接至排出通道（12）内；

第三阻挡板（52）滑动设于排出通道（12）内，并且底部与第二阻挡板（51）靠近工作台（7）侧突出部分顶部抵接；

阻挡槽（54）设于第三阻挡板（52）内，并且长度方向上的两侧为通孔；

限位杆（53）固定设于排出通道（12）内，并与阻挡槽（54）滑动配合，限位杆（53）与阻挡槽（54）之间连接有第三弹簧；

连接杆（55）滑动设于放置台（1）凹入部分侧端面，且与第二阻挡板（51）侧端面固定连接。

4.根据权利要求3所述的传动装置，其特征在于：第三阻挡板（52）为弧形，阻挡槽（54）为与第三阻挡板（52）弧度相同的弧形。

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