CN114951587B - 一种压铸机对开螺母合闸中心位置的自动搜索方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种压铸机对开螺母合闸中心位置的自动搜索方法，包括：压铸机进入自动搜索对开螺母合闸中心位置程序，直到动模与定模贴合，压铸机自动计算当前模具厚度x；计算对开螺母合闸理论中心位置s_Cal，s_Cal＝d*CEIL((x‑b‑c+d+p)/d)‑(x–b–c+d)；按照对开螺母合闸理论中心位置，使对开螺母夹紧油缸合闸后，高压锁紧油缸前进，使得对开螺母与哥林柱齿槽的远离定模板一侧的边沿贴合，高压锁紧油缸停止移动，记录各高压锁紧油缸的停止位置，作为对开螺母合闸的上限位置。本发明确定了高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的位置范围，通过自动搜索结合理论计算得到对开螺母合闸实际中心位置，可以提高对开螺母合闸的准确性，提高了设备的生产效率。

Description

一种压铸机对开螺母合闸中心位置的自动搜索方法

技术领域

本发明属于压铸技术领域，涉及一种压铸机对开螺母合闸中心位置的自动搜索方法

背景技术

压铸机是指将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却成型的铸造设备，生产过程中要求机器锁模力大于模具胀型力。两板机合模系统具有模具厚度调节方便快捷、锁模力分布均匀、模具厚度变化和不平行度自动补偿、占地面积减小及节能等优点，正在压铸生产中获得越来越广泛的应用。

如图1所示，两板式压铸机的高压锁紧机构主要包括对开螺母7、夹紧油缸6和高压锁紧油缸5，对开螺母7与高压锁紧油缸连接，对开螺母7能够在夹紧油缸6合闸驱动下闭合，与哥林柱8上的夹持齿槽81啮合，然后通过高压锁紧油缸5拉伸哥林柱8锁紧模具，从而产生压铸机生产所需的锁模力。对开螺母7也可以在夹紧油缸6驱动下打开，解除啮合。

高压锁紧机构的对开螺母合闸前，由于对开螺母与哥林柱齿槽处于非锁紧自由状态，高压锁紧油缸后退时，高压锁紧机构的对开螺母也随同往靠近定模方向运动的；但是，当对开螺母合闸后，对开螺母与哥林柱齿槽处于锁紧状态，当对开螺母与格林齿槽边沿贴合后，因此哥林柱齿槽是固定不动的(哥林柱是与定模板固定连接的)，哥林柱齿槽限制了高压锁紧机构的对开螺母继续往靠近定模方向的运动，此时高压锁紧油缸继续后退时，实际上是高压锁紧油缸通过对开螺母与哥林柱齿槽的啮合锁紧状态拉动动模板往远离定模板的方向运动，产生高压开模拉力，从而使动模板与定模板分离；

同理，高压锁紧机构的对开螺母合闸前，由于对开螺母与哥林柱齿槽处于非锁紧自由状态，高压锁紧油缸前进时，高压锁紧机构的对开螺母也随同往远离定模方向运动的；但是，当对开螺母合闸后，对开螺母与哥林柱齿槽处于锁紧状态，当对开螺母与哥林柱齿槽边沿贴合后，由于哥林柱齿槽是固定不动的，哥林柱齿槽限制了高压锁紧机构的对开螺母继续往远离定模方向的运动，此时高压锁紧油缸继续前进时，实际上是高压锁紧油缸通过对开螺母与哥林柱齿槽的啮合锁紧状态推动动模板往靠近定模板的方向运动，从而使动模板与定模板产生高压锁紧推力。

可见，高压锁紧机构确定对开螺母合闸中心位置是两板压铸机进行高压锁模的关键步骤，当设备第一次调试、设备维护或模具、传感器更换后，对开螺母合闸中心位置的搜索和传感器只能通过专业人员进行调试，维护的要求高，同时调试不当很可能发生高压锁紧机构定位不当导致的设备损坏，高压锁紧机构的损坏将严重影响客户的生产计划。

发明内容

为解决以上问题，本发明提供一种压铸机对开螺母合闸中心位置的自动搜索方法，包括以下步骤：

依次触发对开螺母合闸中心位置自动搜索功能、锁模启动功能，使得压铸机进入自动搜索对开螺母合闸中心位置程序，锁模油缸推动动模板往定模板方向移动，直到动模板上的动模与定模板上的定模贴合，压铸机根据锁模油缸停止位置自动计算当前模具厚度x；

根据下式计算高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的理论中心位置s_Cal，

s_Cal＝d*CEIL((x-b-c+d+p)/d)-(x–b–c+d)；(s_Cal>＝p，且s_Cal<＝d+p)

其中：s_Cal为高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的理论中心位置；

x为压铸机自动计算得到的模具厚度；

b为压铸机设计的最小模具厚度；

c为压铸机最小模具厚度b时设计的对开螺母合闸中心位置；

d为哥林柱齿槽齿距；

p是最小对开螺母合闸中心位置；

按照高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的理论中心位置，使得对开螺母夹紧油缸合闸后，高压锁紧油缸向远离定模板的方向移动，使得对开螺母与哥林柱齿槽的远离定模板一侧的边沿贴合，高压锁紧油缸停止移动，记录各高压锁紧油缸的停止位置，作为高压锁紧油缸允许对开螺母合闸中心位置的上限位置。

可选地，所述记录各高压锁紧油缸的停止位置，作为高压锁紧油缸允许对开螺母合闸中心位置的上限位置后，还将高压锁紧油缸允许对开螺母合闸中心位置的上限位置减去第一预设距离得到各高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的实际中心位置，所述第一预设距离是哥林柱齿槽宽度与对开螺母宽度之间间隙的一半。

可选地，所述按照高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的理论中心位置，使得对开螺母夹紧油缸合闸，包括：

根据所述高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的理论中心位置s_Cal，确定高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的理论位置范围，在允许合闸理论位置范围内进行多次高压锁紧油缸位置调整，并执行对开螺母夹紧油缸合闸动作，直至所有对开螺母夹紧油缸合闸到位。

可选地，所述确定允许合闸理论位置范围，在允许合闸理论位置范围内进行多次高压锁紧油缸位置调整，并执行对开螺母夹紧油缸合闸动作，直至所有对开螺母夹紧油缸合闸到位，包括：

进行第一次高压锁紧油缸位置调整，将各高压锁紧油缸移动到允许合闸理论位置下限，所述允许合闸理论位置下限是以允许合闸理论中心位置s_Cal减少第二设定距离确定的；

进行第二次高压锁紧油缸位置调整，将高压锁紧油缸前进到允许合闸理论中心位置s_Cal，然后进行第二次对开螺母夹紧油缸合闸动作；

进行第三次高压锁紧油缸位置调整，将高压锁紧油缸前进到允许合闸理论位置上限，所述允许合闸理论位置下限是以允许合闸理论中心位置s_Cal加上第二设定距离确定的。

可选地，在所述压铸机自动计算当前模具厚度x后，HMI还显示需用户确认的模具厚度确认界面。

可选地，所述还将高压锁紧油缸允许对开螺母合闸中心位置的上限位置减去第一预设距离得到各高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的实际中心位置后，还包括：高压锁紧油缸卸压，对开螺母夹紧油缸松开，动模、定模分离到设定位置，自动搜索程序结束。

可选地，在依次触发对开螺母合闸中心位置自动搜索功能、锁模启动功能之前，先进行高压锁紧机构位置传感器自动校准和故障识别，包括以下步骤：

步骤A：执行高压锁紧油缸后退动作，当高压锁紧油缸在液压力持续作用下到达高压锁紧油缸后退极限位置，记录高压锁紧油缸位置传感器反馈电压U11；

步骤B：执行高压锁紧油缸前进动作，当高压锁紧油缸在液压力持续作用下到达高压锁紧油缸前进极限位置，记录高压锁紧油缸位置传感器反馈电压U12，

步骤C，根据下述判定条件来对位置传感器进行校准：

U12-U11＝S/L*(U2-U1)，U11>＝0.1V，U12>＝0.9V，位置传感器自动校准成功，并设置S0＝U11*S/L；

U12-U11＝S/L*(U2-U1)，U11<0.1V，位置传感器安装位置偏小，需要微调；

U12-U11＝S/L*(U2-U1)，U12>0.9V，位置传感器安装位置偏大，需要微调；

U12-U11<S/L*(U2-U1)，U11<＝0V，位置传感器安装位置超出最小量程，需要重新安装位置传感器；

U12-U11<S/L*(U2-U1)，U12>＝10V，位置传感器安装位置超出最大量程，需要重新安装位置传感器；

U12-U11>S/L*(U2-U1)，位置传感器行程超限，检查位置传感器型号是否匹配；

U12-U11＝0，检查是否有位置传感器未安装、断线、高压锁紧机构无动作的情况；

其中：S＝高压锁紧油缸最大行程，L＝位置传感器量程，U1＝位置传感器电压下限，U2＝位置传感器电压上限，S0＝位置传感器安装零位。

可选地，位置传感器安装位置偏小，是往高压锁紧油缸的前进方向微调，调整的行程为L*0.12V/(U2-U1)；

位置传感器安装位置偏大，是往高压锁紧油缸的后退的方向调整，调整的行程为L*0.12V/(U2-U1)。

本发明确定了对开螺母合闸中心位置的位置范围，通过自动搜索结合理论计算对开螺母合闸中心位置，可以提高对开螺母合闸的准确性，提高了设备的生产效率，并可以用于高压锁紧油缸高压锁模的行程限制条件，有效避免高压锁紧油缸到达极限位置进行高压动作导致的设备严重故障。

附图说明

图1为高压锁紧机构的结构示意图；

图2为本发明实施例的高压锁紧机构的高压锁紧油缸允许对开螺母合闸理论位置的示意图；

图3为本发明实施例的高压锁紧机构在最小模厚时的对开螺母合闸中心位置的示意图；

图4为本发明实施例的高压锁紧机构的可能的多个对开螺母合闸中心位置的示意图；

图5是本发明实施例的高压锁紧机构的哥林柱齿槽间隙的示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下文中，高压锁紧油缸的前进方向是指向远离定模板的一侧移动，复位方向(即后退方向)是指向靠近定模板的一侧移动。

如图3所示，本实施的对开螺母合闸中心位置是指对开螺母夹紧油缸合闸使得对开螺母7中心线与哥林柱在其某一齿槽中心线对齐后，对开螺母7与动模板1之间的距离，需要说明的是，哥林柱齿槽比对开螺母7宽一些。图3中是在最小模具厚度b时，其对应的对开螺母合闸中心位置c，此时高压锁紧机构的对开螺母7与哥林柱的某一齿槽的中心位置是对齐的。

由于实际使用的模具厚度x通常大于设计的最小模具厚度b，因此模具厚度x对应的对开螺母合闸中心位置S_Cal也需要采用本实施例的方法计算得到。

本实施例的压铸机对开螺母合闸中心位置的自动搜索方法包括以下步骤：

步骤1：在动模板1上安装动模3，在定模板2上安装定模4，动模3和定模4构成一套可以形成型腔的模具。

步骤2：在手动操作模式下，在HMI(人机交互界面)触发对开螺母合闸中心位置自动搜索功能，该功能是压铸机更换模具后，压铸机以低速、低压状态运行的一种操作模式，可通过旋钮切换到对开螺母合闸中心位置自动搜索功能。

步骤3，关闭前后安全门，触发锁模启动按钮，使得压铸机开始自动搜索对开螺母合闸中心位置；

步骤4：锁模油缸推动动模板向定模板方向移动，直到动模与定模贴合，锁模油缸停止移动，使得动模与定模保持贴合状态。压铸机自动计算当前模具厚度x。并且，优选地，在计算获得当前模具厚度后，HMI还弹出模具厚度确认界面，可以通过人工确认，压铸机计算所得的模具厚度是否正确，防止模具表面有异物导致模具未贴合，导致模具厚度计算错误。其中，锁模油缸通常只有一组，油缸直径小，行程长，产生的锁模力或开模力小，但可以实现快速锁模(动模、定模靠近)和开模运动(动模、定模远离)；高压锁紧油缸通常有四组，油缸直径大，行程短，产生的锁模力或开模力大，可以实现动模与定模的高压锁紧，进行后续高压铸造工作，同时可以实现动模与定模的高压分离，高压锁紧油缸将动模与定模进行高压分离后再通过锁模油缸将动模快速开模到设定位置，进行后续的动模产品取出，以及动模与定模的喷涂工作。

步骤5：对于模具厚度x，对应的对开螺母合闸中心位置可能有多个，例如：对开螺母7在图4的S_Cal_2位置可以与哥林柱夹持齿槽进行啮合，但是当S_Cal_2小于设计的最小行程p(通常取20mm)，高压锁紧机构进行复位动作时，复位行程小于p，行程过少，会导致高压锁紧机构复位的行程过少，从而使得动模板与定模板难以可靠分离。

而如果选择的S_Cal对开螺母合闸中心位置大于p+d，也就是说，对开螺母合闸中心位置可能过大，会导致高压锁紧机构高压动作时行程超出高压锁紧油缸行程，这也会使得最终对于整个高压锁紧机构产生高压，也会对高压锁紧机构产生机械损坏，因此需要通过以下公式限定最合适的对开螺母合闸中心位置。

可以根据下式计算高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的理论中心位置s_Cal；

s_Cal＝d*CEIL((x-b-c+d+p)/d)-(x–b–c+d)；(s_Cal>＝p，且s_Cal<＝d+p)

其中：s_Cal为高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的理论中心位置；

x为步骤4压铸机自动计算得到的模具厚度；

b为压铸机设计的最小安装模具厚度(即最小模厚)；

c为压铸机最小模厚b时设计的对开螺母合闸中心位置，对于同一型号压铸机，b和c值均为不变量，是压铸机的设计参数；

d为哥林柱齿距；

p是最小对开螺母合闸中心位置，通常为20.0mm，该数值也为高压锁紧油缸执行高压开模动作时的最小行程，保证模具顺利打开。

例如，以一种两板压铸机为例，哥林柱齿距d＝45mm，最小模厚b＝850mm，最小模厚时对开螺母合闸中心位置c＝36mm，将以上数据代入该公式得到

s_Cal＝45*CEIL((x-850-36+45+20.0)/45)-(x–850–36+45)；

进一步简化为

s_Cal＝45*CEIL((x–821)/45)-(x–841)；

已知安装的模具实际厚度x＝1000mm，代入公式

则s_Cal＝45*CEIL((1000–821)/45)-(1000–841)＝45*CEIL(179/45)–159＝45*CEIL(3.98)–159＝45*4-159＝21mm。

步骤6：进行第一次高压锁紧油缸位置调整，将4组高压锁紧油缸移动到对开螺母合闸理论下限位置，所述对开螺母合闸理论下限位置是以对开螺母合闸理论中心位置s_Cal减少第二设定距离确定的，例如为s_Cal-4mm，然后执行第一次对开螺母夹紧油缸合闸动作；

步骤7：进行第二次高压锁紧油缸位置调整，将4组高压锁紧油缸移动到对开螺母合闸理论中心位置s_Cal，然后进行第二次对开螺母夹紧油缸合闸动作；

步骤8：进行第三次高压锁紧油缸位置调整，将4组高压锁紧油缸移动到对开螺母合闸理论上限位置，所述对开螺母合闸理论上限位置是以对开螺母合闸理论中心位置s_Cal加上第二设定距离确定的，例如为s_Cal+4mm，然后进行第三次对开螺母夹紧油缸合闸动作。

步骤9:：确认动模板的各对开螺母夹紧油缸是否全部合闸到位。虽然按照上述公式计算了高压锁紧油缸允许对开螺母合闸理论中心位置s_Cal，但是由于位置传感器本身的偏差，或是哥林柱的安装位置偏差，理论位置与实际位置存在偏差，因此在第一次对开螺母夹紧油缸合闸时，不一定所有对开螺母夹紧油缸合闸都能合闸到位，对于已经合闸到位的夹紧油缸不再进行第二次、第三次合闸动作，只有没有合闸到位的高压锁紧机构继续运行，经过第二或三次以后全部合闸到位，如果经过三次都不能找到合闸位置，则表示设备安装有问题，自动搜索程序结束，需要人工检查。

步骤10：高压锁紧油缸继续移动，使得对开螺母与哥林柱齿槽的远离定模板一侧的边沿进行贴合，此时高压锁紧油缸的压力也到达设定压力限值，高压锁紧油缸停止移动，记录各高压锁紧油缸的停止位置s_Max1，s_Max2，s_Max3，s_Max4，将此位置作为高压锁紧油缸允许对开螺母合闸中心位置的上限位置，其中压力限值可以设定为20bar。

步骤11：分别计算对开螺母合闸实际中心位置s1＝s_Max1-t，s2＝s_Max2-t，s3＝s_Max3-t，s4＝s_Max4-t，其中t是哥林柱齿槽宽度与对开螺母宽度之间的间隙的一半。如图5中，虚线表示的对开螺母7就是最终对开螺母位于哥林柱齿槽中心位置时，此位置作为对开螺母合闸实际中心位置。

步骤12：高压锁紧油缸卸压，动模板对开螺母夹紧油缸松开；动模板打开，动模、定模分离到设定位置，自动搜索程序结束。

进一步地，在触发对开螺母合闸中心位置自动搜索功能之前，先进行高压锁紧机构位置传感器自动校准和故障识别，该位置传感器是滑块式位移传感器，包括以下步骤：

步骤A：执行高压锁紧油缸后退动作，当高压锁紧油缸在液压力持续作用下到达高压锁紧油缸后退极限位置，记录高压锁紧油缸位置传感器反馈电压U11；

步骤B：执行高压锁紧油缸前进动作，当高压锁紧油缸在液压力持续作用下到达高压锁紧油缸前进极限位置，记录高压锁紧油缸位置传感器反馈电压U12，

步骤C，根据下述判定条件来对位置传感器进行校准：

①U12-U11＝S/L*(U2-U1)，U11>＝0.1V，U12>＝0.9V，位置传感器自动校准成功，并设置S0＝U11*S/L；

②U12-U11＝S/L*(U2-U1)，0V<U11<0.1V，属于检测故障1，位置传感器安装位置偏小，需要微调，往高压锁紧油缸的前进方向调整，调整的行程为L*0.12V/(U2-U1)；

③U12-U11＝S/L*(U2-U1)，10V>U12>0.9V，属于检测故障2，位置传感器安装位置偏大，需要微调，往高压锁紧油缸的后退的方向调整，调整的行程为L*0.12V/(U2-U1)；

④U12-U11<S/L*(U2-U1)，U11<＝0V，属于检测故障3，位置传感器安装位置超出最小量程，需要重新安装位置传感器；

⑤U12-U11<S/L*(U2-U1)，U12>＝10V，属于检测故障4，位置传感器安装位置超出最大量程，需要重新安装位置传感器；

⑥U12-U11>S/L*(U2-U1)，属于检测故障5，位置传感器行程超限，检查位置传感器型号是否匹配；

⑦U12-U11＝0，属于检测故障6，检查是否有位置传感器未安装、断线、高压锁紧机构无动作的情况；

其中：S＝高压锁紧油缸最大行程，L＝位置传感器量程，U1＝位置传感器电压下限，U2＝位置传感器电压上限，S0＝位置传感器安装零位。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，本领域技术人员可根据本发明做出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都属于本发明的权利要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种压铸机对开螺母合闸中心位置的自动搜索方法，其特征在于，包括以下步骤：

依次触发对开螺母合闸中心位置自动搜索功能、锁模启动功能，使得压铸机进入自动搜索对开螺母合闸中心位置程序，锁模油缸推动动模板往定模板方向移动，直到动模板上的动模与定模板上的定模贴合，压铸机根据锁模油缸停止位置自动计算当前模具厚度x；

根据下式计算高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的理论中心位置s_Cal，

s_Cal＝d*CEIL((x-b-c+d+p)/d)-(x–b–c+d)；(s_Cal>＝p，且s_Cal<＝d+p)

其中：s_Cal为高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的理论中心位置；

x为压铸机自动计算得到的模具厚度；

b为压铸机设计的最小模具厚度；

c为压铸机最小模具厚度b时设计的对开螺母合闸中心位置；

d为哥林柱齿槽齿距；

p是最小对开螺母合闸中心位置；

按照高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的理论中心位置，使得对开螺母夹紧油缸合闸后，高压锁紧油缸向远离定模板的方向移动，使得对开螺母与哥林柱齿槽的远离定模板一侧的边沿贴合，高压锁紧油缸停止移动，记录各高压锁紧油缸的停止位置，作为高压锁紧油缸允许对开螺母合闸中心位置的上限位置。

2.根据权利要求1所述的压铸机对开螺母合闸中心位置的自动搜索方法，其特征在于，所述记录各高压锁紧油缸的停止位置，作为高压锁紧油缸允许对开螺母合闸中心位置的上限位置后，还将高压锁紧油缸允许对开螺母合闸中心位置的上限位置减去第一预设距离得到各高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的实际中心位置，所述第一预设距离是哥林柱齿槽宽度与对开螺母宽度之间间隙的一半。

3.根据权利要求1所述的压铸机对开螺母合闸中心位置的自动搜索方法，其特征在于，所述按照高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的理论中心位置，使得对开螺母夹紧油缸合闸，包括：

根据所述高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的理论中心位置s_Cal，确定高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的理论位置范围，在允许合闸理论位置范围内进行多次高压锁紧油缸位置调整，并执行对开螺母夹紧油缸合闸动作，直至所有对开螺母夹紧油缸合闸到位。

4.根据权利要求3所述的压铸机对开螺母合闸中心位置的自动搜索方法，其特征在于，

所述确定允许合闸理论位置范围，在允许合闸理论位置范围内进行多次高压锁紧油缸位置调整，并执行对开螺母夹紧油缸合闸动作，直至所有对开螺母夹紧油缸合闸到位，包括：

进行第一次高压锁紧油缸位置调整，将各高压锁紧油缸移动到允许合闸理论位置下限，所述允许合闸理论位置下限是以允许合闸理论中心位置s_Cal减少第二设定距离确定的，所述第二设定距离是为了适应位置传感器偏差和哥林柱安装位置偏差而设定的，然后进行第一次对开螺母夹紧油缸合闸动作；

进行第二次高压锁紧油缸位置调整，将高压锁紧油缸前进到允许合闸理论中心位置s_Cal，然后进行第二次对开螺母夹紧油缸合闸动作；

进行第三次高压锁紧油缸位置调整，将高压锁紧油缸前进到允许合闸理论位置上限，所述允许合闸理论位置上限是以允许合闸理论中心位置s_Cal加上第二设定距离确定的，然后进行第三次对开螺母夹紧油缸合闸动作。

5.根据权利要求1所述的压铸机对开螺母合闸中心位置的自动搜索方法，其特征在于，

在所述压铸机自动计算当前模具厚度x后，HMI还显示需用户确认的模具厚度确认界面。

6.根据权利要求2所述的压铸机对开螺母合闸中心位置的自动搜索方法，其特征在于，

所述还将高压锁紧油缸允许对开螺母合闸中心位置的上限位置减去第一预设距离得到各高压锁紧油缸允许对开螺母合闸的实际中心位置后，还包括：高压锁紧油缸卸压，对开螺母夹紧油缸松开，动模、定模分离到设定位置，自动搜索程序结束。

7.根据权利要求1所述的压铸机对开螺母合闸中心位置的自动搜索方法，其特征在于，在依次触发对开螺母合闸中心位置自动搜索功能、锁模启动功能之前，先进行高压锁紧机构位置传感器自动校准和故障识别，包括以下步骤：

步骤A：执行高压锁紧油缸后退动作，当高压锁紧油缸在液压力持续作用下到达高压锁紧油缸后退极限位置，记录高压锁紧油缸位置传感器反馈电压U11；

步骤B：执行高压锁紧油缸前进动作，当高压锁紧油缸在液压力持续作用下到达高压锁紧油缸前进极限位置，记录高压锁紧油缸位置传感器反馈电压U12，

步骤C，根据下述判定条件来对位置传感器进行校准：

U12-U11＝S/L*(U2-U1)，U11>＝0.1V，U12>＝0.9V，位置传感器自动校准成功，并设置S0＝U11*S/L；

U12-U11＝S/L*(U2-U1)，U11<0.1V，位置传感器安装位置偏小，需要微调；

U12-U11＝S/L*(U2-U1)，U12>0.9V，位置传感器安装位置偏大，需要微调；

U12-U11<S/L*(U2-U1)，U11<＝0V，位置传感器安装位置超出最小量程，需要重新安装位置传感器；

U12-U11<S/L*(U2-U1)，U12>＝10V，位置传感器安装位置超出最大量程，需要重新安装位置传感器；

U12-U11>S/L*(U2-U1)，位置传感器行程超限，检查位置传感器型号是否匹配；

U12-U11＝0，检查是否有位置传感器未安装、断线、高压锁紧机构无动作的情况；

其中：S＝高压锁紧油缸最大行程，L＝位置传感器量程，U1＝位置传感器电压下限，U2＝位置传感器电压上限，S0＝位置传感器安装零位。

8.根据权利要求7所述的压铸机对开螺母合闸中心位置的自动搜索方法，其特征在于，位置传感器安装位置偏小，是往高压锁紧油缸的前进方向微调，调整的行程为L*0.12V/(U2-U1)；

位置传感器安装位置偏大，是往高压锁紧油缸的后退的方向调整，调整的行程为L*0.12V/(U2-U1)。

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