CN105537426A - 全自动钢瓶收底成型生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种全自动钢瓶收底成型生产线，按照钢瓶的加工顺序，依次包括：加热推送装置；翻转接送装置；夹紧装置；燃气辅助加热装置；倒渣装置；压底装置。该全自动钢瓶收底成型生产线，结构紧凑，使用简单，操作方便，产品成型稳定，减少了不合格品率，适应自动化大批量生产，降低了劳动力生产成本，增加了产品的市场竞争力。

Description

全自动钢瓶收底成型生产线

技术领域

本发明涉及钢瓶加工技术领域，尤其是涉及一种全自动钢瓶收底成型生产线。

背景技术

钢瓶是用于贮存高压氧气、煤气、石油液化气等的钢制瓶。现在钢瓶生产厂家使用的钢瓶成型机主要存在如下两个问题：1、设备简单，工件成型的辅助工作均由人工完成工件的装夹和转移。2、人工操作受操作者的水平和经验影响很多，产品不稳定，且人工成本较高。现在钢瓶生产厂家使用的收底机主要存在如下两个问题：1、收底机钢瓶成型动作简单，刮板模具只有简单的翻转动作，收成的瓶底肩部厚度达不到规定厚度范围内，产品不能满足国家新标准的要求。2、现有的钢瓶收底过程辅助加热，基本为人工手拿气枪去加热；还有部分用气缸辅助动作进行加热。人工加热不稳定，且劳动强度大，一旦疏忽会造成次品；气缸辅助动作加热，动作单一，不能满足复杂加热过程要求，因而加热效果不理想。目前，市面上并没有能够实现全自动钢瓶收底成型的设备。

发明内容

本发明提出一种全自动钢瓶收底成型生产线，结构紧凑，使用简单，操作方便，产品成型稳定，减少了不合格品率，适应自动化大批量生产，降低了劳动力生产成本，增加了产品的市场竞争力。

本发明的技术方案是这样实现的：全自动钢瓶收底成型生产线，按照钢瓶的加工顺序，依次包括：

用于将待加工钢瓶工件送入加热炉，待加热完成后再移出送至下道工序的加热推送装置；

用于接收由所述加热推送装置推送来的待加工钢瓶工件，然后将待加工钢瓶工件送到夹紧装置进行固定的翻转接送装置，所述翻转接送装置设置于所述热推送装置的下游；

所述夹紧装置与所述翻转接送装置并排布置，用于对加热完毕钢瓶工件进行夹紧及定位，然后将收底完成的钢瓶工件送回翻转接送装置上；

用于对定位好的钢瓶工件进行辅助加热并进行收底的燃气辅助加热装置，所述燃气辅助加热装置包括燃气辅助加热装置和钢瓶收底装置，所述燃气辅助加热装置用于对待加工钢瓶工件的底部进行加热的，所述钢瓶收底装置用于对待加工钢瓶工件的底部进行热旋成型加工，所述燃气辅助加热装置和钢瓶收底装置与所述钢瓶工件的位置相对应；

用于倾倒完成收底后工件内部碎屑的倒渣装置，所述倒渣装置设置于所述翻转接送装置的下游；

用于对收好完成后的钢瓶工件进行压底成型的压底装置，所述压底装置设置于所述倒渣装置的下游。

作为一种优选的技术方案，所述加热推送装置包括加热机架，所述加热机架沿钢瓶工件送入方向滑动安装有由第一动力装置驱动的滑移架，所述滑移架转动安装有一对由第二动力装置驱动的旋转托辊，所述滑移架上沿竖直方向滑动安装有由第三动力装置驱动的顶料横梁，所述顶料横梁设置于两所述旋转托辊之间。

作为一种优选的技术方案，所述翻转接送装置包括成型翻转机架，所述成型翻转机架沿水平方向滑动安装有由第四动力装置驱动的滑动架，所述滑动架上铰接安装有第一翻转架，所述第一翻转架连接有驱动其翻转的第五动力装置。

作为一种优选的技术方案，所述夹紧装置包括主机底座，所述主机底座上设有轴壳，所述轴壳内转动安装有由第六动力装置驱动的主轴，所述主轴内设有空腔，所述轴壳的端部设有夹紧卡盘，所述夹紧卡盘连接有驱动其张开和闭合的液压旋转油缸，所述夹紧卡盘与所述主轴传动连接，所述轴壳的一端设有前推送机构，所述前推送机构包括前推送机架，所述前推送机架上滑动安装有由第七动力装置驱动的前推送头，所述前推送头与所述夹紧卡盘相对设置，所述轴壳的另一端设有后推送机构，所述后推送机构包括后推送机架，所述后推送机架上滑动安装有由第八动力装置驱动的后推送头，所述后推送头滑动安装于所述主轴的空腔内。

作为一种优选的技术方案，所述燃气辅助加热装置包括用于对待加工钢瓶工件底部侧周面进行加热的横向燃气辅助加热机构和用于对待加工钢瓶工件底部端面进行加热的纵向燃气辅助加热机构和钢瓶收底装置；

作为一种优选的技术方案，所述横向燃气辅助加热机构包括横向进给底座，所述横向进给底座上滑动安装有由第九动力装置驱动的横向进给滑板，所述横向进给滑板上安装有横向进给加热枪，所述横向进给加热枪的枪口对准所述待加工钢瓶工件底部侧周面；所述纵向燃气辅助加热机构包括纵向进给底座，所述纵向进给底座上滑动安装有由第十动力装置驱动的纵向进给滑板，所述纵向进给滑板上安装有纵向进给加热枪，所述纵向进给加热枪的枪口对准所述待加工钢瓶工件底部端面。

作为一种优选的技术方案，所述钢瓶收底装置包括安装于所述主机座上的摆动油缸，所述摆动油缸的摆动轴与所述夹紧卡盘的轴心垂直设置，所述摆动轴上安装有旋转摆臂，所述旋转摆臂上安装有刮板模具，所述刮板模具的位置与所述待加工钢瓶工件底部相对应，所述主机座上还设有用于感应刮板模具摆动位置的摆动原位传感器、摆动中间位传感器和摆动上位传感器；所述钢瓶底部增厚装置包括安装于所述主机座上的导向柱，所述导向柱沿所述夹紧卡盘轴心方向延伸，所述导向柱上滑动安装有由第十一动力装置驱动的刮板滑板，所述摆动油缸固定安装于所述刮板滑板上。

作为一种优选的技术方案，所述倒渣装置包括倒渣机架，所述倒渣机架上铰接安装有由第十二动力装置驱动的倒渣板，所述倒渣板上铰接安装有由第十三动力装置驱动的第二翻转架。

作为一种优选的技术方案，所述压底装置包括压底机座，所述压底机座上铰接安装有由第十四动力装置驱动的第三翻转架，所述压底机座的一侧滑动安装有由第十五动力装置驱动的芯杆，所述芯杆的端部设有压底凹模，所述压底机座的另一侧滑动安装有由第十六动力装置驱动的滑板，所述滑板上设有与所述压底凹模相对应的压底凸模，所述压底凹模与压底凸模位于所述第三翻转架的上方，所述压底机座上沿竖直方向滑动安装有由第十七动力装置驱动的闸板，所述芯杆上设有与所述闸板相适配的芯杆定位槽。

作为一种优选的技术方案，所述加热推送装置的上游还设有将待加工钢瓶工件送入下道工序的上料装置，所述上料装置包括上料机架，所述上料机架沿竖直方向滑动安装有由第十八动力装置驱动的顶料横梁，所述上料机架上设有平行设置的前位调整挡板和后位调整挡板。

采用了上述技术方案，本发明的有益效果为：该全自动钢瓶收底成型生产线，加热推送装置将待加工钢瓶工件送入加热炉，待加热完成后再移出送至下道工序的，翻转接送装置接收由加热推送装置推送来的待加工钢瓶工件，然后将待加工钢瓶工件送到夹紧装置进行固定的，夹紧装置用于对加热完毕钢瓶工件进行夹紧及定位，然后将收底完成的钢瓶工件送回翻转接送装置上，燃气辅助加热装置用于对定位好的钢瓶工件进行辅助加热并进行收底，倒渣装置用于倾倒完成收底后工件内部碎屑，压底装置用于对收好完成后的钢瓶工件进行压底成型，从而实现了钢瓶收底成型的自动化大批量生产，该设备结构紧凑，使用简单，操作方便，产品成型稳定，减少了不合格品率，降低了劳动力生产成本，增加了产品的市场竞争力。

加热推送装置主要作用是将钢瓶送入中频加热炉内加热，然后再移出送到下道工序。设备开机后旋转托辊驱动电机通过链轮链条带动旋转托辊转动，以便均匀加热。工件进入滑移架上的托辊上后，滑移架驱动气缸动作带动上部的滑移架及工件进入中频炉内加热，加热完成后，滑移架驱动气缸再带动工件返回原位。接着加热推送顶料气缸带动顶料横梁向上运动，把工件送入下道工序后返回，实现了钢瓶的自动加热和自动推送。

翻转接送装置主要完成工件接送功能。由上道工序加热推装置送来的工件自动进入第一翻转架后，滑动架驱动气缸通过滑动架把工件送到主机夹紧卡盘前端，再由主机的前推送机构把工件推入卡盘内后，滑动架返回；待完成收底工序后，滑动架驱动气缸带动滑动架再前进到卡盘前端，由主机的后推送机构把工件从主机卡盘内推送到第一翻转架上后，滑动架驱动气缸带动滑动架返回原位，第一翻转气缸顶起，通过铰链机构带动第一翻转架翻转，把工件送入下道工序后返回，实现了工件收底前的自动送入和工件收底完成后的自动送回。

夹紧装置主要是完成对工件的夹紧及定位。当成型翻转的滑动架驱动气缸通过滑动架把工件送到主机夹紧卡盘前端后，前推送气缸推动前推送头把工件顶入张开的夹紧卡盘内，之后液压旋转油缸动作，通过拉杆拉紧夹紧卡盘内的楔块，从而完成对工件的夹紧。当刮板模具收底完成后，夹紧卡盘在液压旋转油缸的带动下张开，后推送头在后推送气缸的推动下把工件顶送到夹紧卡盘前的第一翻转架上后返回，实现了对工件的自动夹紧定位。

钢瓶辅助加热收底保证辅助加热的时间和部位非常合理并且加热稳定，当工件被主机的推送头送进主机的夹紧卡盘内时，横向进给驱动电机开始按触摸屏设定的前进速度及距离运动到辅助加热位置，横向进给加热枪自动点火开始辅助加热；等到工件被夹紧完成后主机的推送头返回时，纵向进给加热枪也自动点火开始辅助加热，同时纵向进给驱动电机正转并按触摸屏设定的前进速度、距离及运动轨迹运动，以保证工件的辅助加热位置始终在工件的加工区域。设置好每个燃气枪的开始运动时间、速度、运动距离以及加热时间，通过PLC控制输出来实现辅助加热的精准控制。既减轻了操作人员的劳动强度，又提高了产品的合格率。当工件被夹紧完成后主机的推送头返回原位时，摆动油缸从摆动原位开始带动旋转摆臂及刮板模具向上做回转运动，对工件进行热旋成型加工，当摆动油缸摆动到达摆动中间位置后，暂停某一设定时间，等纵向进给加热枪返回原位后，摆动油缸继续向上摆动直到摆动上位停止；接着增厚油缸动作，推动刮板滑板前进一段距离到达以设定好的前限位。通过这个动作实现工件底部增厚，增加工件底部强度。同时横向进给驱动电机工作，按设定的方向、速度及距离向后运动，实现加热位置的变换。在增厚油缸到达前限位后，摆动油缸翻转返回，刮板模具再一次完成工件的底部成型，使工件成型部分更加均匀合理。待摆动油缸摆动到原位后，横向进给加热枪及增厚油缸均自动返回原位，主机夹紧卡盘松开，主机后部的顶出装置把工件顶出，该部分的一个工作循环完成。实现了自动化钢瓶收底热旋成型，减轻了操作人员的劳动强度，大大提升了产品的质量，合格率大大增高。增加了增厚油缸的辅助动作，使成型的产品增强了底部强度，增加了可靠性，符合了新的国际标准。

倒渣装置主要任务是倾倒完成收底后工件内部的氧化皮等碎屑，以保证工件内部清洁。当工件进入第二翻转架内后，倒渣气缸顶起，第二翻转架向上翻转，倾倒完碎屑后返回。第二翻转架返回原位后，第二翻转气缸顶起，带动第二翻转架侧翻，把工件送入下道工序后返回。实现了对钢瓶的自动倒渣。

压底装置主要作用是对收好底的工件压底成型。工序流程为：工件自上道工序进入第二翻转架后，芯杆推拉气缸推动芯杆把工件推到前位后，闸板驱动气缸推动闸板闸到芯杆定位槽处，之后滑板驱动油缸动作推动滑板带动压底凸模工进，到达前位压底成型后返回。闸板气缸带动闸板提起，芯杆推拉气缸带动芯杆返回原位后，第三翻转气缸顶起，通过翻转铰链架把第三翻转架翻转一定角度把工件送入下面的收集车后返回，该流程结束，实现了钢瓶的自动压底。

加热推送装置的上游还设有将待加工钢瓶工件送入下道工序的上料装置，主要实现物料供给。人工把工件放到上料架上，后工位完成信号发出后，上料架顶料气缸带动顶料横梁把工件顶起，工件自动进入下道工位。对于不同的产品规格可通过调整前位调整挡板及后位调整挡板的位置来定位工件进入下道工序的合适位置。

综上所述，全自动钢瓶收底成型生产线，结构紧凑，使用简单，操作方便，产品成型稳定，减少了不合格品率，适应自动化大批量生产，降低了劳动力生产成本，增加了产品的市场竞争力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明平面结构布置的示意图；

图2为本发明上料装置的结构示意图；

图3为图2的俯视图；

图4为本发明过渡架的结构示意图；

图5为本发明加热推送装置的结构示意图；

图6为图5的右视图；

图7为本发明翻转接送装置的结构示意图；

图8为图7的左视图；

图9为本发明夹紧装置的结构示意图；

图10为本发明燃气辅助加热装置的结构示意图；

图11为图10的左视图；

图12为本发明倒渣装置的结构示意图；

图13为图12的左视图；

图14为本发明压底装置的结构示意图；

图15为图14的左视图；

其中：1、加热推送装置；2、翻转接送装置；3、夹紧装置；4、燃气辅助加热装置；5、倒渣装置；6、压底装置；7、中频加热炉；8、上料装置；9、过渡架；10、钢瓶工件；11、上料机架；12、上料横梁；13、前位调整挡板；14、后位调整挡板；15、上料架顶料气缸；16、支架；17、支架顶板；18、过渡角铁；19、加热机架；20、滑移架；21、旋转托辊；22、顶料横梁；23、滑移架驱动气缸；24、旋转托辊驱动电机；25、加热推送顶料气缸；26、成型翻转机架；27、滑动架；28、第一翻转架；29、滑动架驱动气缸；30、第一翻转气缸；31、主机底座；32、轴壳；33、主轴；34、夹紧卡盘；35、液压旋转油缸；36、前推送机构；37、前推送机架；38、前推送头；39、后推送机构；40、后推送机架；41、后推送头；42、主轴驱动电机；43、前推送气缸；44、后推送气缸；45、横向进给底座；46、横向进给滑板；47、横向进给加热枪；48、纵向进给底座；49、纵向进给滑板；50、纵向进给加热枪；51、横向进给驱动电机；52、第一丝杠螺母传动机构；53、纵向进给驱动电机；54、第二丝杠螺母传动机构；55、主机座；56、摆动油缸；57、旋转摆臂；58、刮板模具；59、摆动原位传感器；60、摆动中间位传感器；61、摆动上位传感器；62、导向柱；63、刮板滑板；64、增厚油缸；65、冷却水口；66、倒渣机架；67、倒渣板；68、第二翻转架；69、倒渣气缸；70、第二翻转气缸；71、压底机座；72、第三翻转架；73、芯杆；74、压底凹模；75、滑板；76、压底凸模；77、闸板；78、芯杆定位槽；79、第三翻转气缸；80、芯杆推拉气缸；81、滑板驱动油缸；82、闸板驱动气缸；83、芯杆导向组件；84、芯杆托辊；85、收集车；86、行程调节手轮；87、调整限位螺栓。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，全自动钢瓶收底成型生产线，按照钢瓶的加工顺序，依次包括：

加热推送装置1、翻转接送装置2、夹紧装置3、燃气辅助加热装置4、倒渣装置5和压底装置6，其中夹紧装置3与翻转接送装置2并排布置。

加热推送装置1将待加工钢瓶工件10送入中频加热炉7，待加热完成后再移出送至下道工序的，翻转接送装置2接收由加热推送装置1推送来的待加工钢瓶工件10，然后将待加工钢瓶工件10送到夹紧装置3进行固定的，夹紧装置3用于对加热完毕钢瓶工件10进行夹紧及定位，然后将收底完成的钢瓶工件10送回翻转接送装置2上，燃气辅助加热装置4用于对定位好的钢瓶工件10进行辅助加热并进行收底，倒渣装置5用于倾倒完成收底后钢瓶工件10内部碎屑，压底装置6用于对收好完成后的钢瓶工件10进行压底成型，从而实现了钢瓶收底成型的自动化大批量生产。

如图2和3所示，另外，加热推送装置1的上游还设有将待加工钢瓶工件10送入下道工序的上料装置8，上料装置8包括上料机架11，上料机架11沿竖直方向滑动安装有由第十八动力装置驱动的上料横梁12，上料机架11上设有平行设置的前位调整挡板13和后位调整挡板14。第十八动力装置上料架顶料气缸15。

如图4所示，此外，流水线各工序之间均用过渡架9连接。过渡架9由支架16、支架顶板17和过渡角铁18组成。过渡角铁18的作用为：防止钢瓶工件10与支架顶板17整体接触，减少了滚动摩擦阻力；钢瓶工件10在滚动过程中不易跑偏；增加了机架刚性。

以下是对加热推送装置1更为详细的描述：

如图5和6所示，加热推送装置1包括加热机架19，加热机架19沿钢瓶工件10送入方向滑动安装有由第一动力装置驱动的滑移架20，滑移架20转动安装有一对由第二动力装置驱动的旋转托辊21，滑移架20上沿竖直方向滑动安装有由第三动力装置驱动的顶料横梁22，顶料横梁22设置于两旋转托辊21之间。其中，第一动力装置为滑移架驱动气缸23，第二动力装置为旋转托辊驱动电机24，第三动力装置为加热推送顶料气缸25。

以下是对翻转接送装置2更为详细的描述：

如图7和8所示，翻转接送装置2包括成型翻转机架26，成型翻转机架26沿水平方向滑动安装有由第四动力装置驱动的滑动架27，滑动架27上铰接安装有第一翻转架28，第一翻转架28连接有驱动其翻转的第五动力装置。其中，第四动力装置为滑动架驱动气缸29。第五动力装置为第一翻转气缸30。

以下是对夹紧装置3更为详细的描述：

如图9所示，夹紧装置3包括主机底座31，主机底座31上设有轴壳32，轴壳32内转动安装有由第六动力装置驱动的主轴33，主轴33内设有空腔，轴壳32的端部设有夹紧卡盘34，夹紧卡盘34连接有驱动其张开和闭合的液压旋转油缸35，夹紧卡盘34与主轴33传动连接，轴壳32的一端设有前推送机构36，前推送机构36包括前推送机架37，前推送机架37上滑动安装有由第七动力装置驱动的前推送头38，前推送头38与所述夹紧卡盘34相对设置，轴壳32的另一端设有后推送机构39，后推送机构39包括后推送机架40，后推送机架40上滑动安装有由第八动力装置驱动的后推送头41，后推送头41滑动安装于主轴33的空腔内。其中，第六动力装置为主轴驱动电机42，第七动力装置为前推送气缸43，第八动力装置为后推送气缸44。后推送气缸44通过行程调节手轮86可调节气缸的行程以适应不同规格的产品后定位；主轴驱动电机42输入为变频调速，可在钢瓶工件10装夹时和产品成型时实现低高速自动转换，减少了事故隐患的发生。

以下是对燃气辅助加热装置4更为详细的描述：

如图10和图11所示，燃气辅助加热装置4包括用于对待加工钢瓶工件10底部侧周面进行加热的横向燃气辅助加热机构和用于对待加工钢瓶工件10底部端面进行加热的纵向燃气辅助加热机构和钢瓶收底装置。

其中，横向燃气辅助加热机构包括横向进给底座45，横向进给底座45上滑动安装有由第九动力装置驱动的横向进给滑板46，横向进给滑板46上安装有横向进给加热枪47，横向进给加热枪47的枪口对准所述待加工钢瓶工件10底部侧周面；纵向燃气辅助加热机构包括纵向进给底座48，纵向进给底座48上滑动安装有由第十动力装置驱动的纵向进给滑板49，纵向进给滑板49上安装有纵向进给加热枪50，纵向进给加热枪50的枪口对准待加工钢瓶工件10底部端面。其中，第九动力装置为横向进给驱动电机51驱动的第一丝杠螺母传动机构52，第十动力装置为纵向进给驱动电机53驱动的第二丝杠螺母传动机构54。

以下是对钢瓶收底装置更为详细的描述：

钢瓶收底装置包括安装于主机座55上的摆动油缸56，摆动油缸56的摆动轴与夹紧卡盘34的轴心垂直设置，摆动轴上安装有旋转摆臂57，旋转摆臂57上安装有刮板模具58，刮板模具58的位置与待加工钢瓶工件10底部相对应，主机座55上还设有用于感应刮板模具58摆动位置的摆动原位传感器59、摆动中间位传感器60和摆动上位传感器61；钢瓶底部增厚装置包括安装于主机座55上的导向柱62，导向柱62沿所述夹紧卡盘34轴心方向延伸，导向柱62上滑动安装有由第十一动力装置驱动的刮板滑板63，摆动油缸56固定安装于刮板滑板63上。第十一动力装置为增厚油缸64。另外，刮板模具58上设有用于降温的冷却水口65，提高了模具的使用寿命。主机座1上设有用于对刮板滑板21进行限位的调整限位螺栓87。

以下是对倒渣装置5更为详细的描述：

如图12和图13所示，倒渣装置5包括倒渣机架66，倒渣机架66上铰接安装有由第十二动力装置驱动的倒渣板67，倒渣板67上铰接安装有由第十三动力装置驱动的第二翻转架68。第十二动力装置为倒渣气缸69。第十三动力装置为第二翻转气缸70。

以下是对压底装置6更为详细的描述：

如图14和图15所示，压底装置6包括压底机座71，压底机座71上铰接安装有由第十四动力装置驱动的第三翻转架72，压底机座71的一侧滑动安装有由第十五动力装置驱动的芯杆73，芯杆73的端部设有压底凹模74，压底机座71的另一侧滑动安装有由第十六动力装置驱动的滑板75，滑板75上设有与压底凹模74相对应的压底凸模76，压底凹模74与压底凸模76位于第三翻转架72的上方，压底机座71上沿竖直方向滑动安装有由第十七动力装置驱动的闸板77，芯杆73上设有与闸板77相适配的芯杆定位槽78。其中，第十四动力装置为第三翻转气缸79。第十五动力装置为芯杆推拉气缸80。第十六动力装置为滑板驱动油缸81。第十七动力装置为闸板驱动气缸82。压底机座71设有芯杆导向组件83和芯杆托辊84。芯杆托辊84为了芯杆73前进及后退的滑动摩擦及转动，以防芯杆73和芯杆导向套摩擦；芯杆导向组件83防止芯杆73在运动过程中发生径向转动。

本实施例中的中频加热炉7主要完成钢瓶工件10成型部位的加热，以便后续成型。该部分由中频加热感应圈及电控部分组成。炉内置冷却水圈，有效控制钢瓶工件10端面温度，避免过烧或烧化。加热长度可通过上料架上的前位调整挡板13来调整，定位准确，加热温度可通过触摸屏上的时间设定或功率旋钮调节来控制。钢瓶工件10旋转加热，加热端周向温差小，成型过程弧度有保证，方便压钢印或打码操作。

其工作过程如下：

第一步，人工把钢瓶工件10放到上料架上，后工位完成信号发出后，上料架顶料气缸15带动上料横梁12把钢瓶工件10顶起，钢瓶工件10自动进入下道工位。对于不同的产品规格可通过调整前位调整挡板13及后位调整挡板14的位置来定位钢瓶工件10进入下道工序的合适位置。

第二步，加热推送装置1主要作用是将钢瓶送入中频加热炉7内加热，然后再移出送到下道工序。设备开机后旋转托辊驱动电机24通过链轮链条带动旋转托辊21转动，以便均匀加热。钢瓶工件10进入滑移架20上的托辊上后，滑移架驱动气缸23动作带动上部的滑移架20及钢瓶工件10进入中频加热炉7内加热，加热完成后，滑移架驱动气缸23再带动钢瓶工件10返回原位。接着加热推送顶料气缸25带动顶料横梁22向上运动，把钢瓶工件10送入下道工序后返回，实现了钢瓶的自动加热和自动推送。

第三步，翻转接送装置2主要完成钢瓶工件10接送功能。由上道工序加热推装置送来的钢瓶工件10自动进入第一翻转架28后，滑动架驱动气缸29通过滑动架27把钢瓶工件10送到主机夹紧卡盘34前端，再由主机的前推送机构36把钢瓶工件10推入卡盘内后，滑动架27返回；待完成收底工序后，滑动架驱动气缸29带动滑动架27再前进到卡盘前端，由主机的后推送机构39把钢瓶工件10从主机卡盘内推送到第一翻转架28上后，滑动架驱动气缸29带动滑动架27返回原位，第一翻转气缸30顶起，通过铰链机构带动第一翻转架28翻转，把钢瓶工件10送入下道工序后返回，实现了钢瓶工件10收底前的自动送入和钢瓶工件10收底完成后的自动送回。

第四步，夹紧装置3主要是完成对钢瓶工件10的夹紧及定位。当成型翻转的滑动架驱动气缸29通过滑动架27把钢瓶工件10送到主机夹紧卡盘34前端后，前推送气缸43推动前推送头38把钢瓶工件10顶入张开的夹紧卡盘34内，之后液压旋转油缸35动作，通过拉杆拉紧夹紧卡盘34内的楔块，从而完成对钢瓶工件10的夹紧。当刮板模具58收底完成后，夹紧卡盘34在液压旋转油缸35的带动下张开，后推送头41在后推送气缸44的推动下把钢瓶工件10顶送到夹紧卡盘34前的第一翻转架28上后返回，实现了对钢瓶工件10的自动夹紧定位。

第五步，钢瓶辅助加热收底保证辅助加热的时间和部位非常合理并且加热稳定，当钢瓶工件10被主机的推送头送进主机的夹紧卡盘34内时，横向进给驱动电机51开始按触摸屏设定的前进速度及距离运动到辅助加热位置，横向进给加热枪47自动点火开始辅助加热；等到钢瓶工件10被夹紧完成后主机的推送头返回时，纵向进给加热枪50也自动点火开始辅助加热，同时纵向进给驱动电机53正转并按触摸屏设定的前进速度、距离及运动轨迹运动，以保证钢瓶工件10的辅助加热位置始终在钢瓶工件10的加工区域。设置好每个燃气枪的开始运动时间、速度、运动距离以及加热时间，通过PLC控制输出来实现辅助加热的精准控制。既减轻了操作人员的劳动强度，又提高了产品的合格率。当钢瓶工件10被夹紧完成后主机的推送头返回原位时，摆动油缸56从摆动原位开始带动旋转摆臂57及刮板模具58向上做回转运动，对钢瓶工件10进行热旋成型加工，当摆动油缸56摆动到达摆动中间位置后，暂停某一设定时间，等纵向进给加热枪50返回原位后，摆动油缸56继续向上摆动直到摆动上位停止；接着增厚油缸64动作，推动刮板滑板63前进一段距离到达以设定好的前限位。通过这个动作实现钢瓶工件10底部增厚，增加钢瓶工件10底部强度。同时横向进给驱动电机51工作，按设定的方向、速度及距离向后运动，实现加热位置的变换。在增厚油缸64到达前限位后，摆动油缸56翻转返回，刮板模具58再一次完成钢瓶工件10的底部成型，使钢瓶工件10成型部分更加均匀合理。待摆动油缸56摆动到原位后，横向进给加热枪47及增厚油缸64均自动返回原位，主机夹紧卡盘34松开，主机后部的顶出装置把钢瓶工件10顶出，该部分的一个工作循环完成。实现了自动化钢瓶收底热旋成型，减轻了操作人员的劳动强度，大大提升了产品的质量，合格率大大增高。增加了增厚油缸64的辅助动作，使成型的产品增强了底部强度，增加了可靠性，符合了新的国际标准。

第六步，倒渣装置5主要任务是倾倒完成收底后钢瓶工件10内部的氧化皮等碎屑，以保证钢瓶工件10内部清洁。当钢瓶工件10进入第二翻转架68内后，倒渣气缸69顶起，第二翻转架68向上翻转，倾倒完碎屑后返回。第二翻转架68返回原位后，第二翻转气缸70顶起，带动第二翻转架68侧翻，把钢瓶工件10送入下道工序后返回。实现了对钢瓶的自动倒渣。

第七步，压底装置6主要作用是对收好底的钢瓶工件10压底成型。工序流程为：钢瓶工件10自上道工序进入第二翻转架68后，芯杆推拉气缸80推动芯杆73把钢瓶工件10推到前位后，闸板驱动气缸82推动闸板77闸到芯杆定位槽78处，之后滑板驱动油缸81动作推动滑板75带动压底凸模76工进，到达前位压底成型后返回。闸板气缸带动闸板77提起，芯杆推拉气缸80带动芯杆73返回原位后，第三翻转气缸79顶起，通过翻转铰链架把第三翻转架72翻转一定角度把钢瓶工件10送入下面的收集车85后返回，该流程结束，实现了钢瓶的自动压底。

综上所述，该钢瓶收底及收口成型全自动流水线为PLC程序控制的全自动设备，开机后只需人工批量把管料放到物料加上，设备自动识别完成所有工序流程，操作者定期到设备末端收取收集好的成品即可。更换产品时只需从触摸屏上调用设置好的加工参数，更换相应的模具即可，操作简单可靠。本发明实现了钢瓶收底成型的自动化大批量生产，结构紧凑，使用简单，操作方便，产品成型稳定，减少了不合格品率，适应自动化大批量生产，降低了劳动力生产成本，增加了产品的市场竞争力。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.全自动钢瓶收底成型生产线，其特征在于，按照钢瓶的加工顺序，依次包括：

用于将待加工钢瓶工件送入加热炉，待加热完成后再移出送至下道工序的加热推送装置；

用于接收由所述加热推送装置推送来的待加工钢瓶工件，然后将待加工钢瓶工件送到夹紧装置进行固定的翻转接送装置，所述翻转接送装置设置于所述热推送装置的下游；

所述夹紧装置与所述翻转接送装置并排布置，用于对加热完毕钢瓶工件进行夹紧及定位，然后将收底完成的钢瓶工件送回翻转接送装置上；

用于对定位好的钢瓶工件进行辅助加热并进行收底的燃气辅助加热装置，所述燃气辅助加热装置包括燃气辅助加热装置和钢瓶收底装置，所述燃气辅助加热装置用于对待加工钢瓶工件的底部进行加热的，所述钢瓶收底装置用于对待加工钢瓶工件的底部进行热旋成型加工，所述燃气辅助加热装置和钢瓶收底装置与所述钢瓶工件的位置相对应；

用于倾倒完成收底后工件内部碎屑的倒渣装置，所述倒渣装置设置于所述翻转接送装置的下游；

用于对收好完成后的钢瓶工件进行压底成型的压底装置，所述压底装置设置于所述倒渣装置的下游。

2.如权利要求1所述的全自动钢瓶收底成型生产线，其特征在于，所述加热推送装置包括加热机架，所述加热机架沿钢瓶工件送入方向滑动安装有由第一动力装置驱动的滑移架，所述滑移架转动安装有一对由第二动力装置驱动的旋转托辊，所述滑移架上沿竖直方向滑动安装有由第三动力装置驱动的顶料横梁，所述顶料横梁设置于两所述旋转托辊之间。

3.如权利要求1所述的全自动钢瓶收底成型生产线，其特征在于，所述翻转接送装置包括成型翻转机架，所述成型翻转机架沿水平方向滑动安装有由第四动力装置驱动的滑动架，所述滑动架上铰接安装有第一翻转架，所述第一翻转架连接有驱动其翻转的第五动力装置。

4.如权利要求1所述的全自动钢瓶收底成型生产线，其特征在于，所述夹紧装置包括主机底座，所述主机底座上设有轴壳，所述轴壳内转动安装有由第六动力装置驱动的主轴，所述主轴内设有空腔，所述轴壳的端部设有夹紧卡盘，所述夹紧卡盘连接有驱动其张开和闭合的液压旋转油缸，所述夹紧卡盘与所述主轴传动连接，所述轴壳的一端设有前推送机构，所述前推送机构包括前推送机架，所述前推送机架上滑动安装有由第七动力装置驱动的前推送头，所述前推送头与所述夹紧卡盘相对设置，所述轴壳的另一端设有后推送机构，所述后推送机构包括后推送机架，所述后推送机架上滑动安装有由第八动力装置驱动的后推送头，所述后推送头滑动安装于所述主轴的空腔内。

5.如权利要求1所述的全自动钢瓶收底成型生产线，其特征在于，所述燃气辅助加热装置包括用于对待加工钢瓶工件底部侧周面进行加热的横向燃气辅助加热机构和用于对待加工钢瓶工件底部端面进行加热的纵向燃气辅助加热机构和钢瓶收底装置。

6.如权利要求1所述的全自动钢瓶收底成型生产线，其特征在于，所述横向燃气辅助加热机构包括横向进给底座，所述横向进给底座上滑动安装有由第九动力装置驱动的横向进给滑板，所述横向进给滑板上安装有横向进给加热枪，所述横向进给加热枪的枪口对准所述待加工钢瓶工件底部侧周面；所述纵向燃气辅助加热机构包括纵向进给底座，所述纵向进给底座上滑动安装有由第十动力装置驱动的纵向进给滑板，所述纵向进给滑板上安装有纵向进给加热枪，所述纵向进给加热枪的枪口对准所述待加工钢瓶工件底部端面。

7.如权利要求1所述的全自动钢瓶收底成型生产线，其特征在于，所述钢瓶收底装置包括安装于所述主机座上的摆动油缸，所述摆动油缸的摆动轴与所述夹紧卡盘的轴心垂直设置，所述摆动轴上安装有旋转摆臂，所述旋转摆臂上安装有刮板模具，所述刮板模具的位置与所述待加工钢瓶工件底部相对应，所述主机座上还设有用于感应刮板模具摆动位置的摆动原位传感器、摆动中间位传感器和摆动上位传感器；所述钢瓶底部增厚装置包括安装于所述主机座上的导向柱，所述导向柱沿所述夹紧卡盘轴心方向延伸，所述导向柱上滑动安装有由第十一动力装置驱动的刮板滑板，所述摆动油缸固定安装于所述刮板滑板上。

8.如权利要求1所述的全自动钢瓶收底成型生产线，其特征在于，所述倒渣装置包括倒渣机架，所述倒渣机架上铰接安装有由第十二动力装置驱动的倒渣板，所述倒渣板上铰接安装有由第十三动力装置驱动的第二翻转架。

9.如权利要求1所述的全自动钢瓶收底成型生产线，其特征在于，所述压底装置包括压底机座，所述压底机座上铰接安装有由第十四动力装置驱动的第三翻转架，所述压底机座的一侧滑动安装有由第十五动力装置驱动的芯杆，所述芯杆的端部设有压底凹模，所述压底机座的另一侧滑动安装有由第十六动力装置驱动的滑板，所述滑板上设有与所述压底凹模相对应的压底凸模，所述压底凹模与压底凸模位于所述第三翻转架的上方，所述压底机座上沿竖直方向滑动安装有由第十七动力装置驱动的闸板，所述芯杆上设有与所述闸板相适配的芯杆定位槽。

10.如权利要求1所述的全自动钢瓶收底成型生产线，其特征在于，所述加热推送装置的上游还设有将待加工钢瓶工件送入下道工序的上料装置，所述上料装置包括上料机架，所述上料机架沿竖直方向滑动安装有由第十八动力装置驱动的顶料横梁，所述上料机架上设有平行设置的前位调整挡板和后位调整挡板。