CN114949538A - 制作控弯导管的芯轴以及控弯导管的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种制作控弯导管的芯轴以及控弯导管的制作方法，其中，制作控弯导管的芯轴包括：芯轴本体以及设于芯轴本体上的限位槽，限位槽的延伸方向与芯轴本体的延伸方向相同。通过在芯轴本体上设置限位槽，且限位槽与芯轴本体沿相同方向延伸，当润滑内衬管的外表面上粘接拉线管时，由于限位槽的限位作用，拉线管可以根据限位槽的延伸方向进行粘接，从而使得拉线管可以粘接得更加笔直；而且在外力的作用下，拉线管可以使润滑内衬管的外表面发生变形，使得润滑内衬管的截面形状与芯轴的截面形状相同，便于将拉线管收纳于润滑内衬管变形后的凹槽内，从而使得控弯导管的外表面更加平整，外径也可以做得更小。

Description

制作控弯导管的芯轴以及控弯导管的制作方法
技术领域
本发明涉及医疗导管制作加工的技术领域，特别是涉及一种制作控弯导管的芯轴以及控弯导管的制作方法。
背景技术
介入治疗是利用现代高科技手段进行的一种微创性治疗，在医学影像设备的引导下，将特质的导管、导丝等精密医疗器械，引入人体，用于建立通路、输送器械或者药物等。但目前的控弯导管设计大多都是单向控弯，很难精准到达靶向位置，达不到临床的需求。为了达到在介入治疗中根据患者实际情况而随时调整控弯导管角度的效果，控弯导管会被设计成双向甚至四向，用于控弯导管的调弯，以满足临床不同需求，这样可以更精准控制弯曲的角度从而更精准到达患者病变位置，进而减少患者的手术时间和并发症的发生。
流变成型工艺是医用导管最为常见的制造工艺。在该工艺过程中，制造医用导管的原材料及辅料从外到内有：热缩管、塑料外层、金属加强层、润滑内衬管及芯轴，其中，热缩管及芯轴为加工辅料，热缩管在流变成型工艺中用于限制塑料外层的移动，最终会从医用导管的最外表面上通过剥皮工艺被剥离。芯轴在流变成型工艺中用于医用导管的内腔成型，避免塑料外层、金属加强层、润滑内衬管被热缩管的收紧力收缩后过度变形，最终会从医用导管的内腔通过抽芯工艺被抽出。
常规的医用导管是没有拉线结构的，而在控弯导管的设计中，是将拉线结构运用至医用导管中，通过拉线调整医用导管远端的弯曲程度，医用导管的远端还需要设置弹簧或海波管结构，从而便于医用导管的弯曲。
目前生产控弯导管的工艺是将拉线穿入拉线管，利用胶水将拉线管粘接在导管的润滑内衬管上，润滑内衬管的材料一般选用PTFE(聚四氟乙烯)。该技术由于人工操作，对粘接人工技术的要求较高，可能会导致拉线管粘接歪斜的情况，导致控弯导管产品合格率下降；同时由于芯轴的形状为圆柱形，在芯轴的表面粘接上拉线管后会导致芯轴的单边尺寸较大。
在生产四向控弯管芯轴中，拉线管粘接难度会更加复杂，不仅仅需要满足拉线管笔直粘接，还需要保证四根拉线管保持相互90°，芯轴的外径也会超出使用要求。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种制作控弯导管的芯轴以及控弯导管的制作方法，以解决现有技术中拉线管粘接比较困难以及控弯导管的单边尺寸较大的问题。
本发明的目的通过下述技术方案实现：
本发明提供一种制作控弯导管的芯轴，包括芯轴本体以及设于所述芯轴本体上的限位槽，所述限位槽的延伸方向与所述芯轴本体的延伸方向相同。
进一步地，所述限位槽从所述芯轴本体的一端延伸至所述芯轴本体的另一端。
进一步地，所述限位槽的宽度大于拉线管的直径。
进一步地，所述限位槽沿径向的截面形状为圆弧形结构。
进一步地，所述限位槽的弧度为90°。
进一步地，所述限位槽与所述芯轴本体的外表面通过弧面平滑过度。
进一步地，所述限位槽的数量至少为一个。
本发明还提供一种控弯导管的制作方法，包括步骤：
提供润滑内衬管以及如上所述的芯轴，将所述润滑内衬管套设于所述芯轴的外表面；
提供拉线管，将所述拉线管粘接于所述润滑内衬管的外表面，且与所述芯轴外表面上的限位槽相对应；
向所述拉线管施加朝所述芯轴的轴心方向的压力，使得所述拉线管和部分所述润滑内衬管陷入所述限位槽内。
进一步地，通过编织机向所述拉线管和所述润滑内衬管的外表面缠绕加强层，同时向所述拉线管朝所述芯轴的轴心方向施加压力。
进一步地，所述润滑内衬管的内径大于所述芯轴的外径0.02-0.08mm。
本发明有益效果在于：通过在芯轴本体上设置限位槽，且限位槽与芯轴本体沿相同方向延伸，当润滑内衬管的外表面上粘接拉线管时，由于限位槽的限位作用，拉线管可以根据限位槽的延伸方向进行粘接，从而使得拉线管可以粘接得更加笔直，以提升粘接效率，减少工时，同时避免拉线管粘接歪斜的情况，提高生产合格率；而且在外力的作用下，拉线管可以使润滑内衬管的外表面发生变形，使得润滑内衬管的截面形状与芯轴的截面形状相同，便于将拉线管收纳于润滑内衬管变形后的凹槽内，从而使得控弯导管的外表面更加平整，外径也可以做得更小。
附图说明
图1是本发明中控弯导管的结构示意图；
图2是图1中A处的放大结构示意图；
图3是本发明中芯轴的立体结构示意图；
图4是本发明中芯轴的侧视结构示意图；
图5a-5c是本发明中控弯导管制作过程的结构示意图。
图中：润滑内层1、加强层2、拉线环3、拉线管4、拉线5、外管6；芯轴10、芯轴本体11、限位槽101。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的制作控弯导管的芯轴以及控弯导管的制作方法的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下：
图1是本发明中控弯导管的结构示意图。图2是图1中A处的放大结构示意图。如图1和图2所示，控弯导管包括润滑内层1、加强层2、拉线环3、拉线管4、拉线5以及外管6，其中，由内到外依次是润滑内层1、拉线环3和拉线管4、加强层2以及外管6。拉线管4是粘接在润滑内层1的外壁上，拉线管4设置在以及加强层2的内壁上，加强层2包裹着润滑内层1和拉线管4。外管6在最外部。拉线管4的远端紧贴着拉线环3，拉线5穿过拉线管4并与拉线环3连接，拉线5和拉线环3用胶水粘接或者用激光焊接，事先已经组装好。拉线环3的周侧设置有孔，外管6与润滑内层1通过孔结合在一起，提高连接力度。加强层2可以提高控弯导管整体的刚度，同时具有一定弯曲性能。通过拉动拉线5，使得拉线5远端的拉线环3也随着移动，从而使实现弯曲。
图3是本发明中芯轴的立体结构示意图。图4是本发明中芯轴的侧视结构示意图。
如图3至图4所示，本发明提供的一种制作控弯导管的芯轴10，包括芯轴本体11以及设于芯轴本体11上的限位槽101，限位槽101的延伸方向与芯轴本体11的延伸方向相同，即在圆柱形的芯轴本体11的侧壁上开设限位槽101，限位槽101沿着芯轴本体11的长度方向直线延伸。其中，芯轴10优选采用不锈钢材料制成，芯轴10横截面的最大直径为5mm，总长1500mm，当然，芯轴10的具体尺寸可以根据控弯导管的尺寸来具体设计。
本发明通过在芯轴本体11上设置限位槽101，且限位槽101与芯轴本体11沿相同方向延伸，当润滑内衬管1的外表面上粘接拉线管4时，由于限位槽101的限位作用，拉线管4可以根据限位槽101的延伸方向进行粘接，从而使得拉线管4可以粘接得更加笔直，以提升粘接效率，减少工时，同时避免拉线管4粘接歪斜的情况，提高生产合格率；而且在外力的作用下，拉线管4可以使润滑内衬管1的外表面发生变形，使得润滑内衬管1的截面形状与芯轴10的截面形状相同，便于将拉线管4收纳于润滑内衬管1变形后的凹槽内，从而使得控弯导管的外表面更加平整，外径也可以做得更小。
本实施例中，限位槽101从芯轴本体11的一端延伸至芯轴本体11的另一端，即限位槽101贯穿整个芯轴本体11。当然，在其他实施例中，限位槽101也可以不用贯穿整个芯轴本体11，可以根据拉线管4的长度，以调整限位槽101的长度。
进一步地，限位槽101沿径向的截面形状为圆弧形结构。优选地，限位槽101的弧度为90°，即限位槽101沿径向的截面形状为四分之一圆弧。当然，限位槽101沿径向的截面形状也可以为半圆形。
进一步地，限位槽101的宽度大于拉线管4的直径，只要拉线管4粘接在润滑内衬管1对应限位槽101的上方时，拉线管4就可以压入限位槽101中。当然，限位槽101的宽度也不能太大于拉线管4的直径，优选地，限位槽101中圆弧形结构的割线长度大于拉线管4的直径，限位槽101中圆弧形结构的半径小于拉线管4的直径，其中，圆弧形结构的割线长度是指圆弧两个端点的直线距离。例如，圆弧形结构的半径为0.2-0.7mm，优选为0.5mm。其中，限位槽101的大小可以根据拉线管4的直径大小来进行设计。
优选地，限位槽101与芯轴本体11的外表面通过弧面平滑过度，从而对拉线管4朝芯轴10的轴心方向施加压力时，避免润滑内衬管1被限位槽101的边缘处割坏。
进一步地，限位槽101的数量至少为一个，限位槽101的数量可以根据控弯导管中拉线管4的数量来进行设计，限位槽101的数量与拉线管4的数量相同，例如，两向控弯导管时，芯轴10的外表面设置有两条限位槽101；四向控弯导管时，芯轴10的外表面设置有四条限位槽101。优选地，每条限位槽101的半径、圆心角均保持一样。
图5a-5c是本发明中控弯导管制作过程的结构示意图。如图5a-5c所示，本发明还提供一种控弯导管的制作方法，包括以下步骤：
如图5a所示，提供润滑内衬管1以及如上所述的芯轴10，将润滑内衬管1套设于芯轴10的外表面。润滑内衬管1的内径大于芯轴10的外径0.02-0.08mm，优选大于0.05mm，从而便于将芯轴10插入润滑内衬管1的管道内，以及便于后续挤压后润滑内衬管1的变形。其中，润滑内衬管1为聚四氟乙烯管材，聚四氟乙烯管材具有一定润滑作用，便于后续将芯轴10抽出。
如图5b所示，提供拉线管4，将拉线管4粘接于润滑内衬管1的外表面，且与芯轴10外表面上的限位槽101相对应。其中，拉线管4一般也选用具有表面润滑的聚四氟乙烯管材，拉线5的一端穿出拉线管4，并与拉线环3连接，即在粘接拉线管4的时候，也需要将拉线环3粘接在润滑内衬管1的外表面。在粘接拉线管4的时候，可以参照芯轴10表面笔直的限位槽101，这样使拉线管4粘接更笔直。拉线管4在润滑内衬管1外表面的粘接位置，尽可能正对限位槽101。
如图5c所示，向拉线管4施加朝芯轴10的轴心方向的压力，使得拉线管4和部分润滑内衬管1陷入限位槽101内。在外力的作用下，拉线管4可以使润滑内衬管1的外表面发生变形，使得润滑内衬管1的截面形状与芯轴10的截面形状相同，便于将拉线管4收纳于润滑内衬管1变形后的凹槽内，使得拉线管4可以粘接得更加笔直，以提升粘接效率，减少工时，同时避免拉线管4粘接歪斜的情况，提高生产合格率；而且还可以使得控弯导管的外表面更加平整，外径也可以做得更小。
具体地，通过编织机向拉线管4和润滑内衬管1的外表面缠绕加强层2，同时向拉线管4朝芯轴10的轴心方向施加压力，即编织机在拉线管4和润滑内衬管1的外表面缠绕加强层2的时候，就对拉线管4和润滑内衬管1具有一定的挤压力，通过调节编织机在编织时拉力，从而可以将润滑内衬管1挤压变形，使得润滑内衬管1在对应限位槽101的位置发生凹陷。其中，加强层2为不锈钢编织层，由不锈钢丝通过编织机编织而成。
可以理解的是，在缠绕加强层2后，还需要在加强层2外表面设置外管6以及热缩管，然后通过流变成型工艺使得控弯导管成型，具体的流变成型工艺可以参考现有技术，这里不再赘述。
需要说明的是，芯轴10在流变成型工艺中用于控弯导管的内腔成型，最终会通过抽芯工艺从控弯导管的内腔被抽出。抽芯工艺中，仅仅将芯轴10抽出，拉线管4和润滑内衬管1均是控弯导管的一部分。由于通过拉线管4将润滑内衬管1压入限位槽101中，可以对芯轴10的外表面涂布PTFE(聚四氟乙烯)涂层，增加润滑性能，方便抽出芯轴10。
在本文中，所涉及的上、下、左、右、前、后等方位词是以附图中的结构位于图中的位置以及结构相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。还应当理解，本文中使用的术语“第一”和“第二”等，仅用于名称上的区分，并不用于限制数量和顺序。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限定，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰，为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种制作控弯导管的芯轴，其特征在于，包括芯轴本体(11)以及设于所述芯轴本体(11)上的限位槽(101)，所述限位槽(101)的延伸方向与所述芯轴本体(11)的延伸方向相同。
2.根据权利要求1所述的制作控弯导管的芯轴，其特征在于，所述限位槽(101)从所述芯轴本体(11)的一端延伸至所述芯轴本体(11)的另一端。
3.根据权利要求1所述的制作控弯导管的芯轴，其特征在于，所述限位槽(101)的宽度大于拉线管(4)的直径。
4.根据权利要求1所述的制作控弯导管的芯轴，其特征在于，所述限位槽(101)沿径向的截面形状为圆弧形结构。
5.根据权利要求4所述的制作控弯导管的芯轴，其特征在于，所述限位槽(101)的弧度为90°。
6.根据权利要求1所述的制作控弯导管的芯轴，其特征在于，所述限位槽(101)与所述芯轴本体(11)的外表面通过弧面平滑过度。
7.根据权利要求1所述的制作控弯导管的芯轴，其特征在于，所述限位槽(101)的数量至少为一个。
8.一种控弯导管的制作方法，其特征在于，包括步骤：
提供润滑内衬管(1)以及如权利要求1-7任一项所述的芯轴(10)，将所述润滑内衬管(1)套设于所述芯轴(10)的外表面；
提供拉线管(4)，将所述拉线管(4)粘接于所述润滑内衬管(1)的外表面，且与所述芯轴(10)外表面上的限位槽(101)相对应；
向所述拉线管(4)施加朝所述芯轴(10)的轴心方向的压力，使得所述拉线管(4)和部分所述润滑内衬管(1)陷入所述限位槽(101)内。
9.根据权利要求8所述的控弯导管的制作方法，其特征在于，通过编织机向所述拉线管(4)和所述润滑内衬管(1)的外表面缠绕加强层(2)，同时向所述拉线管(4)朝所述芯轴(10)的轴心方向施加压力。
10.根据权利要求8所述的控弯导管的制作方法，其特征在于，所述润滑内衬管(1)的内径大于所述芯轴(10)的外径0.02-0.08mm。
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