CN114952345B - 一种用于加工轴承内圈的设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种用于加工轴承内圈的设备，其涉及轴承加工领域，其包括工作台，所述工作台上设置有转动柱和驱动所述转动柱转动的驱动件，所述转动柱的端部设置有用于固定轴承内圈的固定装置，所述工作台上设置有用于切削轴承内圈的削刀和用于控制削刀移动的位移组件，所述固定装置包括第一夹持柄、第二夹持柄、第一固定组件、双向气缸，所述第一夹持柄和所述第二夹持柄的外侧壁分别抵接于轴承内圈的内侧壁，所述第一固定组件设置于轴承内圈的内侧并用于推动所述第一夹持柄和所述第二夹持柄同步移动，所述双向气缸沿水平方向设置于所述第一夹持柄和所述第二夹持柄的上下两端。本申请具有加工方便、轴承内圈不易脱落的效果。

Description

一种用于加工轴承内圈的设备

技术领域

本申请涉及轴承加工的领域，尤其是涉及一种用于加工轴承内圈的设备。

背景技术

轴承是机械设备中一种重要的零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。

目前轴承中最常见的是滚珠轴承，滚珠轴承主要有四部分组成，主要是外圈、内圈、滚动体和保持架，内圈开设有与轴相互配合的孔，内圈置于外圈内，内圈的外侧壁和外圈的内侧壁均开设有供滚动体滑移的滑道，滚动体为滚珠，滚珠位于内圈的滑道和外圈的滑道之间，保持架包括上保持架和下保持架，上保持架和下保持架均位于内圈和外圈之间，在安装轴承的过程中，首先将若干滚珠置于外圈和内圈之间，接着通过使上保持架和下保持架合拢固定，将滚珠置于上保持架和下保持架之间，从而完成轴承的安装。

相关技术中，在对轴承内圈加工的过程中，首先将轴承内圈固定于转轴上，接着使转轴转动，转轴转动的同时，带动轴承内圈同步转动，接着通过使削刀靠近轴承内圈外侧壁，从而在轴承外圈切削出供滚珠滑移的滑道。

针对上述中的相关技术，当需要对不同尺寸的轴承内圈进行加工时，操作者需要首先更换与轴承内圈相适配的转轴，接着将轴承内圈和转轴固定，然后对轴承内圈进行加工，申请人认为对不同尺寸的轴承内圈进行加工时，更换不同尺寸的转轴影响轴承加工效率的问题。

发明内容

为解决相关技术中存在的对不同尺寸的轴承内圈加工的效率较低的问题，本申请提供一种用于加工轴承内圈的设备。

本申请提供的一种用于加工轴承内圈的设备采用如下的技术方案：

一种用于加工轴承内圈的设备，包括工作台，所述工作台上设置有转动柱和驱动所述转动柱转动的驱动件，所述转动柱的端部设置有用于固定轴承内圈的固定装置，所述工作台上设置有用于切削轴承内圈的削刀和用于控制削刀移动的位移组件，所述固定装置包括第一夹持柄、第二夹持柄、第一固定组件、双向气缸，所述第一夹持柄和所述第二夹持柄的外侧壁分别抵接于轴承内圈的内侧壁，所述第一固定组件设置于轴承内圈的内侧并用于推动所述第一夹持柄和所述第二夹持柄同步移动，所述双向气缸沿水平方向设置于所述第一夹持柄和所述第二夹持柄的上下两端，所述双向气缸的一端与所述第一夹持柄固定连接，所述双向气缸的另一端与所述第二夹持柄固定连接。

通过采用上述技术方案，在对轴承内圈进行加工时，首先将轴承内圈套接于固定装置上，通过使第一夹持柄和第二夹持柄抵接于轴承内圈的内侧壁，接着操作者在第一固定组件和双向气缸的作用下，使第一夹持柄和第二夹持柄背向运动，从而将轴承内圈固定，接着在驱动件的作用下，使转动柱转动，从而使固定装置和轴承内圈转动，最后，操作者通过位移组件使削刀发生移动，直至削刀与轴承内圈的外侧壁抵接，在位移组件的作用下，使削刀继续朝向轴承内圈的方向移动的同时，使削刀沿轴承内圈的轴线方向移动，从而在轴承内圈的外侧切削出供滚动体滑移的滑道，最终完成轴承内圈的加工，具有便于调节第一夹持柄和第二夹持柄的距离，从而实现对不同尺寸的轴承内圈的固定，具有加工方便、加工效率高和便于更换不同尺寸的轴承内圈的优点。

可选的，所述第一固定组件包括固定箱、固定块、连杆件、第一转动杆、第二转动杆、推动件，所述固定箱设置于所述轴承内圈的内侧且与所述转动柱固定连接诶，所述固定箱内开设有供所述固定块朝向轴承内圈方向移动的滑槽，所述固定块分别设置于所述固定箱长度方向的两端，位于所述固定箱长度方向两端的固定块分别与所述第一夹持柄和所述第二夹持柄固定连接，所述连杆件包括第一连杆和第二连杆，所述第一连杆和所述第二连杆固定连接，所述第一连杆和所述第二连杆平行设置且所述第一连杆和所述第二连杆的朝向呈180°设置，所述第一转动杆的一端与第一连杆转动连接，所述第一转动杆的另一端与一所述固定块转动连接，所述第二转动杆的一端与所述第二连杆转动连接，所述第二转动杆的另一端与另一所述固定块转动连接，所述推动件用于推动所述连杆件转动。

通过采用上述技术方案，在推动件的作用下，使连杆件转动，即，使第一连杆和第二连杆同步转动，通过第一转动杆与第一连杆转动连接，第二转动杆与第二连杆转动连接，且第一连杆和第二连杆的朝向呈180°设置，从而当连杆件转动的同时，使位于固定箱两端的固定块相向或背向运动，进一步的使第一夹持柄和第二夹持柄相互靠近或远离，通过调节第一夹持柄和第二夹持柄的间距，从而对不同尺寸的轴承内圈进行加工，提高了加工效率。

可选的，所述推动件包括同步气缸、套筒、位移芯柱、导向柱，所述同步气缸固定连接于所述转动柱内，所述同步气缸的活塞杆方向与所述转动柱的轴线方向平行，所述套筒沿长度方向固定连接于所述同步气缸的活塞杆端部，所述位移芯柱固定连接于所述套筒的内侧壁，所述导向柱套接于所述套筒内，所述导向柱的侧壁开设有供所述位移芯柱移动的闭合滑道，所述闭合滑道沿所述导向柱的长度方向倾斜设置，所述位移芯柱沿所述闭合滑道的长度方向移动的同时使所述导向柱转动，所述导向柱与所述连杆件固定连接。

通过采用上述技术方案，当同步气缸的活塞杆伸长或缩短时，会使套筒沿其长度方向发生移动，进一步的使位于套筒内的位移芯柱沿套筒的长度方向移动，位移芯柱在移动的同时，位移芯柱沿闭合滑道的长度方向移动，从而使导向柱发生转动，在导向柱转动的同时，带动连杆件同步转动，具有自动化程度高、人工成本低的优点。

可选的，所述闭合滑道沿所述导向柱的长度与所述同步气缸的行程相等，所述位移芯柱位于所述闭合滑道的两端任意一端端部位置时，所述连杆件转动至水平位置。

通过采用上述技术方案，通过使闭合滑道沿导向柱的长度与同步气缸的行程相等，且位移芯柱位于闭合滑道的任意一端的位置时，连杆件转动至水平位置，即，当同步气缸的活塞杆由初始位置伸长至伸长量最大的位置或由伸长量最大的位置缩回至初始位置时，即，位移芯柱在闭合滑道的一端移动至闭合滑道的另一端时，连杆件转动了180度，连杆件运动的180°，是每一个固定块所运动的最大距离，进一步的，当同步气缸的一次伸长或缩短的过程，都可对第一夹持柄和第二夹持柄的间距进行调节，进而便于对不同内径的轴承内圈进行加工。

可选的，所述固定装置还包括第二固定组件，所述第二固定组件包括连接杆、第一铰接杆、第二铰接杆，所述连接杆固定连接于所述同步气缸的活塞杆端部，所述连接杆的长度方向与所述同步气缸的活塞杆长度方向平行，所述连接杆宽度方向的两端分别与所述第一铰接杆和所述第二铰接杆转动连接，所述第一铰接杆的一端与所述连接杆转动连接，所述第二铰接杆的另一端与所述固定块转动连接，所述第二铰接杆的一端与所述连接杆转动连接，所述第二铰接杆的另一端与另一所述固定块转动连接，所述第一铰接杆和所述第二铰接杆的长度相等，所述第一铰接杆和所述连接杆的夹角与所述第二铰接杆与所述连接杆的夹角相等，所述第一铰接杆和所述连接杆垂直时，位于所述固定箱长度方向两端的固定块的间距最大。

通过采用上述技术方案，在通过使位移芯柱在闭合滑道上的位置，控制连杆件的转动角度的过程中，此时若直接用削刀对轴承内圈进行加工，由于削刀与轴承内圈之间的震动会传递到位移芯柱上，使位移芯柱在闭合滑道上发生小幅度的移动，从而影响第一夹持柄和第二夹持柄固定轴承内圈时的稳定性，因此，设置第二固定件，同步气缸的活塞杆伸长的同时，带动连接杆沿其长度方向移动，进而使第一铰接杆和第二铰接杆发生转动，直至第一铰接杆和第二铰接杆与连接杆的长度垂直，且第一铰接杆和第二铰接杆分别与位于固定箱长度方向两端的固定块转动连接，从而使第一铰接杆和第二铰接杆对位于固定箱长度方向两端的固定块施加朝向轴承内圈的内侧移动的力，进一步的将固定块固定，从而提高第一夹持柄和第二夹持柄的稳定性，同时，通过同步气缸同步驱动第一固定组件和第二固定组件，节约了能源，操作更为方便。

可选的，所述固定块的上表面沿与所述连接杆垂直方向开设有定位槽，所述定位槽内滑移设置有定位块，位于所述固定箱长度方向两端的定位块分别与所述第一铰接杆和所述第二铰接杆转动连接，所述定位块沿所述定位槽长度方向的两侧侧壁均固定连接有橡胶块，所述橡胶块固定连接于所述定位槽内，当所述第一铰接杆与所述连接杆垂直时，位于远离所述连接杆的橡胶块处于压缩状态。

通过采用上述技术方案，通过设置定位块以及在定位块的侧壁固定橡胶块，降低了第一固定组件和第二固定组件驱动固定块移动时出现不同步的情况，提高了固定块运动的精度，同时，当第一铰接杆和连接杆垂直时，使位于远离连接杆的橡胶块处于压缩状态，即，此时的定位块给固定块施加朝向轴承内圈内侧方向的力，使第一夹持柄和第二夹持柄将轴承内圈夹持的更牢固，降低轴承内圈脱落的可能性；同时，设置橡胶块也降低了第一铰接杆和第二铰接杆所受到的应力过大而断裂的可能性。

可选的，所述转动柱内沿水平方向固定连接有沿水平方向设置的固定板，所述固定板沿所述连接杆的长度方向开设有连接槽，所述连接杆伸入所述连接槽且沿所述连接槽的长度方向移动。

通过采用上述技术方案，通过设置连接杆和供连接杆运动的连接槽，使连接杆沿其长度方向运动的更稳定，降低了连接杆倾斜从而导致第一铰接杆与连接杆的夹角和第二铰接杆与连接杆的夹角不相等，进而导致位于固定箱长度方向两端的定位块受力不均匀的可能性；同时，通过设置供连接杆移动的连接槽，减小了连接杆过长，运动的过程中受到的应力过大从而断裂的可能性。

可选的，所述工作台上设置有安装箱，所述转动柱穿过所述安装箱且所述转动柱与所述安装箱转动连接，所述驱动件设置于所述安装箱内，所述转动柱的侧壁固定连接有齿环，所述驱动件包括驱动电机和齿轮，所述驱动电机的输出轴与所述齿轮固定连接，所述齿轮与所述齿环啮合。

通过采用上述技术方案，当驱动电机的输出轴转动的同时，带动齿轮同步转动，通过使齿轮与齿环啮合，从而使齿环和转动柱发生转动，进一步的使固定装置和被固定装置所固定的轴承内圈发生转动，便于对削刀切削，从而完成工件的加工。

可选的，所述第一夹持柄和所述第二夹持柄均呈半圆环型，且第一夹持柄和第二夹持柄可拼接为圆环型，所述第一夹持柄和所述第二夹持柄的上下两端均开设有气缸槽，所述双向气缸的两个活塞杆分别固定于所述第一夹持柄和所述第二夹持柄的所述气缸槽内并用于驱动所述第一夹持柄和所述第二夹持柄相向或背向移动。

通过采用上述技术方案，通过设置第一夹持柄和第二夹持柄为半圆环型，同时，可通过第一夹持柄和第二夹持柄拼接为圆环型，当需要对尺寸较小的轴承内圈进行加工时，可通过使固定装置固定，双向气缸的活塞杆收缩，直至第一夹持柄和第二夹持柄拼接为圆环型，此时可将最小的轴承内圈固定，而当需要对尺寸较大的轴承内圈进行固定时，使固定装置固定，双向气缸的活塞杆伸长，从而扩大第一夹持柄和第二夹持柄的间距，从而对不同尺寸的轴承内圈进行加工。

可选的，所述位移组件包括第一气缸、第一滑移台、第二气缸、第二滑移台，所述第一气缸固定连接于所述工作台上，所述第一气缸的活塞杆长度方向与所述转动柱的轴线方向平行，所述第一气缸的活塞块与所述第一滑移台固定连接，所述第二气缸固定连接于所述第一滑移台的侧壁，所述第二气缸的活塞杆长度方向与所述第一气缸的活塞杆长度方向垂直，所述第二滑移台滑移设置于所述第一滑移台的上表面，所述第二气缸的活塞块与所述第二滑移台固定连接，所述第二滑移台与所述削刀固定连接。

通过采用上述技术方案，当需要对轴承内圈进行加工时，首先将轴承内圈固定，接着在第一气缸的作用下，使第一滑移台朝向轴承内圈的方向移动，直至削刀位于轴承内圈的外侧处，在第二气缸的作用下，使削刀与轴承内圈的外侧壁抵接，最后，通过使第一气缸和第二气缸配合，从而在轴承内圈的外侧壁切割出供滚动体滑移的滑道，具有自动化程度高、加工精度高的优点。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过使第一夹持柄和第二夹持柄同步相向或背向运动，从而调节第一夹持柄和第二夹持柄的间距，进而对不同尺寸的轴承内圈进行加工，具有加工精度高、便于对不同尺寸的轴承内圈进行加工的效果；

2.通过使第一固定组件和第二固定组件配合，同时，通过同步气缸同步驱动位于固定箱长度方向两端的固定块，从而使第一夹持柄和第二夹持柄发生移动，具有第一夹持柄和第二夹持柄移动的同步率高、稳定性好的优点，同时，通过同步气缸同步控制连杆件转动和连接杆运动，节约了能源；

3.通过设置第一气缸、第一滑移台、第二气缸和第二滑移台，具有加工精度高、灵活性好，操作者可在第二滑移台上安装不同的切削刀，从而对轴承内圈的任意位置进行加工，具有加工方便、刀头可调的优点。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图；

图2是本申请实施例的工作台整体结构示意图；

图3是本申请实施例的驱动件结构示意图；

图4是本申请实施例的转动柱爆炸结构示意图；

图5是本申请的固定装置结构示意图；

图6是本申请的套筒和导向柱的剖视图；

图7是本申请实施例的第二固定组件结构示意图；

图8是本申请实施例的定位块和橡胶块爆炸示意图；

图9是本申请实施例的连接槽示意图；

图10是本申请实施例的位移组件结构示意图；

附图标记：1、工作台；2、安装箱；3、转动柱；4、驱动件；5、固定装置；6、削刀；7、位移组件；8、驱动电机；9、齿轮；10、套环；11、卡环；12、卡槽；13、齿环；14、第一固定组件；15、气缸壳；16、推动件；17、固定箱；18、连杆件；19、第一转动杆；20、第二转动杆；21、固定块；22、同步气缸；23、套筒；24、位移芯柱；25、导向柱；26、闭合滑道；27、容纳槽；28、第一连杆；29、第二连杆；30、滑槽；31、第一夹持柄；32、第二夹持柄；33、橡胶缓冲垫；34、双向气缸；35、夹持槽；36、第二固定组件；37、连接杆；38、第一铰接杆；39、第二铰接杆；40、定位块；41、橡胶块；42、定位槽；43、固定板；44、连接槽；45、第一气缸；46、第一滑轨；47、第一滑移台；48、第二气缸；49、第二滑轨；50、第二滑移台。

具体实施方式

以下结合附图1-10对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种用于加工轴承内圈的设备。参照图1和图2，轴承内圈加工设备包括放置于地面上的工作台1，工作台1的横截面为长方形，工作台1上焊接有安装箱2，安装箱2的上端呈敞口设置，安装箱2内设置有转动连接于安装箱2侧壁的转动柱3和驱动转动柱3转动的驱动件4，转动柱3伸出安装箱2的一端设置有固定装置5，固定装置5用于固定不同尺寸的轴承内圈。工作台1上还设置有用于对轴承内圈进行加工的削刀6和用于控制削刀6移动的位移组件7，其中，削刀6沿水平方向设置，轴承内圈的轴线与削刀6的轴线位于同一水平面上。

在需要对轴承内圈进行加工时，首先通过固定装置5将不同尺寸的轴承内圈固定，接着在驱动件4的作用下驱动转动柱3转动，转动柱3转动的同时，带动固定装置5同步转动，此时，在位移组件7的作用下，使削刀6朝向轴承内圈的方向移动，直至削刀6与轴承内圈的侧壁抵接，从而开始对轴承内圈进行加工。

参照图2和图3，驱动件4包括通过螺栓固定连接于安装箱2底部的驱动电机8和与驱动电机8的输出轴楔键联接的齿轮9，驱动电机8的输出轴长度方向与工作台1的长度方向平行。转动柱3穿过安装箱2且转动柱3与安装箱2转动连接，转动柱3的轴线方向与驱动电机8的输出轴轴线方向平行，固定箱17的侧壁焊接有套环10，套环10套接于转动柱3的外侧壁，套环10的内侧壁焊接有卡环11，转动柱3的侧壁开设有与卡环11相适配的卡槽12，通过使卡环11伸入卡槽12内且使转动柱3转动，降低了转动柱3在转动的同时沿其轴线方向运动的可能性。转动柱3朝向驱动电机8的一端还焊接有齿环13，齿轮9与齿环13啮合。

当驱动电机8的输出轴转动的同时，带动齿轮9转动，通过齿轮9与齿环13的啮合，从而使转动柱3发生转动。

参照图3、图4和图5，固定装置5包括设置于转动柱3伸出安装箱2一端的第一固定组件14，第一固定组件14包括气缸壳15、推动件16、固定箱17、连杆件18、第一转动杆19、第二转动杆20、固定块21，转动柱3为内部中空结构，气缸壳15焊接于转动柱3的内侧壁，推动件16固定连接于气缸壳15内。

参考图5和图6，推动件16包括同步气缸22、套筒23、位移芯柱24、导向柱25。同步气缸22通过螺栓固定连接于气缸壳15内，同步气缸22的活塞杆与转动柱3的轴线方向平行，同步气缸22的活塞杆与套筒23焊接，套筒23为内部中空的圆柱状，套筒23的轴线方向与同步气缸22的活塞杆长度方向平行，位移芯柱24焊接于套筒23的内侧壁，位移芯柱24的轴线方向相交于套筒23的轴线方向。导向柱25套接于套筒23内，导向柱25的轴线方向与套筒23的轴线方向重合，导向柱25的侧壁开设有供位移芯柱24移动的闭合滑道26，闭合滑道26是沿导向柱25的轴线方向设置的闭合回槽，闭合滑道26的长度方向沿导向柱25的轴线方向倾斜设置，且当位移芯柱24沿闭合滑道26移动一圈时，位移芯柱24同步的沿导向柱25的长度方向移动一个来回，且位移芯柱24沿闭合滑道26移动一圈时，导向柱25转动一圈，即，导向柱25转动360°。

本申请中，同步气缸22的行程与闭合滑道26沿导向柱25的长度距离相等，且当同步气缸22位于初始位置时，此时的位移芯柱24位于闭合滑道26靠近同步气缸22的一端，即，当同步气缸22由初始位置移动至伸长量最大的位置时，位移芯柱24沿闭合滑道26的长度方向由靠近同步气缸22的一端移动至闭合滑道26的另一端。

参照图6和图7，固定箱17焊接于转动柱3远离同步气缸22的侧壁，固定箱17的横截面为长方形，且固定箱17的长度方向与同步气缸22的长度方向垂直，固定箱17位于轴承内圈的内侧，固定箱17内还设置有供连杆件18转动的容纳槽27，导向柱25远离同步气缸22的一端与连杆件18焊接且同轴转动，连杆件18包括第一连杆28和第二连杆29，第一连杆28和第二连杆29焊接且同轴转动，第一连杆28和第二连杆29平行设置，第一连杆28和第二连杆29的朝向相反且呈180°，第一转动杆19的一端与第一连杆28转动连接，第一转动杆19的另一端与一固定块21转动连接，第二转动杆20的一端与第二连杆29转动连接，第二转动杆20的另一端与另一固定块21转动连接。分别与第一转动杆19和第二转动杆20转动连接的两个固定块21滑移设置于固定箱17长度方向的两端。固定箱17沿其长度方向的两端开设有供固定块21移动的滑槽30。

参照图3和图7，固定装置5还包括第一夹持柄31、第二夹持柄32、橡胶缓冲垫33、双向气缸34，位于固定箱17长度方向两端的固定块21的端部分别与第一夹持柄31和第二夹持柄32焊接，位于固定箱17长度方向两端的固定块21分别连接于第一夹持柄31和第二夹持柄32的中段位置。第一夹持柄31和第二夹持柄32均呈半圆环型，且第一夹持柄31和第二夹持柄32可拼接为圆环型，第一夹持柄31和第二夹持柄32均位于轴承内圈的内侧壁。第一夹持柄31和第二夹持柄32朝向轴承内圈内侧的侧壁均通过胶水与橡胶缓冲垫33粘接，位于第一夹持柄31和第二夹持柄32侧壁的橡胶缓冲圈分别抵接于轴承内圈的内侧壁，通过设置橡胶缓冲垫33，降低了第一夹持柄31和第二夹持柄32直接与轴承内圈接触，在加工的过程中，使轴承内圈的内侧壁产生磨损的可能性。同时，本申请中，当需要将轴承内圈固定时，操作者也可将同尺寸的若干个轴承内圈用第一夹持柄31和第二夹持柄32固定，从而可一次对多个轴承内圈进行加工。

参照图3和图7，第一夹持柄31的上下两端和第二夹持柄32的上下两端均开设有夹持槽35，且第一夹持柄31所开设的夹持槽35与第二夹持柄32所开设的夹持槽35在水平方向对齐，本申请中，设置有两个双向气缸34，两个双向气缸34沿水平方向设置于第一夹持柄31和第二夹持柄32的上下两端，双向气缸34的一个活塞杆焊接于第一夹持柄31的夹持槽35内，双向气缸34的另一个活塞杆焊接于第二夹持柄32的夹持槽35内。通过设置双向气缸34，在固定箱17内的固定块21发生移动带动第一夹持柄31和第二夹持柄32同步移动时，可同步驱动双向气缸34的活塞杆发生移动，从而降低了第一夹持柄31和第二夹持柄32运动的过程中发生偏移的可能性。

参考图6和图7，当位移芯柱24位于闭合滑道26朝向同步气缸22一端的端点处时，此时的连杆件18转动至水平位置，此时的固定块21位于固定箱17内部且处于未伸出状态。

参照图7和图8，固定装置5还包括固定连接于同步气缸22的活塞杆端部的第二固定组件36，第二固定组件36包括连接杆37、第一铰接杆38、第二铰接杆39、定位块40、橡胶块41，连接杆37焊接于同步气缸22的活塞杆端部，连接杆37的长度与同步气缸22的活塞杆长度平行，第一铰接杆38和第二铰接杆39分别通过转轴转动连接于连接杆37宽度方向的两端，第一铰接杆38和第二铰接杆39的长度相等，第一铰接杆38和连接杆37的夹角与第二铰接杆39与连接杆37的夹角相等。

参照图8，固定块21的上表面沿与连接杆37长度垂直方向开设有定位槽42，定位块40滑移设置于定位槽42内，位于固定箱17长度方向两端的定位块40的上表面分别与第一铰接杆38和第二铰接杆39转动连接。每一个定位槽42内设置有两个橡胶块41，两个橡胶块41分别通过胶水粘接于定位块40沿定位槽42长度方向的两侧壁，同时，橡胶块41还通过胶水粘接于定位槽42内，且每一个定位槽42内设置的两个橡胶块41和一个定位块40的宽度之和与定位槽42的长度相等。当第一铰接杆38和第二铰接杆39与连接杆37垂直时，位于固定箱17长度方向两端的固定块21的间距达最大值，且当第一铰接杆38和第二铰接杆39与连接杆37垂直时，位于远离所述连接杆37的橡胶块41处于压缩状态。

参照图9，气缸壳15朝向同步气缸22的一端沿水平方向焊接有固定板43，本申请中固定板43设置有两块，两块固定板43分别设置于固定箱17的上下两侧，固定板43沿连接杆37的长度方向开设有连接槽44，连接杆37伸入连接槽44内且连接杆37沿连接槽44的长度方向移动。

参照图2和图10，位移组件7包括第一气缸45、第一滑轨46、第一滑移台47、第二气缸48、第二滑轨49、第二滑移台50，第一气缸45通过螺栓固定连接于工作台1上，第一气缸45可选用无杆气缸，第一气缸45的活塞杆的长度方向与工作台1的长度方向平行，第一气缸45的活塞块与第一滑移台47焊接，第一滑轨46焊接于工作台1的上表面，第一滑轨46的长度方向与第一气缸45的活塞块运动方向平行，第一滑移台47沿第一滑轨46的长度方向滑移。第二气缸48通过螺栓固定连接于第一滑移台47的侧壁，第二气缸48的活塞杆长度方向与第一气缸45的活塞杆长度方向垂直，第二气缸48也可选用为无杆气缸，第二滑轨49固定连接于第一滑移台47的上表面，第二滑轨49的长度方向与第二气缸48的活塞杆长度方向平行，第二滑移台50沿第二滑轨49的长度方向滑移，第二滑移台50与第二气缸48的活塞块焊接，第二滑移台50的上表面与用于对轴承内圈加工的削刀6焊接，本申请中，可以在第二滑移台50的上表面设置有若干不同的削刀6，从而对轴承内圈的不同位置进行加工。

本申请实施例一种用于加工轴承内圈的设备的实施原理为：首先操作者将轴承内圈套接于第一夹持柄31和第二夹持柄32的外侧壁，驱动同步气缸22，在同步气缸22的活塞杆伸长的同时，使套筒23朝向远离同步气缸22的方向移动，在套筒23移动的同时，带动位移芯柱24沿闭合滑道26的长度方向移动，从而使导向柱25转动，导向柱25转动的同时，使第一连杆28和第二连杆29同步转动，通过使第一连杆28与第一转动杆19转动连接，第一转动杆19与固定块21转动连接，第二连杆29与第二转动杆20转动连接，第二转动杆20与固定块21转动连接，从而使位于固定箱17长度方向两端的固定块21均朝向轴承内圈的内侧壁方向移动。

在同步气缸22的活塞杆伸长的同时，带动连接杆37沿连接槽44的长度方向移动，连接杆37在移动的同时，使第一铰接杆38和第二铰接杆39发生转动，直至第一铰接杆38和第二铰接杆39与连接杆37垂直，在第一铰接杆38和第二铰接杆39转动至垂直的过程中，第一铰接杆38和第二铰接杆39对定位块40施加了朝向远离连接杆37方向的力，进而使远离连接杆37的橡胶块41压缩，进一步的对固定块21施加远离连接杆37的力，提高了第一夹持柄31和第二夹持柄32夹持橡胶内圈的稳定性。

在第一夹持柄31和第二夹持柄32发生背向移动的过程中，双向气缸34的活塞杆也同步伸长，提高了第一夹持柄31和第二夹持柄32夹持轴承内圈的稳定性。

当第一夹持柄31和第二夹持柄32夹持轴承内圈后，使驱动电机8的输出轴转动，驱动电机8的输出轴转动的同时，带动齿轮9发生转动，通过齿轮9与齿环13的啮合，从而使转动柱3发生转动，进而使轴承内圈发生转动。

在第一气缸45的作用下，使削刀6朝向轴承内圈的方向移动，直至削刀6靠近轴承内圈的外侧壁，接着在第一气缸45和第二气缸48的作用下，使削刀6抵接于轴承内圈的外侧壁，最后，通过第一气缸45和第二气缸48的配合，在轴承内圈的外侧壁开设出供滚动体运动的滑道，从而完成对轴承内圈的加工。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于加工轴承内圈的设备，包括工作台（1），所述工作台（1）上设置有转动柱（3）和驱动所述转动柱（3）转动的驱动件（4），所述转动柱（3）的端部设置有用于固定轴承内圈的固定装置（5），所述工作台（1）上设置有用于切削轴承内圈的削刀（6）和用于控制削刀（6）移动的位移组件（7），其特征在于：所述固定装置（5）包括第一夹持柄（31）、第二夹持柄（32）、第一固定组件（14）、双向气缸（34），所述第一夹持柄（31）和所述第二夹持柄（32）的外侧壁分别抵接于轴承内圈的内侧壁，所述第一固定组件（14）设置于轴承内圈的内侧并用于推动所述第一夹持柄（31）和所述第二夹持柄（32）同步移动，所述双向气缸（34）沿水平方向设置于所述第一夹持柄（31）和所述第二夹持柄（32）的上下两端，所述双向气缸（34）的一端与所述第一夹持柄（31）固定连接，所述双向气缸（34）的另一端与所述第二夹持柄（32）固定连接;所述第一固定组件（14）包括固定箱（17）、固定块（21）、连杆件（18）、第一转动杆（19）、第二转动杆（20）、推动件（16），所述固定箱（17）设置于所述轴承内圈的内侧且与所述转动柱（3）固定连接诶，所述固定箱（17）内开设有供所述固定块（21）朝向轴承内圈方向移动的滑槽（30），所述固定块（21）分别设置于所述固定箱（17）长度方向的两端，位于所述固定箱（17）长度方向两端的固定块（21）分别与所述第一夹持柄（31）和所述第二夹持柄（32）固定连接，所述连杆件（18）包括第一连杆（28）和第二连杆（29），所述第一连杆（28）和所述第二连杆（29）固定连接，所述第一连杆（28）和所述第二连杆（29）平行设置且所述第一连杆（28）和所述第二连杆（29）的朝向呈180°设置，所述第一转动杆（19）的一端与第一连杆（28）转动连接，所述第一转动杆（19）的另一端与一所述固定块（21）转动连接，所述第二转动杆（20）的一端与所述第二连杆（29）转动连接，所述第二转动杆（20）的另一端与另一所述固定块（21）转动连接，所述推动件（16）用于推动所述连杆件（18）转动；所述推动件（16）包括同步气缸（22）、套筒（23）、位移芯柱（24）、导向柱（25），所述同步气缸（22）固定连接于所述转动柱（3）内，所述同步气缸（22）的活塞杆方向与所述转动柱（3）的轴线方向平行，所述套筒（23）沿长度方向固定连接于所述同步气缸（22）的活塞杆端部，所述位移芯柱（24）固定连接于所述套筒（23）的内侧壁，所述导向柱（25）套接于所述套筒（23）内，所述导向柱（25）的侧壁开设有供所述位移芯柱（24）移动的闭合滑道（26），所述闭合滑道（26）沿所述导向柱（25）的长度方向倾斜设置，所述位移芯柱（24）沿所述闭合滑道（26）的长度方向移动的同时使所述导向柱（25）转动，所述导向柱（25）与所述连杆件（18）固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种用于加工轴承内圈的设备，其特征在于：所述闭合滑道（26）沿所述导向柱（25）的长度与所述同步气缸（22）的行程相等，所述位移芯柱（24）位于所述闭合滑道（26）的两端任意一端端部位置时，所述连杆件（18）转动至水平位置。

3.根据权利要求1所述的一种用于加工轴承内圈的设备，其特征在于：所述固定装置（5）还包括第二固定组件（36），所述第二固定组件（36）包括连接杆（37）、第一铰接杆（38）、第二铰接杆（39），所述连接杆（37）固定连接于所述同步气缸（22）的活塞杆端部，所述连接杆（37）的长度方向与所述同步气缸（22）的活塞杆长度方向平行，所述连接杆（37）宽度方向的两端分别与所述第一铰接杆（38）和所述第二铰接杆（39）转动连接，所述第一铰接杆（38）的一端与所述连接杆（37）转动连接，所述第二铰接杆（39）的另一端与所述固定块（21）转动连接，所述第二铰接杆（39）的一端与所述连接杆（37）转动连接，所述第二铰接杆（39）的另一端与另一所述固定块（21）转动连接，所述第一铰接杆（38）和所述第二铰接杆（39）的长度相等，所述第一铰接杆（38）和所述连接杆（37）的夹角与所述第二铰接杆（39）与所述连接杆（37）的夹角相等，所述第一铰接杆（38）和所述连接杆（37）垂直时，位于所述固定箱（17）长度方向两端的固定块（21）的间距最大。

4.根据权利要求3所述的一种用于加工轴承内圈的设备，其特征在于：所述固定块（21）的上表面沿与所述连接杆（37）垂直方向开设有定位槽（42），所述定位槽（42）内滑移设置有定位块（40），位于所述固定箱（17）长度方向两端的定位块（40）分别与所述第一铰接杆（38）和所述第二铰接杆（39）转动连接，所述定位块（40）沿所述定位槽（42）长度方向的两侧侧壁均固定连接有橡胶块（41），所述橡胶块（41）固定连接于所述定位槽（42）内，当所述第一铰接杆（38）与所述连接杆（37）垂直时，位于远离所述连接杆（37）的橡胶块（41）处于压缩状态。

5.根据权利要求3所述的一种用于加工轴承内圈的设备，其特征在于：所述转动柱（3）内沿水平方向固定连接有沿水平方向设置的固定板（43），所述固定板（43）沿所述连接杆（37）的长度方向开设有连接槽（44），所述连接杆（37）伸入所述连接槽（44）且沿所述连接槽（44）的长度方向移动。

6.根据权利要求1所述的一种用于加工轴承内圈的设备，其特征在于：所述工作台（1）上设置有安装箱（2），所述转动柱（3）穿过所述安装箱（2）且所述转动柱（3）与所述安装箱（2）转动连接，所述驱动件（4）设置于所述安装箱（2）内，所述转动柱（3）的侧壁固定连接有齿环（13），所述驱动件（4）包括驱动电机（8）和齿轮（9），所述驱动电机（8）的输出轴与所述齿轮（9）固定连接，所述齿轮（9）与所述齿环（13）啮合。

7.根据权利要求1所述的一种用于加工轴承内圈的设备，其特征在于：所述第一夹持柄（31）和所述第二夹持柄（32）均呈半圆环型，且第一夹持柄（31）和第二夹持柄（32）可拼接为圆环型，所述第一夹持柄（31）和所述第二夹持柄（32）的上下两端均开设有气缸槽，所述双向气缸（34）的两个活塞杆分别固定于所述第一夹持柄（31）和所述第二夹持柄（32）的所述气缸槽内并用于驱动所述第一夹持柄（31）和所述第二夹持柄（32）相向或背向移动。

8.根据权利要求1所述的一种用于加工轴承内圈的设备，其特征在于：所述位移组件（7）包括第一气缸（45）、第一滑移台（47）、第二气缸（48）、第二滑移台（50），所述第一气缸（45）固定连接于所述工作台（1）上，所述第一气缸（45）的活塞杆长度方向与所述转动柱（3）的轴线方向平行，所述第一气缸（45）的活塞块与所述第一滑移台（47）固定连接，所述第二气缸（48）固定连接于所述第一滑移台（47）的侧壁，所述第二气缸（48）的活塞杆长度方向与所述第一气缸（45）的活塞杆长度方向垂直，所述第二滑移台（50）滑移设置于所述第一滑移台（47）的上表面，所述第二气缸（48）的活塞块与所述第二滑移台（50）固定连接，所述第二滑移台（50）与所述削刀（6）固定连接。