CN114953551B - 一种降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法 - Google Patents

一种降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法，属于工程子午线轮胎技术领域。其技术方案为：在反包胶囊上对应成型反包胎体的位置，沿周向设置有第一凹槽；在反包胶囊上对应反包胎体上端点至胎侧上端点之间的位置，沿周向设置有凸起；还包括对反包胶料滑移堆积程度进行检验的步骤。本发明通过对反包胶囊的改造，能够大幅降低工程子午线轮胎反包胶囊反包过程中胶料的滑移堆积，降低反包胎体钢丝与胎体钢丝的变形。

Description

一种降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法
技术领域
本发明涉及工程子午线轮胎技术领域，具体涉及一种降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法。
背景技术
目前工程子午线轮胎采用一次法成型工艺制造过程中普遍存在胶囊反包过程中胶料滑移堆积、反包胎体变形等质量问题，从而导致产出的成品轮胎胎侧部位反包胎体弯曲、反包胎体高度不达标等质量问题。此外，目前国内工厂对评估成型胶料滑移堆积及成品胎胎体钢丝变形的检验技术存在不足，无法对成型过程中的风险进行及时有效地识别与控制，因此导致产品在市场使用过程中频繁出现胎侧脱层等质量问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法，对反包胶囊进行防胶料滑移堆积改造，提升胶囊反包过程中的胎体反包稳定性。
本发明的技术方案为：
一种降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法，在反包胶囊上对应成型反包胎体的位置，沿周向设置有第一凹槽；在反包胶囊上对应反包胎体上端点至胎侧上端点之间的位置，沿周向设置有凸起；对反包胶料滑移堆积程度进行检验：在胎侧口型板上对应反包胎体上端点处，以及该处的上方和下方分别设置有第二凹槽，胎侧胶料在胎侧口型板上成型后，会在对应第二凹槽的位置形成凸起的标识线，测量侧边两条标识线与中间标识线之间的距离，并在侧边两个第二凹槽与中间第二凹槽之间距离的基础上计算出滑移堆积率；若滑移堆积率符合预设标准一，则判断产品合格，否则判断产品不合格。
优选地，所述预设标准一为滑移堆积率不超过10%。
优选地，对生产出来的轮胎的反包胎体的高度进行检验：取金属片，在金属片上开设孔，将金属片置于轮胎上且金属片的中线与轮胎的标准反包胎体上端点重合；用X光检测轮胎上贴有金属片的位置，观察得到的X光图像中反包胎体上端点是否位于金属片的孔内，若位于孔内则判断反包胎体高度合格，否则不合格。
优选地，若X光图像中反包胎体上端点未位于金属片的孔内，则计算反包胎体高度与标准反包胎体高度的差值：测量X光图像中孔的宽度以及反包胎体上端点至金属片靠近轮胎外表面的侧边之间的距离，再结合实际金属片的孔的宽度，计算出实际反包胎体高度与标准反包胎体高度的差值。
优选地，所述金属片上的孔呈正方形，孔的边长为允许的反包胎体高度的最大值与最小值的差值。
优选地，对反包胎体钢丝的变形程度进行检验：金属片上并列开设有至少两个孔，金属片贴合在轮胎上时使金属片的长度方向沿轮胎径向放置，金属片上靠近轮胎外表面的孔的中线与轮胎的标准反包胎体上端点重合；观察X光图像上胎体钢丝与反包胎体钢丝是否平行，若平行则判断反包胎体钢丝未发生变形，否则判断反包胎体钢丝发生变形；若反包胎体钢丝发生变形，则观察与金属片的底边平行的径向胎体钢丝相交的反包胎体钢丝的数量，若该数量符合预设标准二，则判断产品合格，否则判断产品不合格。
优选地，所述金属片采用铅片。
优选地，所述第一凹槽的深度为单层反包胶囊帘布的厚度。
优选地，所述凸起的截面呈等腰三角形。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
1. 本发明通过对反包胶囊的改造，能够大幅降低工程子午线轮胎反包胶囊反包过程中胶料的滑移堆积，降低反包胎体钢丝与胎体钢丝的变形。
2. 本发明还提供了胎胚胶料滑移堆积和反包胎体高度的检验方法，提升了对胎胚胶料滑移堆积的管控和成品胎反包胎体高度的检验能力，可以有效降低成型反包过程中胶料的滑移堆积及反包胎体钢丝的变形，从而降低了工程子午线轮胎在市场使用过程中的胎侧脱层质量问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的反包胶囊的结构示意图。
图2是本发明中胎侧上的标识线的结构示意图。
图3是图2在A处的局部放大图。
图4是本发明的金属片贴合在轮胎表面的示意图。
图5是实施例4中改进前的35/65R33轮胎的X光图像。
图6是实施例4中改进后的35/65R33轮胎的X光图像
图中，1-反包胶囊、2-第一凹槽、3-凸起、4-反包胎体、5-胎侧、6-标识线、7-金属片、8-孔。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
实施例1
轮胎在反包胶囊1上成型时，原工序为反包胶囊1采用帘布层贴设计，反包胶囊1表面只是简单的层贴设计，而反包胶囊1表面比较光滑，防胶料滑移堆积的能力不足。
而本实施例提供了一种降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法，如图1所示，在反包胶囊1上对应成型反包胎体4的位置，沿周向设置有第一凹槽2。第一凹槽2的形状可以是常规的几何形状，优选为圆弧形，且第一凹槽2的深度优选为单层反包胶囊1帘布的厚度，因为过厚的话影响后续的硫化，过薄则对胶料滑移的阻力不足，防滑移堆积效果不明显。通过在反包胶囊1上设计第一凹槽2，可以在反包胶囊1膨胀过程中使胶料渗入第一凹槽2内，以增加反包过程中反包胶囊1与反包胎体4和胎侧胶之间滑移的阻力，使反包胎体4能够平顺反包。
在反包胶囊1上对应反包胎体4上端点至胎侧5上端点之间的位置，沿周向设置有凸起3。凸起3的形状可采用常规的几何形状，比如其截面呈圆弧形或矩形，但若呈半圆形，则对胶料滑移的阻力不够，而若是矩形，则胶料滑移时对凸起3本身造成的损坏较大，凸起3易破损。因此优选地，凸起3的截面呈等腰三角形，高度优选为2-5mm，这样既能保证对胶料滑移有一定阻力，大幅降低反包胶囊1膨胀过程中胶料的滑移堆积，又不会使胶料滑移时对凸起3造成很大的损害。
以35/65R33为例，采用本实施例的方法，通过X光检验，反包胎体钢丝变形的数量从原来的7根降低到2根，证明本发明的方法大大改善了成品轮胎胎侧5部位反包胎体钢丝弯曲的问题。
对反包胶料滑移堆积程度进行检验：在胎侧口型板上对应反包胎体4上端点处，以及该处的上方和下方分别设置有第二凹槽。第二凹槽的宽度和高度可根据不同型号的轮胎而定，如35/65R33轮胎，胎侧口型板上第二凹槽的宽度和高度均可设计为1mm，这样胎侧5成型后，就可在对应位置形成宽度和高度均为1mm的长条形标识线6。两侧的第二凹槽与中间的第二凹槽之间的距离可根据具体型号的轮胎而定，优选地该距离为10-50mm。
胎侧5胶料在胎侧口型板上成型后，会在对应第二凹槽的位置形成凸起的标识线6（如图2-3所示），测量侧边两条标识线6与中间标识线6之间的距离，并在侧边两个第二凹槽与中间第二凹槽之间距离的基础上计算出滑移堆积率；若滑移堆积率符合预设标准一，则判断产品合格，否则判断产品不合格。其中，预设标准一可根据实际生产需要设定，优选地，本实施例中所述预设标准一为滑移堆积率不超过10%。
举例说明：胎侧口型板上两侧的第二凹槽距中间的第二凹槽均为50mm，成型后，测量轮胎胎侧5上第二凹槽形成的三条标识线6之间的距离，如一侧的标识线6距中间的标识线45mm，另一侧的标识线6距中间的标识线40mm，则可以计算出对应位置的胶料滑移堆积率分别为10%和20%。这就说明一处胶料滑移堆积程度尚在接受范围内，而另一处则超出接受范围，需要及时对设备参数进行确认及调整，以使胶料的滑移堆积率符合预设标准一。
实施例2
在实施例1的基础上，对生产出来的轮胎的反包胎体4的高度进行检验：取金属片7，在金属片7上开设孔8，将金属片7置于轮胎上且靠近轮胎外表面的孔8的中线与轮胎的标准反包胎体4上端点重合（如图4所示）。可在轮胎周向的2-3个位置上贴合同尺寸的金属片7，金属片7可以用胶带或磁铁等固定在轮胎表面上，防止检验过程中金属片7位移或脱落，影响检验及最终的判定结果。随后用X光检测轮胎上贴有金属片7的位置，观察得到的X光图像中反包胎体4上端点是否位于金属片7的孔8内，若位于孔8内则判断反包胎体4高度合格，否则不合格。
因为金属片7需要贴合在有弧度的轮胎表面，因此金属片7选择易弯曲变形且有韧性的金属材质制成，优选为铅片。此外，金属片7上的孔8的形状优选为正方形，孔8的边长为允许的反包胎体4高度的最大值与最小值的差值。若反包胎体4上端点超出了孔8的靠近轮胎外表面的侧边，则说明反包胎体4高度过高；若反包胎体4上端点低于孔8的远离轮胎外表面的侧边，则说明反包胎体4高度过低，这样就可以通过观察X光图像很直观地看出反包胎体4高度是否在允许的波动范围内。
实施例3
在实施例3的基础上，若X光图像中反包胎体4上端点未位于金属片7的孔8内，则计算反包胎体4高度与标准反包胎体4高度的差值：测量X光图像中孔的宽度以及反包胎体4上端点至金属片7靠近轮胎外表面的侧边之间的距离，再结合实际金属片7的孔8的宽度，计算出实际反包胎体4高度与标准反包胎体4高度的差值。对设备进行相应的调整和控制，以保证生产出的轮胎反包胎体4高度符合要求。
举例说明：由于X光检测时会存在失真，因此若测量的X光图像中孔的宽度为0.5cm，反包胎体4上端点至金属片7靠近轮胎外表面的侧边之间的距离为0.5cm，而实际的金属片7的孔8的宽度为4cm，那么就可以计算出实际的反包胎体4上端点至金属片7靠近轮胎外表面的侧边之间的距离为4cm，即距离金属片7中线（标准反包胎体4上端点）6cm，得出反包胎体4高度与标准反包胎体4高度的差值为6cm。
实施例4
在实施例3的基础上，对反包胎体钢丝的变形程度进行检验：金属片7上并列开设有至少两个孔8（图4中所示为4个孔8），金属片7贴合在轮胎上时使金属片7的长度方向沿轮胎径向放置，金属片7上靠近轮胎外表面的孔8的中线与轮胎的标准反包胎体4上端点重合；观察X光图像上胎体钢丝与反包胎体钢丝是否平行，若平行则判断反包胎体钢丝未发生变形，否则判断反包胎体钢丝发生变形；若反包胎体钢丝发生变形，则观察与金属片7的底边平行的径向胎体钢丝相交的反包胎体钢丝的数量，若该数量符合预设标准二，则判断产品合格，否则判断产品不合格，需要调整设备参数等，以保证反包胎体钢丝变形程度符合要求。
其中不同型号的轮胎对应的预设标准二不同，比如小尺寸的轮胎，可以将预设标准二设置为不超过两根，大尺寸的轮胎则可以将预设标准二设置为不超过四根。本实施例在金属片7上至少开设2个孔8，靠近轮胎外表面的孔8用来判断反包胎体4高度是否符合要求，其余的孔8则用来进一步确认反包胎体钢丝开始发生变形的具体位置。
举例说明：35/65R33轮胎，预设标准二为与金属片7的底边平行的径向胎体钢丝相交的反包胎体钢丝的数量不超过四根。由图5的X光图像可知，改进前，最右侧孔8即为靠近轮胎外表面的孔8，轮胎反包胎体4的上端点未落入该孔8内，由此可判断该成品轮胎的反包胎体4高度过低，不符合要求。而图中最左侧为平行的线，表明该处的反包胎体钢丝与胎体钢丝是平行的，反包胎体钢丝未变形；而反包胎体钢丝在远超出金属片7的距离开始呈现交叉状态，表面反包胎体钢丝变形较早，变形严重，且与金属片7底边平行的径向胎体钢丝相交的反包胎体钢丝的数量为五根，超出了预设标准二，说明该成品轮胎的反包胎体钢丝变形程度不符合要求。
图6为通过调整设备参数生产出的改进后的该轮胎的X光图像，由图可知，轮胎反包胎体4的上端点落入了靠近轮胎外表面的孔8内，由此可判断调整参数后生产出的成品轮胎的反包胎体4高度符合要求。最左侧为平行的线，表明该处的反包胎体钢丝与胎体钢丝是平行的，反包胎体钢丝未变形；而金属片7的左侧第二个孔8内的反包胎体钢丝与胎体钢丝则为交叉状态，这说明反包胎体钢丝从此处开始发生了弯曲变形，较调整参数前生产出的轮胎相比，如表胎体钢丝开始变形的较晚，只是轻微变形；且与金属片7底边平行的径向胎体钢丝相交的反包胎体钢丝的数量为一根，未超出了预设标准二，说明改进后的成品轮胎的反包胎体钢丝变形程度符合要求。
尽管通过参考附图并结合优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法，其特征在于，在反包胶囊（1）上对应成型反包胎体（4）的位置，沿周向设置有第一凹槽（2）；在反包胶囊（1）上对应反包胎体（4）上端点至胎侧（5）上端点之间的位置，沿周向设置有凸起（3）；对反包胶料滑移堆积程度进行检验：在胎侧口型板上对应反包胎体（4）上端点处，以及该处的上方和下方分别设置有第二凹槽，胎侧（5）胶料在胎侧口型板上成型后，会在对应第二凹槽的位置形成凸起的标识线（6），测量侧边两条标识线（6）与中间标识线（6）之间的距离，并在侧边两个第二凹槽与中间第二凹槽之间距离的基础上计算出滑移堆积率；若滑移堆积率符合预设标准一，则判断产品合格，否则判断产品不合格；对生产出来的轮胎的反包胎体（4）的高度进行检验：取金属片（7），在金属片（7）上开设孔（8），将金属片（7）置于轮胎上且金属片（7）的中线与轮胎的标准反包胎体（4）上端点重合；用X光检测轮胎上贴有金属片（7）的位置，观察得到的X光图像中反包胎体（4）上端点是否位于金属片（7）的孔（8）内，若位于孔（8）内则判断反包胎体（4）高度合格，否则不合格。
2.如权利要求1所述的降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法，其特征在于，所述预设标准一为滑移堆积率不超过10%。
3.如权利要求1所述的降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法，其特征在于，若X光图像中反包胎体（4）上端点未位于金属片（7）的孔（8）内，则计算反包胎体（4）高度与标准反包胎体（4）高度的差值：测量X光图像中孔的宽度以及反包胎体（4）上端点至金属片（7）靠近轮胎外表面的侧边之间的距离，再结合实际金属片（7）的孔（8）的宽度，计算出实际反包胎体（4）高度与标准反包胎体（4）高度的差值。
4.如权利要求1所述的降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法，其特征在于，所述金属片（7）上的孔（8）呈正方形，孔（8）的边长为允许的反包胎体（4）高度的最大值与最小值的差值。
5.如权利要求1所述的降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法，其特征在于，对反包胎体钢丝的变形程度进行检验：金属片（7）上并列开设有至少两个孔（8），金属片（7）贴合在轮胎上时使金属片（7）的长度方向沿轮胎径向放置，金属片（7）上靠近轮胎外表面的孔（8）的中线与轮胎的标准反包胎体（4）上端点重合；观察X光图像上胎体钢丝与反包胎体钢丝是否平行，若平行则判断反包胎体钢丝未发生变形，否则判断反包胎体钢丝发生变形；若反包胎体钢丝发生变形，则观察与金属片（7）的底边相交的反包胎体钢丝的数量，若该数量符合预设标准二，则判断产品合格，否则判断产品不合格。
6.如权利要求1所述的降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法，其特征在于，所述金属片（7）采用铅片。
7.如权利要求1所述的降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法，其特征在于，所述第一凹槽（2）的深度为单层反包胶囊帘布的厚度。
8.如权利要求1所述的降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法，其特征在于，所述凸起（3）的截面呈等腰三角形。
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