CN114088426B - 降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法及轮胎 - Google Patents
降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法及轮胎 Download PDFInfo
- Publication number
- CN114088426B CN114088426B CN202210062918.3A CN202210062918A CN114088426B CN 114088426 B CN114088426 B CN 114088426B CN 202210062918 A CN202210062918 A CN 202210062918A CN 114088426 B CN114088426 B CN 114088426B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- tire
- thickness
- shoulder
- standard
- rubber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G01M17/00—Testing of vehicles
- G01M17/007—Wheeled or endless-tracked vehicles
- G01M17/013—Wheels
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
- G01B21/00—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant
- G01B21/02—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant for measuring length, width, or thickness
- G01B21/08—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant for measuring length, width, or thickness for measuring thickness
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
- Tires In General (AREA)
Abstract
本发明涉及一种降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法及轮胎，属于工程机械轮胎制造行业技术领域；方法增加轮胎胎肩部位胎里胶料厚度的设计标准与控制方法及范围；增加胎体下胶片厚度要求、覆盖的区域及贴合的方法；调整肩部钢丝变形要求；增加成品胎肩总厚度及胎里胶料厚的控制标准、控制方法；轮胎，符合上述的降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法检测标准；细化与规范了刚卡轮胎胎肩肩部材料设计及成品检验标准、方法，提升制造商对轮胎出厂检验能力，有效识别关键的质量问题，避免因胎里肩部胶料厚度不足导致产品早期失效问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法及轮胎，属于工程机械轮胎制造行业技术领域。
背景技术
目前矿用刚卡轮胎存在胎肩部位材料设计不合理及制造过程不稳定的质量问题，从而导致产出的成品轮胎肩部材料厚度临界下限或低于下限问题，且目前国内工厂对轮胎成品出厂检验的技术存在不足，肩部厚度异常的产品未能得到及时有效识别与控制，因此导致产品在市场使用过程中频繁出现早期胎侧脱层质量问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法及轮胎，优化轮胎成品出厂检验，使肩部厚度异常的产品能得到及时有效识别与控制，解决产品在市场使用过程中频繁出现早期胎侧脱层质量问题。
本发明所述降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法，包括：
（1）增加轮胎胎肩部位胎里胶料厚度的设计标准与控制范围检测；
（2）增加胎体下胶片厚度要求、覆盖的区域及贴合的方法检测；
（3）调整肩部钢丝变形标准；
（4）增加成品胎肩总厚度及胎里厚的控制标准、控制方法检测。
优选地，所述增加轮胎胎肩部位胎里胶料厚度的设计标准与控制范围检测具体如下：
在轮胎轮廓中的材料分布设计时，胎肩部位胎体钢丝下边缘至胎里的胶料厚度A的标准范围，应为胎体钢丝直径B的2.6-3.5倍；且成品胎肩部位胎体钢丝下胶料总厚不得小于此部位设计厚度A的85%。
优选地，所述增加胎体下胶片厚度要求、覆盖的区域及贴合的方法检测具体如下：
成型过程中该胶片D与胎体部件B相邻，且胶种与胎体挂胶胶种相同，由两层及以上以错开的形式进行贴合，达到胶片总宽度完成覆盖轮胎的胎肩部位C，且半成品总厚度设计为5-15mm，最终该胶片在成品上的厚度为2-3.5mm。
优选地，所述贴合的顺序具体如下：
首先贴合气密层、隔离胶，然后贴合胎体下胶片D，再进行胎体部件贴合。
优选地，所述调整肩部钢丝变形标准具体如下：
胎肩钢丝变形a-b根为合格品，对于小于a根大于b根的产品定义为不合格品。
优选地，所述增加成品胎肩总厚度及胎里厚的控制标准、控制方法检测具体如下：
对成品胎肩部总厚度F制定控制标准，实际厚度在设计厚度的±5%范围内为合格品，并使用卡规对F点进行100%定点测量，确认。
本发明所述降低刚卡轮胎早期侧脱问题的轮胎，符合上述的降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法检测标准。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明所述降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法，增加轮胎胎肩部位胎里胶料厚度的设计标准与控制方法及范围；增加胎体下胶片厚度要求、覆盖的区域及贴合的方法；调整肩部钢丝变形要求；增加成品胎肩总厚度及胎里胶料厚的控制标准、控制方法；细化与规范了刚卡轮胎胎肩肩部材料设计及成品检验标准、方法，提升制造商对轮胎出厂检验能力，有效识别关键的质量问题，避免因胎里肩部胶料厚度不足导致产品早期失效问题。
说明书附图
图1为本发明所述胶料厚度A和胎体钢丝直径B的示意图；
图2为本发明所述胶片D与胎体部件B的示意图；
图3为本发明所述胎肩部位C的示意图；
图4为本发明所述成品轮胎X光图像中肩部E的示意图；
图5为本发明所述成品胎肩部总厚度F的示意图；
图6为本发明所述一侧测量点G、H、I、J的示意图；
图7为本发明所述一侧测量点K、L、M、N的示意图；
图8为本发明所述一侧测量点O、P、Q、R的示意图；
图9为本发明所述一侧测量点S、T、U、V的示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
实施例1
本发明所述降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法，包括：
（1）增加轮胎胎肩部位胎里胶料厚度的设计标准与控制范围检测；
（2）增加胎体下胶片厚度要求、覆盖的区域及贴合的方法检测；
（3）调整肩部钢丝变形标准；
（4）增加成品胎肩总厚度及胎里厚的控制标准、控制方法检测。
如图1所示，所述增加轮胎胎肩部位胎里胶料厚度的设计标准与控制范围检测具体如下：
在轮胎轮廓中的材料分布设计时，胎肩部位胎体钢丝下边缘至胎里的胶料厚度A的标准范围，应为胎体钢丝直径B的2.6-3.5倍；且成品胎肩部位胎体钢丝下胶料总厚不得小于此部位设计厚度A的85%。
如图8和图9所示，使用PHYNIX测厚仪对轮胎肩部胎里胶料厚度A进行测量，每条轮胎每侧测量4个点，两侧合计8个点(Z注：分别为O、P、Q、R、S、T、U、V)，按照90度每个点进行分布测量,且该测量点应与胎肩总厚的测量点依次错开45°, 按照成品胎肩部位胎体钢丝下胶料总厚不得小于此部位设计厚度A的85%进行检测与控制。
操作时，首先对轮胎需要测量的点进行标记，然后打开PHYNIX测厚仪依次对O、P、Q、R、S、T、U、V点的胎里胶料厚度A进行测量，并按照各部分实际测量时屏幕显示的数据进行取数，并对测量的数据进行记录与评价。
如图2和图3所示，所述增加胎体下胶片厚度要求、覆盖的区域及贴合的方法检测具体如下：
成型过程中该胶片D与胎体部件B相邻，且胶种与胎体挂胶胶种相同，由两层及以上以错开的形式进行贴合，达到胶片总宽度完成覆盖轮胎的胎肩部位C，且半成品总厚度设计为5-15mm，最终该胶片在成品上的厚度为2-3.5mm。
具体的，所述贴合的顺序具体如下：
首先贴合气密层、隔离胶，然后贴合胎体下胶片D，再进行胎体部件贴合。
如图4所示，所述调整肩部钢丝变形标准具体如下：
胎肩钢丝变形a-b根为合格品，对于小于a根大于b根的产品定义为不合格品。
在此，原X光检验标准：胎肩钢丝变形≤b根均为合格品，目前通过跟踪验证与评审，将刚卡轮胎X光检验标准：胎肩钢丝变形a-b根为合格品，对于小于a根大于b根的产品定义为不合格品。通过跟踪验证与评审缩小合格品的范围，更加准确。
如图5所示，所述增加成品胎肩总厚度及胎里厚的控制标准、控制方法检测具体如下：
对成品胎肩部总厚度F制定控制标准，实际厚度在设计厚度的±5%范围内为合格品，并使用卡规对F点进行100%定点测量，确认。
如图6和图7所示，具体测量位置：每条轮胎每侧测量4个点，两侧合计8个点(Z注：分别为G、H、I、J、K、L、M、N)，按照90度每个点进行分布测量，测量时为证可操作性，安排两个操作员进行，测量过程中按照表上显示的数据进行读数，并对测量的数据记录与评价。
实施例2
本发明所述降低刚卡轮胎早期侧脱问题的轮胎，符合实施例1所述的降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法检测标准。
如图1所示，在轮胎轮廓中的材料分布设计时，胎肩部位胎体钢丝下边缘至胎里的胶料厚度A的标准范围，应为胎体钢丝直径B的2.6-3.5倍；且成品胎肩部位胎体钢丝下胶料总厚不得小于此部位设计厚度A的85%。
如图2和图3所示，成型过程中该胶片D与胎体部件B相邻，且胶种与胎体挂胶胶种相同，由两层及以上以错开的形式进行贴合，达到胶片总宽度完成覆盖轮胎的胎肩部位C，且半成品总厚度设计为5-15mm，最终该胶片在成品上的厚度为2-3.5mm。
具体的，所述贴合的顺序具体如下：
首先贴合气密层、隔离胶，然后贴合胎体下胶片D，再进行胎体部件贴合。
如图4所示，胎肩钢丝变形在a-b根范围内。
如图5所示，对成品胎肩部总厚度F制定控制标准，实际厚度在设计厚度的±5%范围内，并使用卡规对F点进行100%定点测量，确认。
Claims (3)
1.一种降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法，其特征在于，包括：
（1）增加轮胎胎肩部位胎里胶料厚度的设计标准与控制范围检测；
（2）增加胎体下胶片厚度要求、覆盖的区域及贴合的方法检测；
（3）调整肩部钢丝变形标准；
（4）增加成品胎肩总厚度及胎里厚的控制标准、控制方法检测；
所述增加轮胎胎肩部位胎里胶料厚度的设计标准与控制范围检测具体如下：
在轮胎轮廓中的材料分布设计时，胎肩部位胎体钢丝下边缘至胎里的胶料厚度A的标准范围，应为胎体钢丝直径B的2.6-3.5倍；且成品胎肩部位胎体钢丝下胶料总厚不得小于此部位设计厚度A的85%；
所述增加胎体下胶片厚度要求、覆盖的区域及贴合的方法检测具体如下：
成型过程中该胶片D与胎体部件B相邻，且胶种与胎体挂胶胶种相同，由两层及以上以错开的形式进行贴合，达到胶片总宽度完成覆盖轮胎的胎肩部位C，且半成品总厚度设计为5-15mm，最终该胶片在成品上的厚度为2-3.5mm；
所述调整肩部钢丝变形标准具体如下：
胎肩钢丝变形a-b根为合格品，对于小于a根大于b根的产品定义为不合格品；
所述增加成品胎肩总厚度及胎里厚的控制标准、控制方法检测具体如下：
对成品胎肩部总厚度F制定控制标准，实际厚度在设计厚度的±5%范围内为合格品，并使用卡规对F点进行100%定点测量，确认。
2.根据权利要求1所述的降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法，其特征在于，所述贴合的顺序具体如下：
首先贴合气密层、隔离胶，然后贴合胎体下胶片D，再进行胎体部件贴合。
3.一种降低刚卡轮胎早期侧脱问题的轮胎，其特征在于，符合权利要求1-2任一项所述的降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法检测标准。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210062918.3A CN114088426B (zh) | 2022-01-20 | 2022-01-20 | 降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法及轮胎 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210062918.3A CN114088426B (zh) | 2022-01-20 | 2022-01-20 | 降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法及轮胎 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN114088426A CN114088426A (zh) | 2022-02-25 |
| CN114088426B true CN114088426B (zh) | 2022-05-17 |
Family
ID=80308688
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202210062918.3A Active CN114088426B (zh) | 2022-01-20 | 2022-01-20 | 降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法及轮胎 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN114088426B (zh) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN202345294U (zh) * | 2011-10-28 | 2012-07-25 | 湖南大成轮胎有限公司 | 一种新型工程轮胎 |
| CN113727866A (zh) * | 2019-05-28 | 2021-11-30 | 横滨橡胶株式会社 | 轮胎 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE69909140T2 (de) * | 1999-12-14 | 2004-05-19 | The Goodyear Tire & Rubber Co., Akron | Reifen-entwurf auf basis der prinzipien der ingenieurtechnik |
| JP2010030243A (ja) * | 2008-07-31 | 2010-02-12 | Bridgestone Corp | タイヤ構成部材の検査方法及び検査装置 |
| CN206733967U (zh) * | 2017-05-18 | 2017-12-12 | 徐州徐轮橡胶有限公司 | 一种带有加厚帘布层的高刚度型轮胎 |
| CN110281705B (zh) * | 2019-06-26 | 2023-08-01 | 青岛双星轮胎工业有限公司 | 钢丝胎体at轮胎及其制造工艺 |
| CN213167602U (zh) * | 2020-06-13 | 2021-05-11 | 赛轮集团股份有限公司 | 一种预防轮胎胎里露丝的加强胎肩 |
| CN213441932U (zh) * | 2020-09-30 | 2021-06-15 | 双星东风轮胎有限公司 | 一种新型半钢子午线轮胎 |
| CN112539944B (zh) * | 2020-11-23 | 2022-07-26 | 赛轮集团股份有限公司 | 全钢丝子午线轮胎胎体帘线伸张率弯曲度的测量控制方法 |
| CN215284229U (zh) * | 2021-07-12 | 2021-12-24 | 泰凯英(青岛)专用轮胎技术研究开发有限公司 | 井下矿用轮胎胎侧结构 |
| CN113641942B (zh) * | 2021-08-11 | 2024-02-09 | 赛轮集团股份有限公司 | 一种解决tbr轮胎帘线弯曲的方法 |
-
2022
- 2022-01-20 CN CN202210062918.3A patent/CN114088426B/zh active Active
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN202345294U (zh) * | 2011-10-28 | 2012-07-25 | 湖南大成轮胎有限公司 | 一种新型工程轮胎 |
| CN113727866A (zh) * | 2019-05-28 | 2021-11-30 | 横滨橡胶株式会社 | 轮胎 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN114088426A (zh) | 2022-02-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6444346B2 (ja) | 脆性材料の板材の荷重検査を行うための装置および方法 | |
| US20120328159A9 (en) | System and method for determining cumulative tow gap width | |
| CN101690940A (zh) | 用森吉米尔轧钢机轧制不锈钢精密带钢的方法 | |
| CN111157157B (zh) | 一种冷轧板残余应力预测和测量方法 | |
| US9999911B2 (en) | Method and system for controlling the quality of a stamped part | |
| CN106018083A (zh) | 由结构屈服荷载确定铝合金材料的平面应力断裂韧度及屈服强度的方法 | |
| CN114088426B (zh) | 降低刚卡轮胎早期侧脱问题的检测方法及轮胎 | |
| KR101897022B1 (ko) | 재료 특성값 추정 방법, 재료 특성값 추정 장치 및 강대의 제조 방법 | |
| US20220397471A1 (en) | Pressure vessel strain analysis device and pressure vessel manufacturing method | |
| JP2002500967A (ja) | 射出成形部材の判定法 | |
| CN110696170B (zh) | 一种板材成型平整度的控制方法 | |
| KR20160135340A (ko) | 교정 롤 시스템의 교정 롤 정렬 방법 | |
| CN115648691A (zh) | 提升轮胎胎冠耐久性能的生产工艺及检验方法 | |
| US9091526B2 (en) | Equipment of inspecting thickness of fibre cloth and method therefor | |
| CN210198351U (zh) | 橡塑卷材在线自动检测厚度的装置 | |
| US10024657B2 (en) | Method for classifying metal tubes | |
| JP2002090136A (ja) | 未加硫ゴムの厚さ検査方法及びその装置 | |
| CN110281561A (zh) | 一种半钢子午线轮胎二次法成型机扣圈盘调节方法 | |
| CN111766136B (zh) | 制管用钢板拉伸性能参数获取的方法、钢板选取方法 | |
| CN113182213B (zh) | 对用x光识别巨胎内在气泡缺陷的有效性的确认方法 | |
| CN111872133B (zh) | 一种改善气泡及皮材跑偏缺陷的金属复合材料粘合轧制方法 | |
| CN114877846A (zh) | 工程机械轮胎胎圈部质量检验的方法 | |
| JP2000155023A (ja) | 鋼板の板厚測定装置 | |
| CN107282651A (zh) | 隆起缺陷检查判定方法 | |
| KR20230094470A (ko) | 도장강판의 가공성 및 성형성 평가 방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |