CN114940585A - 一种石墨烯玻璃盖板材料及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种石墨烯玻璃盖板材料。所述石墨烯玻璃盖板材料包括以下成分组成：石墨烯10‑50g；活性剂3‑10g；分散介质100‑500g；石英砂650‑700g；铝矾土160‑200g；硼酸30‑80g；重晶石10‑20g；石灰石10‑30g；长石10‑30g；澄清剂15‑20g；偶联剂10‑55g。本发明提供的石墨烯玻璃盖板材料，通过在玻璃基体中添加石墨烯材料，可以明显的改善盖板玻璃的耐摩擦、耐跌落等力学性能，也能提高盖板玻璃的断裂强度、导热性、耐溶性等特性，并且也能够提升盖板玻璃CS及DOL性能，极大的拓展了盖板玻璃的应用场景。

Description

一种石墨烯玻璃盖板材料及制备方法

技术领域

本发明涉及盖板玻璃技术领域，尤其涉及一种石墨烯玻璃盖板材料及制备方法。

背景技术

自进入21世纪以来，智能显示产业得到了快速发展，智能显示特别是智能手机的不断进步，使电子玻璃得到突飞猛进的发展，智能手机赋予了电子玻璃盖板鲜明的电子消费品的特征,并提出了大屏化、精密触控与高耐磨性等性能要求，盖板玻璃是电子产品显示面板的重要组成部分，对显示面板起到支撑保护的作用，保证显示面板即使受到外界摩擦、刻划、冲击、汗液浸渍等损伤时不对面板显示造成影响，避免出现破损、划伤等情况，随着产业技术的不断发展，“厚度薄，重量轻，强度高”的盖板玻璃逐渐成为发展趋势，盖板玻璃的超薄化必然会放大缺陷对玻璃体强度的不利影响，导致盖板玻璃力学性能的降低，目前主要通过盖板玻璃成分配比调整及化学强化，实现盖板玻璃强度的增强。

石墨烯是碳原子以sp2键合呈蜂窝状排列的二维结构，具有较大的比表面积(理论值为2630m2·g-1)，高的断裂强度(125GPa)和优异的电荷载流子迁移率(2×105cm2·V-1·s-1)以及优良的电荷载流子迁移率和良好的机械强度在复合材料中具有重要的意义，实现石墨烯材料与盖板玻璃优异结合,制备“石墨烯盖板玻璃”新型复合材料,可以将石墨烯材料优异的导电、导热、力学强度等特性赋予盖板玻璃，具有广泛的现实意义。

目前，制备石墨烯盖板玻璃的方法主要有间接制备法和直接制备法两种。间接直接法主要是将石墨烯分散液通过液相涂膜法涂覆在玻璃表面或者将生长在金属基底表面的石墨烯薄膜通过湿法转移至玻璃基底；直接法则是不涉及涂膜或转移等过程，直接在玻璃基底表面实现石墨烯的生长，无论是直接法抑或间接制备法，由于石墨烯材料没有加入到玻璃体相中去，无法实现对玻璃盖板力学性能如表面硬度、玻璃强度、抗跌落性能等方面的提升。

将石墨烯材料掺入盖板玻璃基质中，制备高强度的石墨烯盖板玻璃材料，目前这方面的研究鲜有报道，石墨烯盖板玻璃不仅具有高的力学强度，还具有较高的透过率，如何提高石墨烯在玻璃盖板上的应用性能和生产方式有待开发和研究。

因此，有必要提供一种石墨烯玻璃盖板材料及制备方法解决上述技术问题。

发明内容

本发明提供一种石墨烯玻璃盖板材料，解决了如何将性能优异的石墨烯材料应用在玻璃盖板上有待开发的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供的石墨烯玻璃盖板材料，包括以下成分组成：石墨烯10-50重量份；

活性剂3-10重量份；

分散介质100-500重量份；

石英砂650-700重量份；

铝矾土160-200重量份；

硼酸30-80重量份；

重晶石10-20重量份；

石灰石10-30重量份；

长石10-30重量份；

澄清剂15-20重量份；

偶联剂10-55重量份。

本发明还提供一种石墨烯玻璃盖板材料的制备方法，包括以下步骤：

S1，将石墨烯与活性剂加入到分散介质中，超声分散后再磁力搅拌均匀，生成石墨烯悬浮液；

S2，按计量配比称取石英砂、铝矾土、硼酸、重晶石、石灰石、长石、澄清剂、偶联剂，将上述原料加入分散介质分散均匀后，放入球磨机球磨至细料，球磨时不断加入分散介质，以保证研磨料的黏度，研磨料达到合适细度时出料，得到混合浆料；

S3，将步骤S2中研磨好的混合浆料，加入步骤S1制备的石墨烯悬浮液中，搅拌20-90min，制备成复合浆料；

S4，将步骤S3中制备的复合浆料放置在温度为80-100℃环境下，真空烘干成复合粉体；

S5，将步骤S4获得的复合粉体进行加热，直至混合物呈液体状态，恒温、退火制备石墨烯盖板玻璃。

优选的，所述活性剂为聚乙烯醇、二甲基甲酰胺、十二烷基硫酸钠、纤维素中的至少一种。

优选的，所述分散介质为去离子水、无水乙醇、无水乙醇加去离子水中的至少一种。

优选的，所述步骤S1中超声分散时间为0.5h-5h，磁力搅拌时间为1-8h。

优选的，所述步骤S2中细料的细度为100-500μm。

优选的，所述步骤S2中的偶联剂为硅烷偶联剂，用量为步骤S2中粉体原料质量的0.1％-5％。

优选的，所述步骤S2中的澄清剂为二氧化铈、氯化钠、氧化锑、硝酸盐中的至少一种。

优选的，所述步骤S4中石墨烯含量占固态的复合粉体总重量的0.1％-2％。

优选的，所述步骤S2中的偶联剂为硅烷偶联剂，偶联剂的用量为玻璃固态复合粉体质量的1％-5％。

与相关技术相比较，本发明提供的石墨烯玻璃盖板材料具有如下有益效果：

本发明提供一种石墨烯玻璃盖板材料，通过在玻璃基体中添加石墨烯材料，可以明显的改善盖板玻璃的耐摩擦、耐跌落等力学性能，也能提高盖板玻璃的断裂强度、导热性、耐溶性等特性，并且也能够提升盖板玻璃CS及DOL性能，极大的拓展了盖板玻璃的应用场景。

附图说明

图1为本发明提供的石墨烯玻璃盖板材料的制备方法中使用到的称量混合一体机的结构示意图；

图2为图1所示的联动筒部分的三维图；

图3为图2所示的混合桶部分的剖视图；

图4为本发明提供的石墨烯玻璃盖板材料的制备方法的步骤示意图。

图中标号：

1、称重机构，11、连接柱；

2、混合桶，21、进料管，22、连接孔，23、容量计量管；

3、搅拌电机，31、搅拌主轴、32、搅拌叶；

4、限位盘，41、活动孔；

5、伸缩件，51、升降架，52、清扫电机，53、联动轴；

6、联动筒，61、密封盘，62、隔离板。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。

请结合参阅图1、图2和图3，其中，图1为本发明提供的石墨烯玻璃盖板材料的制备方法中使用到的称量混合一体机的结构示意图；图2为图1所示的联动筒部分的三维图；图3为图2所示的混合桶部分的剖视图。

一种石墨烯玻璃盖板材料，包括以下成分组成：石墨烯10-50g；活性剂3-10g；分散介质100-500g；石英砂650-700g；铝矾土160-200g；硼酸30-80g；重晶石10-20g；石灰石10-30g；长石10-30g；澄清剂15-20g；偶联剂10-55g。

本发明还提供一种石墨烯玻璃盖板材料的制备方法，包括以下步骤：

S1，将石墨烯与活性剂加入到分散介质中，超声分散后再磁力搅拌均匀，生成石墨烯悬浮液；

S2，按计量配比称取石英砂、铝矾土、硼酸、重晶石、石灰石、长石、澄清剂、偶联剂，将上述原料加入分散介质分散均匀后，放入球磨机球磨至细料，球磨时不断加入分散介质，以保证研磨料的黏度，研磨料达到合适细度时出料，得到混合浆料；

S3，将步骤S2中研磨好的混合浆料，加入步骤S1制备的石墨烯悬浮液中，搅拌20-90min，制备成复合浆料；

S4，将步骤S3中制备的复合浆料放置在温度为80-100℃环境下，真空烘干成复合粉体；

S5，将步骤S4获得的复合粉体进行加热，直至混合物呈液体状态，恒温、退火制备石墨烯盖板玻璃。

将石墨烯优异的物理、化学性能引入盖板玻璃中，实现石墨烯材料与玻璃材料的深入融合，解决了盖板玻璃超薄化后耐摩擦、耐跌落、强度等力学性能下降的问题，并有助于盖板玻璃的CS、DOL等性能提升，极大拓展了盖板玻璃的应用场景。

所述活性剂为聚乙烯醇、二甲基甲酰胺、十二烷基硫酸钠、纤维素中的至少一种。

所述分散介质为去离子水、无水乙醇、无水乙醇加去离子水中的至少一种。

所述步骤S1中超声分散时间为0.5h-5h，磁力搅拌时间为1-8h。

所述步骤S2中细料的细度为100-500μm。

所述步骤S2中的偶联剂为硅烷偶联剂，用量为步骤S2中粉体原料质量的0.1％-5％。

所述步骤S2中的澄清剂为二氧化铈、氯化钠、氧化锑、硝酸盐中的至少一种。

所述步骤S4中石墨烯含量占固态的复合粉体总重量的0.1％-2％。

所述步骤S2中的偶联剂为硅烷偶联剂，偶联剂的用量为玻璃固态复合粉体质量的1％-5％。

有益效果：

采用活性剂对石墨烯材料进行活化改性处理，并通过超声分散、磁力搅拌制备成均匀分散的石墨烯悬浮液；采用湿法研磨工艺对盖板玻璃的原料进行研磨处理，通过添加硅烷偶联剂增加石墨烯与玻璃原料之间的界面性能；采用浆料的共混方式，确保石墨烯材料在玻璃原料之间的充分分散；通过添加石墨烯材料可以明显提供盖板玻璃的耐摩擦、耐跌落、强度等力学性能，增加盖板玻璃的导热性，极大的拓展了盖板玻璃的市场应用前景。

进一步的，石墨烯玻璃盖板材料在制备的过程中，不仅需要对石英砂、铝矾土、硼酸、重晶石、石灰石、长石、澄清剂、偶联剂进行称量，称量后还需要混合均匀加入分散介质分散均匀，称量是需要单独对各种原料进行称量后单独储存，不方便集中称量后快速投料，因此本发明还提供一种石墨烯玻璃盖板材料的制备用称量混合一体机，包括：

称量机构1，所述称量机构1的称量端固定安装有连接柱11，称量机构1采用现有的称量设备，能够对混合桶2整体的质量进行称量，对原料进行称量时，采用当前称量值减去当前原料称量前混合桶2整体质量的称量值，即为原料称量的质量，每种原料单独称量，每称量一种原料后进行下一种原料的称量，直至所有原料均称量完成；

混合桶2，所述混合桶2的底部固定安装于所述连接柱11的顶端，所述混合桶2的一侧安装有进料管21，并且混合桶2的另一侧开设有连接孔22，所述混合桶2的外表面安装有容量计量管23，所述容量计量管23的内部与所述连接孔22的内部相互连通，进料管21方便向混合桶2的内部注入分散介质，分散介质进入混合桶2的内部后能够通过连接孔22进入容量计量管23的内部进行容量的计量，获得所需容量的分散介质，同时也可通过称量机构1进行质量的承重，以方便对分散介质的控制，进料管21的输出端位于限位盘4的正下方；

搅拌电机3，所述搅拌电机3的表面安装于所述混合桶2的底部，所述搅拌电机3的输出端固定安装有搅拌主轴31，所述搅拌主轴31的表面安装有搅拌叶32，搅拌电机3使用时连接外界的电源，为搅拌主轴31和搅拌叶32的转动提供动力的来源，搅拌主轴31的顶端贯穿所述混合桶2的表面且延伸至所述混合桶2的内部，并且搅拌主轴31与混合桶2的表面之间采用机械密封件连接，保障搅拌主轴31带动搅拌叶32转动的稳定性；

限位盘4，所述限位盘4的表面固定安装于所述混合桶2的内表面，所述限位盘4上开设有活动孔41，限位盘4的上表面为内凹的锥形斜面，活动孔41位于限位盘4的中部，限位盘4的表面用于配合隔离板62使用，方便对各种原料的称量和临时储存，锥形斜面的结构方便称量后原料的辅助落料；

伸缩件5，所述伸缩件5的表面固定安装于所述混合桶2的外表面，并且伸缩件5的输出端固定安装有升降架51，所述升降架51上安装有清扫电机52，所述清扫电机52的输出端固定安装有联动轴53，伸缩件5采用液压伸缩缸，使用时连接外界的液压设备，为升降架51提供升降调节的动力来源，伸缩件5能够带动升降架51上下移动调节，升降架51能够带动清扫电机52上下移动调节，清扫电机52输出端的联动轴53的表面与升降架51的表面转动连接，为联动筒6的转动调节提供支持，清扫电机52使用时连接外界的电源，启动后能够带动联动轴53转动，联动轴53能够带动联动筒6进行转动调节；

联动筒6，所述联动筒6的顶部固定安装于所述联动轴53的底端，所述联动筒6的底部安装有密封盘61，并且联动筒6的输出端固定安装有至少十三组隔离板62，两组隔离板62之间形成一组原料称量腔，在隔离板62的下表面与限位盘4的上表面抵接时，密封盘61的表面卡入活动孔41的内部，使得活动孔41的内部被堵塞，限位盘4上方呈十二组原料称量腔，每组原料称量腔用于对一组原料进行称量，称量时配合称重机构1对各成分称量的重量进行把握；

当每组原料均称量完成后，可通过伸缩件5同步带动升降架51向上移动，升降架51向上移动时通过联动轴53和联动筒6带动所有的隔离板62向上移动，隔离板62向上移动时，原料称量腔的内部与限位盘4的表面之间开启，与此同时，联动筒6带动底部的密封盘61向上移动且脱离活动孔41的内部，使得活动孔41开启，限位盘4的内表面为锥形斜面，称量后的原料能够通过限位盘4的斜面统一向活动孔41的内部滑落，从而落在限位盘4的下方；

在原料向下流动的过程中，可根据使用的需求启动清扫电机52，清扫电机52带动联动轴53转动，联动轴53带动联动筒6转动，联动筒6带动隔离板62转动，隔离板62对限位盘4表面上的原料进行清扫，一方面对原料进行预混合处理，另一方面增加原料下落的效率，避免原料下落的过程中发生堵塞的现象。

通过可升降调节的隔离板62配合限位板4，方便对各种原料进行分隔称量，分隔称量的目的在于每种原料在超出范围后能够适应性的取出多余部分的原料，保障各原料配比的稳定性，所有原料称量完成后可统一通过活动孔41向下输送，以便于原料快速混合入分散介质中。

实施例1：

S1取10g石墨烯、2g二甲基甲酰胺、1g十二烷硫酸钠加入到100g无水乙醇与水的混合液中，其中无水乙醇与水的比例为8:2，超声分散2h，磁力搅拌4h，生成石墨烯悬浮液；

S2称取石英砂650g、铝矾土160g、硼酸80g、重晶石20g、石灰石30g、长石30g、硝酸盐10g、氧化锑10g、硅烷偶联剂10g，将上述原料搅拌混合后加入800g无水乙醇与水的混合液中，其中无水乙醇与水的比例为8:2，分散均匀后，将混合料加入球磨机球磨，至细度达到200μm，得到混合浆料；

S3将步骤二中研磨好的混合浆料，加入步骤一制备的石墨烯悬浮液中，搅拌30min，制备成复合浆料；

S4将步骤三中制备的复合浆料放置在温度为80℃环境下，真空烘干成复合粉体；

S5将复合粉体在1600℃高温加热，并恒温3h，再降温1485℃，保温0.5h，退火温度600℃，退火温度0.5h，制备石墨烯盖板玻璃。

实施例2：

S1取10g石墨烯、2g二甲基甲酰胺、1g十二烷硫酸钠加入到100g无水乙醇与水的混合液中，其中无水乙醇与水的比例为8:2，超声分散2h，磁力搅拌4h，生成石墨烯悬浮液；

S2称取石英砂700g、铝矾土180g、硼酸30g、重晶石20g、石灰石10g、长石30g、硝酸盐10g、氧化锑10g、硅烷偶联剂10g，将上述原料搅拌混合后加入800g无水乙醇与水的混合液中，其中无水乙醇与水的比例为8:2，分散均匀后，将混合料加入球磨机球磨，至细度达到250μm，得到混合浆料；

S3将步骤二中研磨好的混合浆料，加入步骤一制备的石墨烯悬浮液中，搅拌50min，制备成复合浆料；

S4将步骤三中制备的复合浆料放置在温度为90℃环境下，真空烘干成复合粉体；

S5将复合粉体在1590℃高温加热，并恒温3h，再降温1480℃，保温1h，退火温度570℃，退火温度0.5h，制备石墨烯盖板玻璃。

实施例3：

S1取15g石墨烯、2g聚乙烯醇、3g十二烷硫酸钠加入到100g无水乙醇中，超声分散3h，磁力搅拌3h，生成石墨烯悬浮液；

S2称取石英砂680g、铝矾土200g、硼酸30g、重晶石10g、石灰石30g、长石10g、硝酸盐5g、氧化锑10g、硅烷偶联剂25g，将上述原料搅拌混合后加入600g无水乙醇与水的混合液中，其中无水乙醇与水的比例为8:2，分散均匀后，将混合料加入球磨机球磨，至细度达到250μm，得到混合浆料；

S3将步骤二中研磨好的混合浆料，加入步骤一制备的石墨烯悬浮液中，搅拌50min，制备成复合浆料；

S4将步骤三中制备的复合浆料放置在温度为90℃环境下，真空烘干成复合粉体；

S5将复合粉体在1590℃高温加热，并恒温3h，再降温1480℃，保温1h，退火温度570℃，退火温度0.5h，制备石墨烯盖板玻璃。

实施例4：

S1取20g石墨烯、2g聚乙烯醇、3g十二烷硫酸钠加入到150g无水乙醇中，超声分散3h，磁力搅拌3h，生成石墨烯悬浮液；

S2称取石英砂680g、铝矾土200g、硼酸30g、重晶石10g、石灰石20g、长石10g、硝酸盐5g、氧化锑10g、硅烷偶联剂35g，将上述原料搅拌混合后加入700g无水乙醇与水的混合液中，其中无水乙醇与水的比例为8:2，分散均匀后，将混合料加入球磨机球磨，至细度达到200μm，得到混合浆料；

S3将步骤二中研磨好的混合浆料，加入步骤一制备的石墨烯悬浮液中，搅拌50min，制备成复合浆料；

S4将步骤三中制备的复合浆料放置在温度为90℃环境下，真空烘干成复合粉体；

S5将复合粉体在1590℃高温加热，并恒温3h，再降温1480℃，保温1h，退火温度570℃，退火温度0.5h，制备石墨烯盖板玻璃。

实施例5：

S1取30g石墨烯、5g聚乙烯醇、5g十二烷硫酸钠加入到300g无水乙醇中，超声分散3h，磁力搅拌3h，生成石墨烯悬浮液；

S2称取石英砂680g、铝矾土200g、硼酸30g、重晶石10g、石灰石10g、长石10g、硝酸盐5g、氧化锑10g、硅烷偶联剂45g，将上述原料搅拌混合后加入800g无水乙醇与水的混合液中，其中无水乙醇与水的比例为8:2，分散均匀后，将混合料加入球磨机球磨，至细度达到250μm，得到混合浆料；

S3将步骤二中研磨好的混合浆料，加入步骤一制备的石墨烯悬浮液中，搅拌50min，制备成复合浆料；

S4将步骤三中制备的复合浆料放置在温度为90℃环境下，真空烘干成复合粉体；

S5将复合粉体在1590℃高温加热，并恒温3h，再降温1490℃，保温1h，退火温度570℃，退火温度1h，制备石墨烯盖板玻璃。

实施例6：

S1取40g石墨烯、4g聚乙烯醇、4g十二烷硫酸钠加入到400g无水乙醇中，超声分散5h，磁力搅拌5h，生成石墨烯悬浮液；

S2称取石英砂650g、铝矾土200g、硼酸30g、重晶石10g、石灰石30g、长石10g、硝酸盐5g、二氧化铈10g、硅烷偶联剂55g，将上述原料搅拌混合后加入600g无水乙醇与水的混合液中，其中无水乙醇与水的比例为8:2，分散均匀后，将混合料加入球磨机球磨，至细度达到300μm，得到混合浆料；

S3将步骤二中研磨好的混合浆料，加入步骤一制备的石墨烯悬浮液中，搅拌60min，制备成复合浆料；

S4将步骤三中制备的复合浆料放置在温度为80℃环境下，真空烘干成复合粉体；

S5将复合粉体在1580℃高温加热，并恒温2.5h，再降温1480℃，保温1h，退火温度570℃，退火温度0.5h，制备石墨烯盖板玻璃。

实施例7：

S1取50g石墨烯、5g聚乙烯醇、1g纤维素加入到500g无水乙醇中，超声分散5h，磁力搅拌6h，生成石墨烯悬浮液；

S2称取石英砂650g、铝矾土200g、硼酸30g、重晶石10g、石灰石30g、长石10g、硝酸盐5g、二氧化铈10g、硅烷偶联剂55g，将上述原料搅拌混合后加入600g无水乙醇与水的混合液中，其中无水乙醇与水的比例为8:2，分散均匀后，将混合料加入球磨机球磨，至细度达到300μm，得到混合浆料；

S3将步骤二中研磨好的混合浆料，加入步骤一制备的石墨烯悬浮液中，搅拌90min，制备成复合浆料；

S4将步骤三中制备的复合浆料放置在温度为100℃环境下，真空烘干成复合粉体；

S5将复合粉体在1580℃高温加热，并恒温2.5h，再降温1480℃，保温1h，退火温度570℃，退火温度0.5h，制备石墨烯盖板玻璃。

实施例8：

S1取25g石墨烯、2g聚乙烯醇、3g十二烷硫酸钠加入到200g无水乙醇中，超声分散4h，磁力搅拌4h，生成石墨烯悬浮液；

S2称取石英砂660g、铝矾土200g、硼酸30g、重晶石20g、石灰石20g、长石10g、硝酸盐5g、氧化锑10g、硅烷偶联剂45g，将上述原料搅拌混合后加入800g无水乙醇与水的混合液中，其中无水乙醇与水的比例为8:2，分散均匀后，将混合料加入球磨机球磨，至细度达到250μm，得到混合浆料；

S3将步骤二中研磨好的混合浆料，加入步骤一制备的石墨烯悬浮液中，搅拌50min，制备成复合浆料；

S4将步骤三中制备的复合浆料放置在温度为90℃环境下，真空烘干成复合粉体；

S5将复合粉体在1590℃高温加热，并恒温2.5h，再降温1480℃，保温0.5h，退火温度550℃，退火温度0.5h，制备石墨烯盖板玻璃。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种石墨烯玻璃盖板材料，其特征在于，包括以下成分组成：

石墨烯10-50重量份；

活性剂3-10重量份；

分散介质100-500重量份；

石英砂650-700重量份；

铝矾土160-200重量份；

硼酸30-80重量份；

重晶石10-20重量份；

石灰石10-30重量份；

长石10-30重量份；

澄清剂15-20重量份；

偶联剂10-55重量份。

2.一种石墨烯玻璃盖板材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1，将石墨烯与活性剂加入到分散介质中，超声分散后再磁力搅拌均匀，生成石墨烯悬浮液；

S2，按计量配比称取石英砂、铝矾土、硼酸、重晶石、石灰石、长石、澄清剂、偶联剂，将上述原料加入分散介质分散均匀后，放入球磨机球磨至细料，球磨时不断加入分散介质，以保证研磨料的黏度，研磨料达到合适细度时出料，得到混合浆料；

S3，将步骤S2中研磨好的混合浆料，加入步骤S1制备的石墨烯悬浮液中，搅拌20-90min，制备成复合浆料；

S4，将步骤S3中制备的复合浆料放置在温度为80-100℃环境下，真空烘干成复合粉体；

S5，将步骤S4获得的复合粉体进行加热，直至混合物呈液体状态，恒温、退火制备石墨烯盖板玻璃。

3.根据权利要求2所述的石墨烯玻璃盖板材料的制备方法，其特征在于，所述活性剂为聚乙烯醇、二甲基甲酰胺、十二烷基硫酸钠、纤维素中的至少一种。

4.根据权利要求2所述的石墨烯玻璃盖板材料的制备方法，其特征在于，所述分散介质为去离子水、无水乙醇、无水乙醇加去离子水中的至少一种。

5.根据权利要求2所述的石墨烯玻璃盖板材料的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中超声分散时间为0.5h-5h，磁力搅拌时间为1-8h。

6.根据权利要求2所述的石墨烯玻璃盖板材料的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中细料的细度为100-500μm。

7.根据权利要求2所述的石墨烯玻璃盖板材料的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中的偶联剂为硅烷偶联剂，用量为步骤S2中粉体原料质量的0.1％-5％。

8.根据权利要求2所述的石墨烯玻璃盖板材料的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中的澄清剂为二氧化铈、氯化钠、氧化锑、硝酸盐中的至少一种。

9.根据权利要求2所述的石墨烯玻璃盖板材料的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中石墨烯含量占固态的复合粉体总重量的0.1％-2％。

10.根据权利要求9所述的石墨烯玻璃盖板材料的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中的偶联剂为硅烷偶联剂，偶联剂的用量为玻璃固态复合粉体质量的1％-5％。

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