CN114956634A - 一种高强度内养护碳化砖的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强度内养护碳化砖的制备方法，包括：(1)在氮气氛围内对沸石进行煅烧活化，煅烧温度150℃～300℃，煅烧时间1h～6h；(2)将煅烧后沸石置于吸附柱中，温度为10℃～20℃的含CO2的工业废气从吸附柱底部通入，沸石吸附CO2，直至CO2的吸附容量达到0.5mol/kg～3mol/kg，即得到碳化砖用沸石；(3)取碳化砖用沸石加入到碳化砖原料中制备砖坯；(4)将砖坯置于碳化养护箱内，在CO2氛围内于30℃～50℃温度下养护2h～8h，即得碳化砖。本发明可显著降低碳化砖的养护时间，提高碳化效率；还可使碳化砖各部分均得到充分碳化，从而提高砖体强度。

Description

一种高强度内养护碳化砖的制备方法
技术领域
本发明属于建筑材料领域，具体涉及一种高强度内养护碳化砖的制备方法。
背景技术
随着中国建筑产业的迅猛发展，碳化砖的需求越来越大，然而传统碳化砖存在碳化时间长、碳化效率低、碳化气体运输成本高的问题，同时砖体的低强度使得其在很多场景下无法。
传统碳化砖是在压制成型后送至碳化养护箱内养护，碳化从碳化转的表面向内部推进。但由于砖体表面碳化后，形成致密结构导致二氧化碳从外部向砖体内部的渗透随着深度的增加而变得困难。造成了碳化砖内部没有得到充分碳化，使得形成碳化空壳，导致砖体强度较低。
公开号CN109574610A的中国专利，其公开了一种利用钢渣高效制备低成本碳化砖的方法，该方法是将钢渣烘干至含水率为0～1％，烘干后的钢渣磨细并进行级配；将石膏烘干至含水率为0～1％，烘干后的石膏磨细至比表面积400～1000kg/m2后压制成型，将成型砖体置于碳化室中进行碳化养护，得到碳化砖成品。该方法先烘干钢渣再进行磨细，能耗大；且砖体在二氧化碳气体环境养护，碳化从砖体表面开始进行，导致碳化成本高，碳化效率低，且砖内部难以得到充分碳化。
公开号为CN107417292A的中国专利，其公开了一种灰砂砖的制备方法，该方法将混合河沙、稻草短秆、稻壳、糖和水搅拌混合均匀后，密封存放，得陈腐料，与生石灰搅拌反应，得灰砂砖湿料，并将所得灰砂砖湿料注入模具中，压制成型，得灰砂砖坯，于蒸压釜中进行高压蒸汽养护后，再自然养护，得养护砖，经碳化处理，得碳化砖，再于氮气保护状态下，保温炭化后，随炉冷却至室温，出料，并再次碳化处理，即得灰砂砖。以及，公开号为CN104987034A的中国专利，其公开了一种矿渣直接碳化制备建筑用砖的方法，该方法将矿渣磨细过筛，加入适量的水充分搅匀，将混匀后的原料装入模具中成型，制备出砖块坯体。将制备好的坯体放入反应釜中，反应釜通入不同压力的二氧化碳养护，养护龄期为12～168小时，制备出一种硬化砖体。这两种方法中，砖体均在二氧化碳气体环境养护，碳化从砖体表面开始进行，同样存在碳化成本高，碳化效率低，且砖内部难以得到充分碳化的问题。
发明内容
为解决背景技术中提到的问题，本发明提供了一种高强度内养护碳化砖的制备方法，该方法可解决碳化成本高、碳化效率低、且砖内部难以充分碳化的问题。
本发明提供的高强度内养护碳化砖的制备方法，包括：
(1)在惰性气体氛围内对沸石进行煅烧活化，煅烧温度150℃～300℃，煅烧时间1h～6h；
(2)将煅烧后沸石置于吸附柱中，温度为10℃～20℃的含CO2的工业废气从吸附柱底部通入，沸石吸附CO2，直至CO2的吸附容量达到0.5mol/kg～3mol/kg，即得到碳化砖用沸石；吸附容量是指每kg沸石所吸附CO2的摩尔数；
(3)取碳化砖用沸石加入到碳化砖原料中制备砖坯；
(4)将砖坯置于碳化养护箱内，在CO2氛围内于30℃～50℃温度下养护2h～8h，即得碳化砖。
在一些具体实施方式中，沸石为斜发沸石、丝光沸石、咪唑骨架沸石、粉煤灰沸石中的一种或多种的混合物。
在一些具体实施方式中，步骤(1)中所采用沸石的粒径为1mm～0.15mm。
在一些具体实施方式中，工业废气中CO2的质量含量大于3％。
在一些具体实施方式中，步骤(2)中，工业废气从吸附柱底部以100ml/min～1000ml/min的流量持续通入0.5h～2h。
在一些具体实施方式中，步骤(3)中，碳化砖用沸石和碳化砖原料中胶结料的用量比为5～15：15～25。
本发明中，沸石分子筛为含碱金属或碱土金属氧化物的结晶硅铝酸盐，有严格的结构和孔隙，孔隙大小因结构差异略有变化，可对不同分子量物质进行分离。沸石在结构上具有直径为一般分子等级的孔道和晶穴，这些晶穴内部有强大的库仑场，所以具有吸附性能。沸石不仅可以强烈地吸水，而且强烈地吸附多种气体，甚至有使其成为准液态的倾向。沸石对一些气体的吸附量非常大，即使在常温常压条件下，被吸附气体的体积也远远大于沸石孔容积。沸石吸附气体时，随沸石种类和吸附温度，压力等条件的不同表现出种种选择性，可以通过控制这些条件使得沸石优先吸附CO2。将吸附CO2的沸石掺入碳化砖原料压制成型后，改变环境温度使得吸附CO2的沸石开始表现为释放CO2的状态，该过程持续均匀，CO2气体缓慢从砖体的各个部位释放，砖体能够充分的碳化。
和现有技术相比，本发明具有如下优点和有益效果：
(1)可解决目前碳化砖碳化工艺存在的砖体内部难以充分碳化、以及碳化效率低的问题，本发明中CO2气体从砖体各处均匀缓慢释放，可显著降低养护时间，提高碳化效率；还可使碳化砖各部分均得到充分碳化，从而提高砖体强度。
(2)近年来由于发电厂、水泥厂、钢铁厂、化工厂等排出的工业废气中CO2含量高(浓度约10％～30％)，直接排放到环境中，可影响环境导致全球变暖。本发明可将工业废气中CO2应用到碳化砖，为减少温室效应、固碳和碳中和做出贡献。
(3)采用现成设备即可实现，工艺简单。
附图说明
图1为实施例中制备碳化砖用沸石的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明作更进一步地解释。其中，实施例仅用于示例性说明，但并不用来限定本发明的实施范围。
本发明方法，先对沸石进行煅烧活化，之后将煅烧活化后的沸石置于吸附柱中，使得含CO2的工业废气从吸附柱底部持续通入，沸石则吸附CO2。将吸附CO2的沸石添加到碳化砖原料中，压制成碳化砖坯。在碳化养护箱内在CO2氛围中对碳化砖坯养护2h～8h，即得高强度内养护碳化砖。本发明采用吸附CO2的沸石为碳化砖的CO2主要来源，将沸石掺入碳化砖原料中，解决了传统碳化砖碳化只能从砖体外部向内进行所带来的问题。
下述实施例中采用图1所示的设备制备碳化砖用沸石。参见图1，工厂排放的含CO2的工业废气由流量控制器控制流量后从吸附柱底部进入。吸附柱内放置活化后沸石，工业废气从下至上经过沸石，其中的CO2被吸附。未被吸附的气体从吸附柱顶部排出。
下面将提供实施例和对比例来进一步说明本发明的具体实施方式以及技术效果。
实施例
本实施例中高强度内养护碳化砖的制备方法的步骤如下：
(1)先用破碎机将丝光沸石破碎至粒径为8mm～1.4mm，再采用粉碎机将丝光沸石粉碎至粒径1mm～0.15mm。为便于描述，后文均将“丝光沸石”简称为“沸石”。
(2)取100重量份沸石置于加热炉内，通入氮气对加热炉内进行吹扫，排尽空气后开始加热，加热至300℃并煅烧2h，使沸石活化。
(3)将煅烧后沸石置于吸附柱中，温度为10℃～20℃的工业废气从吸附柱底部以600ml/min流量持续通入0.5h，当CO2吸附容量达到3mol/kg时停止，得碳化砖用沸石。本实施例中工业废气中CO2质量含量约10％。
(4)按照表1～2中配比分别配料，再经成型模具压制一分钟后脱模，得到砖坯试块。表1～2中碳化砖用沸石均采用步骤(3)的制备产物，表2中配比1的混合干料指钢渣、脱硫石膏、铁尾矿的混合物，配比2～3的混合干料指钢渣、脱硫石膏、铁尾矿和碳化砖用沸石的混合物。
表1中，配比1即现有的一种生石灰基碳化砖原料配比，配比2、3是在配比1中加入了碳化砖用沸石。其中，生石灰为已陈化的生石灰，集料采用砂子，填充料采用粉煤灰，添加剂采用水泥。表2中，配比4即现有的一种钢渣基碳化砖原料配比，配比5、6是在现有钢渣基碳化砖原料中加入了碳化砖用沸石。
(5)将各砖坯试块置于恒温恒湿的碳化养护箱内，在CO2氛围下于40℃温度下蒸养4h，得到碳化砖，检测各碳化砖的4h抗压强度，见表1～2。从表1～2可以看出，添加了碳化砖用沸石，碳化砖的抗压强度得到显著提高。
表1生石灰基碳化砖原料配比及抗压强度
Figure BDA0003670209090000051
表2钢渣基碳化砖原料配比及抗压强度
Figure BDA0003670209090000061
以上所述仅是本发明的实施例，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种高强度内养护碳化砖的制备方法，其特征是，包括：
(1)在惰性气体氛围内对沸石进行煅烧活化，煅烧温度150℃～300℃，煅烧时间1h～6h；
(2)将煅烧后沸石置于吸附柱中，温度为10℃～20℃的含CO2的工业废气从吸附柱底部通入，沸石吸附CO2，直至CO2的吸附容量达到0.5mol/kg～3mol/kg，即得到碳化砖用沸石；
(3)取碳化砖用沸石加入到碳化砖原料中制备砖坯；
(4)将砖坯置于碳化养护箱内，在CO2氛围内于30℃～50℃温度下养护2h～8h，即得碳化砖。
2.如权利要求1所述的高强度内养护碳化砖的制备方法，其特征是：
所述沸石为斜发沸石、丝光沸石、咪唑骨架沸石、粉煤灰沸石中的一种或多种的混合物。
3.如权利要求1所述的高强度内养护碳化砖的制备方法，其特征是：
步骤(1)中所采用沸石的粒径为1mm～0.15mm。
4.如权利要求1所述的高强度内养护碳化砖的制备方法，其特征是：
所述工业废气中CO2的质量含量大于3％。
5.如权利要求1所述的高强度内养护碳化砖的制备方法，其特征是：
步骤(2)中，工业废气从吸附柱底部以100ml/min～1000ml/min的流量持续通入0.5h～2h。
6.如权利要求1所述的高强度内养护碳化砖的制备方法，其特征是：
步骤(3)中，碳化砖用沸石和碳化砖原料中胶结料的用量比为5～15：15～25。
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Inventor before: Tan Hongbo

Inventor before: Li Chenghao

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GR01 Patent grant
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