CN114939964A - 注塑模具的浇口切断机构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种注塑模具的浇口切断机构，包括动模和定模，还包括位于所述动模上的斜顶、弹块、浇口、弹簧以及安装在所述定模上的挡块，所述斜顶上制有容纳腔，所述弹块的一端穿过所述容纳腔并制有第二斜面，所述挡块上制有第一斜面，所述弹块上制有放置槽，所述弹簧位于所述放置槽内，所述弹块上制有凸块，所述凸块靠近所述斜顶的一侧倾斜设置有刀口，所述浇口与所述斜顶相接触。与现有技术相比，本发明占用空间小，结构简单，适用范围广，性能稳定，即节省了模具上的结构成本，也节省了生产成本；设置可移动的弹块，弹块上的刀口逐渐靠近浇口，从而将浇口切断；弹簧和挤压块均可以实现弹块的移动，产品生产过程更稳定可靠。
Description
技术领域
本发明涉及注塑模具的浇口切断机构，属于注塑模具技术领域。
背景技术
通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口进行修剪处理，劳动强度大，浇口修剪不美观。常规的自动断浇口方案是将浇口设计成潜伏浇口或者牛角浇口，但这类浇口的厚度尺寸普遍不能超过1.5mm，不然容易撕裂浇口，导致浇口断在隧道中，因此这个方案的适用范围十分有限。目前市面上也有一些辅助气缸或者油缸的模内热切浇口方案，主要原理是通过增加一组额外的时序动作控制系统，在模具保压结束或者即将结束时，利用切刀直顶切断浇口。但该方案占用空间较大，市面上很多注塑件为了美观需要隐藏浇口痕迹，将浇口设计在产品不容易观察的位置，这导致模具内部的空间更狭小，无法设置该方案。
发明内容
本发明的目的是针对已有技术的缺点，提供一种占用空间小的注塑模具的浇口切断机构。
为实现目的本发明采用的技术方案是：
注塑模具的浇口切断机构，包括动模和定模，还包括位于所述动模上的斜顶、弹块、浇口、弹簧以及安装在所述定模上的挡块，所述斜顶上制有容纳腔，所述弹块的一端穿过所述容纳腔并制有第二斜面，所述挡块上制有第一斜面，所述弹块上制有放置槽，所述容纳腔内制有凸出的弹簧挡板，所述弹簧位于所述放置槽内，所述弹簧的两端分别与所述放置槽的槽壁以及所述弹簧挡板相接触，所述弹块上制有凸块，所述凸块靠近所述斜顶的一侧倾斜设置有刀口，所述浇口与所述斜顶相接触。
作为对上述技术方案的进一步优化：模具合模时，所述弹簧处于伸长状态，所述第一斜面和所述第二斜面紧贴，所述刀口和所述浇口之间存在一定距离。
作为对上述技术方案的进一步优化：还包括挤压块，所述挤压块安装在所述动模上，所述挤压块上制有第一垂直面、第二垂直面以及连接所述第一垂直面、所述第二垂直面的导向斜面，所述弹块的另一端制有顶出斜面、复位斜面以及连接所述顶出斜面、所述复位斜面的连接垂直面。
作为对上述技术方案的进一步优化：模具合模时，所述连接垂直面和所述第一垂直面紧贴。
作为对上述技术方案的进一步优化：还包括流道，所述浇口位于所述流道的端部，所述斜顶上制有插入槽以及位于所述插入槽上方的定位块，所述流道卡入所述插入槽内，所述浇口与所述定位块的端部相接触。
与现有技术相比，本发明占用空间小，结构简单，适用范围广，性能稳定，即节省了模具上的结构成本，也节省了生产成本；设置可移动的弹块，弹块上的刀口逐渐靠近浇口，从而将浇口切断；弹簧和挤压块均可以实现弹块的移动，产品生产过程更稳定可靠。
附图说明
图1是本发明模具合模状态的立体结构示意图。
图2是本发明模具合模状态的剖面结构示意图。
图3是本发明中模具合模过程中的剖面结构示意图。
图4是本发明中弹块的立体结构示意图。
图5是本发明中斜顶的立体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。如图1-5所示，注塑模具的浇口切断机构，包括动模和定模，还包括位于动模上的斜顶1、弹块2、浇口3、挤压块5、弹簧6以及安装在定模上的挡块4。挡块4上制有第一斜面41。挤压块5安装在动模上，挤压块5上制有第一垂直面51、位于第一垂直面51上方的第二垂直面52以及连接第一垂直面51、第二垂直面52的导向斜面53。斜顶1上制有容纳腔，弹块2的一端穿过容纳腔并制有和第一斜面41相接触的第二斜面24。弹块2的另一端制有顶出斜面25、位于顶出斜面25下方的复位斜面26以及连接顶出斜面25、复位斜面26的连接垂直面27。弹块2上制有放置槽21，容纳腔内制有凸出的弹簧挡板，弹簧6位于放置槽21内，弹簧6的两端分别与放置槽21的槽壁以及弹簧挡板相接触。弹块2上制有凸块22，凸块22上靠近斜顶1的一侧倾斜设置有刀口23。
上述技术方案中：还包括流道7，浇口3位于流道7的端部。斜顶1上制有插入槽11以及位于插入槽11上方的定位块12，流道7的一部分卡入插入槽11内，浇口3与定位块12的端面相接触。定位块12和插入槽11对浇口13起到定位的作用，并使得斜顶1可以带动流道7同步移动。
本发明的工作过程如下，模具合模时，弹簧6处于伸长状态，第一斜面41和第二斜面24紧贴，连接垂直面27和第一垂直面51紧贴，刀口23和浇口3之间存在一定距离。挡块4和挤压块5对弹块2进行定位，防止弹块2在注塑时发生移动，影响注塑。
模具开模时，定模带动挡块4上移，挡块4逐渐不再挤压弹块2，弹簧6的弹力开始释放，并且在第一斜面41和第二斜面24的配合下，弹块4逐渐往远离挤压块5的方向移动。上述过程中，刀口23逐渐靠近浇口3，直到将浇口3切断。斜顶1带动弹块2向上做顶出运动。弹簧6弹力释放完全后，弹块2完全脱离挤压块5，连接垂直面27和第二垂直面52之间在Z轴方向上存在0.1mm的间隙，如图3所示，防止斜顶1下移复位时，弹块2和挤压块5发生干涉。复位斜面26方便弹块2下移复位。
当弹簧6损坏失效时，挤压块5负责对弹块2进行挤压。模具开模时，定模带动挡块4上移，挡块4不再挤压弹块2。接着斜顶1带动弹块2向上做顶出运动，挤压块5安装在动模上保持不动，弹块2上移过程中，顶出斜面25和导向斜面53相接触并使得弹块2往远离挤压块5的方向移动。上述过程中，刀口23逐渐靠近浇口3，直到将浇口3切断。挤压块5既对注塑过程中的弹块2起到定位的作用，又可以实现弹块2的移动，即使弹簧6损坏失效也可以保证将浇口3切断，使得产品生产过程更稳定可靠。并且本发明占用空间小，结构简单，适用范围广，性能稳定，即节省了模具上的结构成本，也节省了生产成本。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应落入本发明的保护范围内。
Claims (3)
1.注塑模具的浇口切断机构，包括动模和定模，其特征在于还包括位于所述动模上的斜顶(1)、弹块(2)、浇口(3)、弹簧(6)以及安装在所述定模上的挡块(4)，所述斜顶(1)上制有容纳腔，所述弹块(2)的一端穿过所述容纳腔并制有第二斜面(24)，所述挡块(4)上制有第一斜面(41)，所述弹块(2)上制有放置槽(21)，所述容纳腔内制有凸出的弹簧挡板，所述弹簧(6)位于所述放置槽(21)内，所述弹簧(6)的两端分别与所述放置槽(21)的槽壁以及所述弹簧挡板相接触，所述弹块(2)上制有凸块(22)，所述凸块(22)靠近所述斜顶(1)的一侧倾斜设置有刀口(23)，所述浇口(3)与所述斜顶(1)相接触；
模具合模时，所述弹簧(6)处于伸长状态，所述第一斜面(41)和所述第二斜面(24)紧贴，所述刀口(23)和所述浇口(3)之间存在一定距离。
2.根据权利要求1所述的注塑模具的浇口切断机构，其特征在于还包括挤压块(5)，所述挤压块(5)安装在所述动模上，所述挤压块(5)上制有第一垂直面(51)、第二垂直面(52)以及连接所述第一垂直面(51)、所述第二垂直面(52)的导向斜面(53)，所述弹块(2)的另一端制有顶出斜面(25)、复位斜面(26)以及连接所述顶出斜面(25)、所述复位斜面(26)的连接垂直面(27)；
模具合模时，所述连接垂直面(27)和所述第一垂直面(51)紧贴。
3.根据权利要求1或2所述的注塑模具的浇口切断机构，其特征在于还包括流道(7)，所述浇口(3)位于所述流道(7)的端部，所述斜顶(1)上制有插入槽(11)以及位于所述插入槽(11)上方的定位块(12)，所述流道(7)卡入所述插入槽(11)内，所述浇口(3)与所述定位块(12)的端部相接触。
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