CN114939850A - 冲击工具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种冲击工具。锤钻(1)在壳体(2)内具有电机、工具保持架(23)、驱动机构(30)、第1中间轴(80)和驱动机构收容区域(T)，其中，所述工具保持架呈筒状且其顶端可安装工具头；所述驱动机构能对工具头进行冲击；所述第1中间轴被设置于驱动机构，且其通过电机的输出轴的旋转来进行旋转；所述驱动机构收容区域在壳体内以密封状态收容驱动机构。并且，在第1中间轴的内部形成空气释放路径(77)，该空气释放路径用于将驱动机构收容区域内的空气向驱动机构收容区域的外部释放，并且成为空气释放路径的入口的通孔(80a)形成在第1中间轴的外周面上。据此，能够有效地释放由于驱动机构发热而在驱动机构收容区域内上升的压力。

Description

冲击工具

技术领域

本发明涉及一种锤钻(hammer drill)等冲击工具(hammering tool)。

背景技术

锤钻等冲击工具在壳体内保持能够在顶端安装工具头(tool bit)的工具保持架。在壳体内设置有支承工具保持架和电机的输出轴的内壳体，以密封状态收容对工具头进行冲击(锤击)的驱动机构。如专利文献1所公开的那样，已知一种驱动机构，其包括：活塞(还包括活塞缸)，其前后往复运动；撞锤，其通过空气腔与活塞的往复运动联动；和动力转换机构，其将输出轴的旋转转换为活塞的往复运动。

在这种冲击工具中，当由于冲击动作使驱动机构发热时，驱动机构收容区域内的压力上升。因此，驱动机构收容区域内与空气腔内的压力平衡被破坏，可能会引起撞锤不正常地进行直线动作的冲击不良。为了抑制发生这种冲击不良，在专利文献1中采用压力调整通道。通过在设置于旋转轴的后端的有底孔中插入筒状部件来形成该压力调整通道。压力调整通道的入口在内壳体的内部形成在旋转轴的后端与筒状部件之间。压力调整通道的出口形成在筒状部件的顶端且突出到内壳体的外部。因此，当内壳体内的空气膨胀而使内部压力上升时，内壳体内的空气被经由压力调整通道向内壳体的外部排出，由此释放压力。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本发明专利授权公报特许第4461062号

发明内容

[发明所要解决的技术问题]

在专利文献1的冲击工具中，压力调整通道的入口形成在支承旋转轴的轴承及止动环与内壳体的内表面之间的狭窄空间内。因此，当润滑油进入该空间时，可能会堵塞压力调整通道而无法再向外部释放空气。

因此，本发明的目的在于，提供一种能够有效地释放由于驱动机构发热而在驱动机构收容区域内上升的压力的冲击工具。

[用于解决技术问题的技术方案]

为了实现上述目的，本发明提供一种冲击工具，其特征在于，

在壳体内具有电机、工具保持架、驱动机构、旋转轴和驱动机构收容区域，其中，

所述工具保持架呈筒状，其顶端可安装工具头；

所述驱动机构能对所述工具头进行冲击；

所述旋转轴被设置于所述驱动机构，通过所述电机的输出轴的旋转来进行旋转；

所述驱动机构收容区域在所述壳体内以密封状态来收容所述驱动机构，

在所述旋转轴的内部形成有空气释放路径，该空气释放路径用于将所述驱动机构收容区域内的空气向所述驱动机构收容区域的外部释放，并且所述空气释放路径的入口形成在所述旋转轴的外周面上。

发明效果

根据本发明，在旋转轴的外周面上形成有空气释放路径的入口，因此，通过离心力，驱动机构收容区域内的润滑油不易进入空气释放路径。因此，能够有效地释放由于驱动机构的发热而在驱动机构收容区域内上升的压力。

附图说明

图1是从锤钻的后方观察到的立体图。

图2是锤钻的中央纵剖视图。

图3是图2中的驱动机构部分的放大图。

图4是图3的A-A剖视图。

图5是外壳体、电机壳体和内壳体的立体分解图。

图6是内壳体的立体分解图。

图7是图3的B-B剖视图。

图8是省略了外壳体的内壳体和电机壳体的放大主视图。

图9是外壳体的放大后视图。

图10是图8的F-F剖视图(带有外壳体)。

图11是图3的C-C剖视图。

图12是图7的D-D剖视图。

图13是图7的E-E剖视图。

图14是第1中间轴部分的立体分解图。

图15是图11的G-G剖视图。

图16是外壳体的局部仰视图。

附图标记说明

1：锤钻；2：壳体；3：外壳体；4：电机壳体；5：手柄壳体；6：连接部；7：电机收容部；8：螺钉；9：电机；10：输出轴；21：前筒部；22：后筒部；23：工具保持架；30：驱动机构；31：旋转/冲击动作部；32：旋转/冲击切换部；33：活塞缸；34：撞锤；40：内壳体；41：前壳体；42：后壳体；42a：保持凹部；42b：周壁部；43：轴承保持部；44：主体部；45：上通孔；46：滑动轴承；47：下通孔；47a：槽；47b：内周面；49：O形环；50：内侧肋；52：外侧肋；54：分隔壁；55：前侧润滑油腔；56：后侧润滑油腔；58：前排气口；59：前凸缘；60、69：缺口；68：后凸缘；70：螺纹紧固部；71：螺纹凸台；72：内螺纹部；73：圆形凹部；76：释放孔；77：空气释放路径；80：第1中间轴；80a：通孔；80b：轴心孔；81：第2中间轴；84：第1齿轮；86：第2齿轮；88：第1离合器；90：前卡合部；90a：爪；91：锁定环；92：防旋转片；92a：爪；97：第3齿轮；98：凸台套筒；104：第2离合器；109：模式切换机构；116：切换旋钮；T：驱动机构收容区域；B：工具头。

具体实施方式

在本发明的一实施方式中，也可以由呈正交状贯穿旋转轴的通孔形成空气释放路径的入口。根据该结构，空气能够从通孔的两端进入，即使一端被润滑油堵塞，也能够确保空气从另一端进入。

在本发明的一实施方式中，也可以为，在驱动机构收容区域内，设置有支承旋转轴的轴承，空气释放路径的出口在旋转轴的轴线方向上隔着轴承形成在驱动机构收容区域的相反侧。根据该结构，能够以旋转轴的轴线方向上的较短的距离形成空气释放路径。

在本发明的一实施方式中，轴承也可以是带密封件的轴承。根据该结构，降低润滑油从轴承流入空气释放路径的可能性。

在本发明的一实施方式中，空气释放路径的入口也可以配置在旋转轴的轴线方向上的中间部位。根据该结构，驱动机构收容区域内的润滑油更不易从入口进入。

在本发明的一实施方式中，也可以为，在旋转轴上形成有花键部，用于切换工作模式的离合器以可滑动的方式与花键部相结合，空气释放路径的入口被配置在花键部。根据该结构，通过旋转的花键齿搅起润滑油，适宜地防止润滑油进入入口。

在本发明的一实施方式中，也可以为，驱动机构收容区域由内壳体形成，该内壳体被设置在壳体内，具有保持轴承的保持凹部，在保持凹部的周围，形成向驱动机构收容区域侧突出的环状的周壁部。根据该结构，润滑油不易在内壳体的内表面流动而进入保持凹部。

在本发明的一实施方式中，也可以为，在旋转轴上，设置有在轴线方向上与周壁部相邻的齿轮。根据该结构，通过旋转的齿轮搅起润滑油，也能够适宜地防止润滑油进入齿轮与周壁部之间的间隙。

在本发明的一实施方式中，也可以为，驱动机构具有用于使工具保持架旋转的旋转动作部，并且具有用于向工具保持架传递旋转的旋转轴和用于对工具头进行冲击的旋转轴，形成有空气释放路径的入口的旋转轴为用于传递旋转的旋转轴。根据该结构，能够易于形成空气释放路径。

[实施例]

下面，根据附图对本发明的实施例进行说明。

(锤钻的概略的说明)

图1是表示锤钻一例的立体图。图2是锤钻的中央纵剖视图。图3是图2中的驱动机构部分的放大图。图4是图3的A-A剖视图。

锤钻1具有形成外部轮廓的壳体2。壳体2具有前侧的外壳体3、外壳体3后方的电机壳体4和电机壳体4后方的手柄壳体5。

电机壳体4在前侧具有主视观察呈四边形的连接部6，在后侧具有筒状的电机收容部7。还如图5所示，连接部6在主视观察时的四个角通过4根螺钉8、8......从前方连接于外壳体3。电机9以输出轴10朝向前方的姿势被收容在电机收容部7中。

手柄壳体5从后方被安装在电机收容部7的外部，且能够沿前后方向相对移动。手柄壳体5通过使用螺旋弹簧11的防振机构被向后退位置施力。

在手柄壳体5的后端形成有向下延伸的手柄12。在手柄12内收容有使扳机14向前方突出的开关13。在开关13上连接有电源线15。电源线15从手柄12的下端引出。在手柄12的左右侧表面，分别形成有沿前后方向延伸的多个进气口16、16......。左右的进气口16被配置为隔着输出轴10的轴线而相向。

电机9的输出轴10贯穿连接部6而突出到外壳体3内。在输出轴10的前端形成有小齿轮17。在连接部6内，在输出轴10上固定有风扇18。在风扇18的后方，挡板19被固定在连接部6内。在风扇18的径向外侧，在连接部6的下表面和右侧表面分别形成有多个后排气口20、20......。

外壳体3具有前筒部21和后筒部22。前筒部21为向前方延伸的横截面为圆形的筒状。后筒部22的直径比前筒部21大，为主视观察时呈六边形的筒状。前筒部21被配置在后筒部22的上侧的偏心位置。

在前筒部21内呈同轴状收容有筒状的工具保持架23。工具保持架23的前端从前筒部21向前方突出。在前筒部21的前端，保持有支承工具保持架23的前部的轴承24。在轴承24的前方，设置有密封前筒部21与工具保持架23之间的油封25。

在从前筒部21突出的工具保持架23的前端设置有操作套筒26。操作套筒26是为了进行在工具保持架23的顶端拆装工具头B的操作而设置。在前筒部21的前端安装有侧手柄27。

在外壳体3内设置有驱动机构30。驱动机构30具有旋转/冲击动作部31和其后方的旋转/冲击切换部32。

旋转/冲击动作部31具有工具保持架23、活塞缸33、撞锤34和撞栓35。活塞缸33前端开口，以可前后移动的方式被收容在工具保持架23的后部。撞锤34以能够通过空气腔36前后移动的方式被收容在活塞缸33内。撞栓35在撞锤34的前方以可前后移动的方式被收容在工具保持架23内。工具保持架23通过多个透孔37、37与前筒部21内相连通。工具保持架23的后部突出到后筒部22内。在后筒部22内，在工具保持架23的外周设置有带有扭矩限制器的齿轮38。

在连接部6和后筒部22内收容有内壳体40。内壳体40在齿轮38的后侧支承工具保持架23的后部。在内壳体40内收容有旋转/冲击切换部32。通过操作设置在后筒部22的下表面的切换旋钮116，旋转/冲击切换部32切换工作模式来将输出轴10的旋转传递给旋转/冲击动作部31。

(内壳体的说明)

内壳体40在前后方向上分为两部分，具有金属制的前壳体41和树脂制的后壳体42。

还如图6所示，前壳体41具有前侧的轴承保持部43和后侧的主体部44。

轴承保持部43比后筒部22小一圈，主视观察时呈六边形。还如图7所示，轴承保持部43在上部的左右中央具有上通孔45。工具保持架23的后部被插入上通孔45。支承工具保持架23的后部的滑动轴承46被保持在上通孔45内。在上通孔45的左下侧，形成有直径比上通孔45小的下通孔47。

在滑动轴承46的径向外侧且轴承保持部43的外周面，涵盖全周形成有凹槽48。在凹槽48中保持有O形环49。O形环49压接后筒部22的内周面来密封后筒部22与轴承保持部43之间。因此，以O形环49为分界前后划分外壳体3与内壳体40之间的空间。在O形环49的前侧，工具保持架23与外壳体3之间的空间的前方被油封25密封。

在轴承保持部43的前表面，朝向前方形成有内侧肋50。还如图8所示，内侧肋50在主视观察时以从下方包围从上通孔45突出的工具保持架23的齿轮38的下半部分的形状，在主视观察时形成为圆弧状。内侧肋50的前端在径向上与齿轮38重叠。但是，内侧肋50的左侧成为从外侧包围下通孔47的半圆形部51。通过内侧肋50上下划分被O形环49包围的轴承保持部43的前表面。内侧肋50的左右两端成为随着靠向上方而后退的倾斜部50a、50a。内侧肋50的中间部的前端位于以轴承保持部43为基准的最靠前方的位置。

另一方面，在外壳体3上，在后筒部22的前侧内表面，如图9所示，形成有与轴承保持部43的内侧肋50相向而向后方突出的外侧肋52。外侧肋52为在内壳体40的组装状态下突出到齿轮38的下侧，被内侧肋50的前端推压而后端变形，由此紧贴内侧肋50的肋(所谓的压溃肋)。外侧肋52以与内侧肋50前后镜面对称的方式形成，在左侧具有与半圆形部51相向的半圆形部53。如图4所示，外侧肋52的左右两端侧的上端部52a、52a向前方突出而抵接于轴承保持部43的前表面。该上端部52a、52a的后缘为随着靠向下方而前进的倾斜形状，与内侧肋50的左右两端的倾斜部50a、50a一致。

因此，在将内壳体40组装于外壳体3的状态下，如图10所示，通过外侧肋52和内侧肋50对接而形成分隔壁54。因此，在外壳体3的内部，O形环49的前方空间被分隔壁54上下划分。分隔壁54的上侧为被油封25和O形环49分隔出的前侧润滑油腔55。前侧润滑油腔55通过下通孔47等与内壳体40内的后侧润滑油腔56相连通。该前侧润滑油腔55和后侧润滑油腔56成为驱动机构收容区域(下面简称为“收容区域”)T。

主体部44比轴承保持部43小一圈，是主视观察时呈六边形的筒状。在主体部44的左右侧表面上分别立设有多个散热叶片57、57......。各散热叶片57以沿上下方向延伸的方式形成，且沿前后方向隔开规定间隔而立设。如图11所示，各散热叶片57的外侧端缘靠近后筒部22的内表面。在散热叶片57的突出方向外侧，在后筒部22的左右侧表面上分别形成有沿前后方向延伸的多个前排气口58、58......。左右的前排气口58被配置为，俯视观察时隔着输出轴10的轴线方向而相向。

在主体部44的后端形成有主视观察时呈四边形的前凸缘59。在前凸缘59的四个角分别形成有半圆形的4个缺口60、60......。

如图3和图11所示，后壳体42在大致中央具有后通孔65。输出轴10贯穿后通孔65。在后通孔65的后部保持有支承输出轴10的轴承66。在轴承66的前侧设置有油封67。

在后壳体42的前端形成有与主体部44的前凸缘59相同的主视观察呈四边形的后凸缘68。在后凸缘68的四个角也分别形成有半圆形的4个缺口69、69......。

前凸缘59和后凸缘68在前后重叠的状态下被夹持在外壳体3的后筒部22与电机壳体4的连接部6之间。如图5和图7、图9所示，在后筒部22的后端，形成有在主视观察时向四个角伸出的4个螺纹紧固部70、70......。在各螺纹紧固部70的后表面，分别形成有向后方突出的圆形的螺纹凸台71。

另一方面，在连接部6的四个角，如图5和图8所示，与各螺纹紧固部70对应而分别形成有具有内螺纹孔的4个内螺纹部72、72......。在各内螺纹部72的前表面形成有供螺纹凸台71嵌合的圆形凹部73。即，如图12所示，构成各螺纹凸台71在基于螺钉8的螺纹紧固状态下与圆形凹部73嵌合的嵌套结合。

前凸缘59和后凸缘68在四个角的缺口60、69分别从内侧卡合于螺纹凸台71的外周的状态下被夹持在螺纹紧固部70与内螺纹部72之间。在该状态下，各螺纹紧固部70和内螺纹部72被螺钉8、8......从前方螺纹紧固。于是，外壳体3和电机壳体4被连接在一起，并且从前后两面挤压前凸缘59和后凸缘68来将前凸缘59和后凸缘68组装在一起。此时，各螺纹紧固部70的后端面与各内螺纹部72的前端面不接触。这样一来，内壳体40被定位在外壳体3的后部。

在该定位状态下，在后筒部22与前后凸缘59、68之间，如图3和图11所示，在上侧形成有间隙S。因此，收容风扇18的连接部6内在O形环49的后方与间隙S连通。间隙S连通于后筒部22与前壳体41之间的空间，通过散热叶片57之间与前排气口58相连通。

在后凸缘68的前表面的与前凸缘59的抵接部位，如图6所示，涵盖全周形成有槽74。在槽74内保持有O形环75。O形环75在内壳体40的组装状态下抵接于前凸缘59的后表面来密封前凸缘59与后凸缘68之间。

(旋转/冲击切换部的说明)

还如图6、图7和图11、图13所示，旋转/冲击切换部32在工具保持架23的下侧具有左右2根第1中间轴80、第2中间轴81。第1中间轴80、第2中间轴81彼此平行且与工具保持架23平行地配置。

还如图14所示，左侧的第1中间轴80的后端通过轴承82以可旋转的方式被支承于后壳体42。第1中间轴80的前端贯穿前壳体41的下通孔47而向前方延伸。第1中间轴80的前端通过轴承83以可旋转的方式被支承于后筒部22的前侧内表面。在第1中间轴80的后部，可旋转地外装有与输出轴10的小齿轮17啮合的第1齿轮84。在轴承82与第1齿轮84之间外装有垫片84a。在第1齿轮84的前部外周形成有由多个爪构成的齿轮侧卡合部85。

在比下通孔47靠前方的位置，在第1中间轴80的前部形成有第2齿轮86。第2齿轮86与工具保持架23的齿轮38啮合。在第2齿轮86与轴承83之间外装有垫片86a。

在第1齿轮84的前方，在第1中间轴80上形成有第1花键部87。第1离合器88花键结合于第1花键部87。第1离合器88以能够与第1中间轴80一体旋转且能够前后移动方式来设置，具有由多个爪构成的后卡合部89和前卡合部90。在图13所示的后退位置，第1离合器88的后卡合部89与第1齿轮84的齿轮侧卡合部85相卡合。因此，第1齿轮84的旋转通过第1离合器88传递给第1中间轴80。

在第1离合器88的前方，在前壳体41的下通孔47中保持有锁定环91。在锁定环91的外周，具有沿周向等间隔地配置的4个防旋转片92、92......。各防旋转片92的后端为比锁定环91的后端面向后方突出的爪92a。在下通孔47的内表面，形成有供4个防旋转片92卡合的4个槽47a、47a......。因此，锁定环91在下通孔47内被保持在旋转受到限制的状态。在该状态下，除各槽47a以外的下通孔47的筒状的内周面47b绕第1中间轴80的轴线均等地保持锁定环91的外周面。

在下通孔47内，在锁定环91的前方收容有螺旋弹簧93。锁定环91被螺旋弹簧93向后方施力。在锁定环91的后方保持有供爪92a抵接的止动环94。因此，锁定环91被向抵接于止动环94的后退位置施力。

第1离合器88的前卡合部90具有比锁定环91的4个爪92a多的8个爪90a、90a......。第1离合器88在前进位置离开第1齿轮84，前卡合部90的爪90a在旋转方向上与锁定环91的爪92a相卡合。因此，第1齿轮84的旋转不被传递给第1中间轴80，第1中间轴80与第1离合器88一起，旋转被锁定。

当这样地锁定第1中间轴80的旋转时，工具保持架23的旋转通过与第1中间轴80的第2齿轮86啮合的齿轮38而被锁定。

但是，在前进位置与后退位置之间的中间位置，第1离合器88为与第1齿轮84和锁定环91均不卡合的状态。

在第1中间轴80上，在锁定环91的后侧的第1花键部87上形成有通孔80a。通孔80a的横截面为圆形，沿第1花键部87的直径方向贯穿形成。在第1中间轴80的轴心形成有轴心孔80b。轴心孔80b的直径比通孔80a小，且横截面为圆形，并且前端与通孔80a相连通。轴心孔80b的后端在第1中间轴80的后端面开口。

在后壳体42的前表面形成有保持轴承82的保持凹部42a。在保持凹部42a的后方，在后壳体42上贯穿形成有释放孔76。释放孔76为随着靠向后方而逐渐变细的锥形。释放孔76通过保持凹部42a的底部与轴心孔80b的后端连通。

轴承82为轴向上的前后两表面被密封的带密封件的轴承。在保持凹部42a的周围，形成有越过轴承82而向前方突出的环状的周壁部42b。周壁部42b的前端靠近第1齿轮84的后表面。

这样一来，在内壳体40的内部形成有空气释放路径77，该空气释放路径77从通孔80a的两端的入口起经由轴心孔80b和保持凹部42a的底部到达释放孔76的后端的出口。因此，内壳体40的内部通过空气释放路径77与内壳体40的外部连通。在后壳体42的后表面，保持有封闭释放孔76的后端的海绵等吸收件78。

右侧的第2中间轴81的后端通过轴承95以可旋转的方式被支承于后壳体42。第2中间轴81的前端通过轴承96以可旋转的方式被支承于前壳体41的轴承保持部43。在第2中间轴81的后部，以可一体旋转的方式固定有与输出轴10的小齿轮17啮合的第3齿轮97。在第3齿轮97的前方，在第2中间轴81上以可分体旋转的方式外装有凸台套筒98。在凸台套筒98上设置有使轴线倾斜的斜轴承99。在斜轴承99的外圈，向上突出设置有臂100。臂100的顶端连接于活塞缸33的后端。螺旋弹簧101介于活塞缸33的后端与后壳体42之间。在后述的钻击模式下，螺旋弹簧101对活塞缸33向前进位置施力。在凸台套筒98的前部形成有凸台侧卡合部102。

在凸台套筒98的前方，在第2中间轴81上形成有第2花键部103。第2离合器104花键结合于第2花键部103。第2离合器104以能够与第2中间轴81一体旋转且能够前后移动的方式来设置，且在后部具有离合器侧卡合部105。在后退位置，第2离合器104的离合器侧卡合部105与凸台套筒98的凸台侧卡合部102相卡合。因此，第2中间轴81的旋转通过第2离合器104传递给凸台套筒98。当第2离合器104前进时，离合器侧卡合部105离开凸台侧卡合部102，第2中间轴81的旋转不再向凸台套筒98传递。

在第1中间轴80、第2中间轴81的下方设置有模式切换机构109。还如图15所示，模式切换机构109具有左右2根第1杆部件110、第2杆部件111和切换旋钮116。

第1杆部件110、第2杆部件111彼此平行，且与第1中间轴80、第2中间轴81平行地设置。

第1杆部件110的后端被支承于后壳体42，前端被支承于前壳体41的轴承保持部43。第1杆部件110具有第1板部件112。第1板部件112是中间部与第1杆部件110平行地延伸的带状板。第1板部件112的前后两端向第1杆部件110侧折弯，且被第1杆部件110贯穿。因此，第1板部件112能够沿第1杆部件110前后移动。第1板部件112的前端与第1离合器88的外周相卡合。在第1板部件112的前方，在第1杆部件110的外部安装有螺旋弹簧113。螺旋弹簧113对第1板部件112向与后壳体42的前表面抵接的后退位置施力。该后退位置为与第1板部件112一起后退的第1离合器88的后退位置。

第2杆部件111的后端被支承于后壳体42，前端被支承于前壳体41的轴承保持部43。第2杆部件111具有第2板部件114。第2板部件114是中间部与第2杆部件111平行地延伸的带状板。第2板部件114的前后两端向第2杆部件111侧折弯，且被第2杆部件111贯穿。因此，第2板部件114能够沿第2杆部件111前后移动。第2板部件114的前端与第2离合器104的外周相卡合。在第2板部件114的前方，在第2杆部件111的外部安装有螺旋弹簧115。螺旋弹簧115对第2板部件114向与后壳体42抵接的后退位置施力。该后退位置为与第2板部件114一起后退的第2离合器104的后退位置。

能够由切换旋钮116来改变第1板部件112、第2板部件114的位置。如图16所示，切换旋钮116以能够旋转操作的方式被设置于后筒部22的下表面。如图3、图11所示，切换旋钮116通过设置在前壳体41的主体部44的下表面上的底部通孔117突出到内壳体40内。在切换旋钮116的突出端面设置有2根第1偏心销118、第2偏心销119。第1偏心销118从后方与第1板部件112的前端相卡合，第2偏心销119从后方与第2板部件114的中间部相卡合。

因此，通过旋转操作切换旋钮116，能够经由第1偏心销118、第2偏心销119来切换第1板部件112、第2板部件114的前后位置。即，能够将工作模式在钻击模式、锤钻模式、锤击模式(旋转锁定)、锤击模式(空转)之间进行切换。

(锤钻的动作的说明)

将切换旋钮116切换为钻击模式。于是，第1偏心销118到达最后退位置，第1离合器88与第1板部件112一起到达后退位置。因此，成为第1齿轮84的旋转通过第1离合器88传递给第1中间轴80的状态。并且，成为第1中间轴80的旋转从第2齿轮86经由齿轮38传递给工具保持架23的状态。

另一方面，第2偏心销119到达最前进位置，第2离合器104与第2板部件114一起到达前进位置。因此，成为从输出轴10传递来的第2中间轴81的旋转不向凸台套筒98传递的状态。

因此，当对扳机14进行按压操作来使开关13接通时，电机9进行驱动来使输出轴10旋转。于是，通过第1中间轴80使工具保持架23旋转，由此使顶端的工具头B进行旋转。

接着，将切换旋钮116切换为锤钻模式。于是，第1偏心销118的最后退位置不发生改变，第1板部件112和第1离合器88保持在后退位置。

另一方面，第2偏心销119从最前进位置后退到中间位置，第2离合器104与第2板部件114一起到达后退位置。因此，成为第2中间轴81的旋转通过第2离合器104传递给凸台套筒98的状态。

因此，当对扳机14进行按压操作来使电机9进行驱动时，通过第1中间轴80使工具保持架23旋转，由此使顶端的工具头B进行旋转。与此同时，凸台套筒98进行旋转使臂100前后摆动，因此，活塞缸33往复运动。因此，撞锤34往复运动，通过撞栓35来对工具头B进行冲击。

接着，将切换旋钮116切换为锤击模式(旋转锁定)。于是，第1偏心销118到达最前进位置。第1离合器88与第1板部件112一起到达前进位置，与锁定环91相卡合。因此，成为第1齿轮84的旋转不向第1中间轴80传递的状态，与第1中间轴80一起，工具保持架23的旋转被锁定。

另一方面，第2偏心销119到达最后退位置，第2离合器104保持在后退位置。因此，成为第2中间轴81的旋转通过第2离合器104传递给凸台套筒98的状态、

因此，当对扳机14进行按压操作来驱动电机9时，在工具保持架23的旋转被锁定的状态下，活塞缸33往复运动，撞锤34通过撞栓35对工具头B进行冲击。

另外，有时在第1离合器88前进时，前卡合部90的爪90a的前表面与锁定环91的爪92a的后表面抵接而在旋转方向上不卡合。但是，在该情况下，锁定环91抵抗螺旋弹簧93的施力而前进，允许第1离合器88前进。

因此，当第1中间轴80由于与第1齿轮84的摩擦而旋转由此使第1离合器88旋转时，在爪92a与爪90a相卡合的相位，锁定环91后退而与第1离合器88卡合。因此，第1中间轴80的旋转被锁定。

接着，将切换旋钮116切换为锤击模式(空转)。于是，第1偏心销118从最前进位置后退到中间位置。第1离合器88与第1板部件112一起后退，离开锁定环91。但是，第1离合器88到达不与第1齿轮84卡合的中间位置。因此，成为第1齿轮84的旋转不向第1中间轴80传递的状态，工具保持架23与第1中间轴80一起自由旋转。

另一方面，第2偏心销119从最后退位置前进到中间位置，第2离合器104与第2板部件114一起到达后退位置。因此，第2中间轴81的旋转通过第2离合器104传递给凸台套筒98。

因此，当对扳机14进行按压操作而驱动电机9时，工具保持架23成为自由旋转的状态，活塞缸33往复运动，撞锤34通过撞栓35来冲击工具头B。

这样一来，当锤钻1以各工作模式进行动作时，通过输出轴10的旋转来使风扇18旋转。于是，从后方的进气口16向电机壳体4的电机收容部7内吸入外部空气，且外部空气向前方移动来对电机9进行冷却。该冷却风在连接部6内流动，一部分被从后排气口20向外部排出。另一部分在连接部6内向前方移动，通过后筒部22与前后凸缘59、68之间的间隙S而流入后筒部22内。然后，冷却风通过内壳体40的外侧空间被从前排气口58排出。此时，冷却风与前壳体41接触，抑制由于在驱动机构30中产生的热使前壳体41的温度上升。尤其是，由于冷却风沿散热叶片57流动，因此能够有效地散发前壳体41的热。

另一方面，在收容区域T填充润滑油。尤其是，前筒部21内的前侧润滑油腔55通过分隔壁54成为节省了无用的空间的狭窄空间，因此前侧润滑油腔55内的润滑油的充填率变高。因此，从旋转/冲击动作部31飞散来的润滑油易于再次附着于齿轮38等。

并且，有时由于驱动机构30产生的热使空气膨胀而使收容区域T内的压力上升。于是，后侧润滑油腔56内的空气从第1中间轴80的通孔80a的两端进入空气释放路径77。然后，空气通过通孔80a、轴心孔80b、保持凹部42a的底部、释放孔76而向内壳体40的外部排出。因此，后侧润滑油腔56内的压力被释放。

此时，成为空气释放路径77的入口的通孔80a位于第1中间轴80的周面上，因此，通过第1中间轴80旋转时的离心力，后侧润滑油腔56内的润滑油难以从通孔80a进入。尤其是，通孔80a形成在第1花键部87上，因此，通过旋转的花键齿搅起润滑油，适宜地防止润滑油进入通孔80a。

另外，在保持凹部42a的开口形成有周壁部42b，因此，润滑油难以在后壳体42的前表面上流动而进入保持凹部42a。尤其是，由于周壁部42b与第1齿轮84相邻，因此，通过旋转的第1齿轮84搅起润滑油，也适宜地防止润滑油进入第1齿轮84与周壁部42b之间的间隙。即使润滑油越过周壁部42b，也由带有密封件的轴承82阻止其向保持凹部42a的底部流入。

(与空气释放路径相关的发明的效果)

上述方式的锤钻1(冲击工具一例)在壳体2内具有：电机9；工具保持架23，其呈筒状，且在顶端能够安装工具头B；和驱动机构30，其能对工具头B进行冲击。另外，锤钻1具有：第1中间轴80(旋转轴一例)，其被设置于驱动机构30，通过电机9的输出轴10的旋转来进行旋转；和收容区域T，其在壳体2内以密封状态收容驱动机构30。并且，锤钻1在第1中间轴80的内部形成有将收容区域T内的空气向收容区域T的外部释放的空气释放路径77，并且成为空气释放路径77的入口的通孔80a形成在第1中间轴80的外周面。

根据该结构，通过第1中间轴80的离心力，后侧润滑油腔56内的润滑油不易从空气释放路径77进入。因此，能够有效地释放由于驱动机构30的发热而在收容区域T内上升的压力。

空气释放路径77的入口由呈正交状贯穿第1中间轴80的通孔80a形成。因此，空气能够从通孔80a的两端进入，即使一端被润滑油堵塞，也能够确保空气从另一端进入。

在收容区域T内，设置有支承第1中间轴80的轴承82，空气释放路径77的出口在第1中间轴80的轴线方向上隔着轴承82而被配置在收容区域T的相反侧。因此，能够在第1中间轴80的轴线方向上的较短的距离形成空气释放路径77。

轴承82是带密封件的轴承。因此，能够降低润滑油从轴承82流入空气释放路径77的可能性。

通孔80a被配置在第1中间轴80的轴线方向上的中间部位。因此，后侧润滑油腔56内的润滑油更不易从通孔80a进入。

在第1中间轴80上形成有第1花键部87(花键部一例)，用于切换工作模式的第1离合器88(离合器一例)以可滑动的方式与所述第1花键部87相结合，通孔80a被配置在第1花键部87。因此，通过旋转的花键齿搅起润滑油，适宜地防止润滑油进入通孔80a。

由内壳体40形成收容区域T，该内壳体40被设置在壳体2内，且具有保持轴承82的保持凹部42a，在保持凹部42a的周围形成有向收容区域T侧突出的环状的周壁部42b。因此，润滑油不易在内壳体40的内表面上流动而进入保持凹部42a。

在第1中间轴80上，设置有在轴线方向上与周壁部42b相邻的第1齿轮84(齿轮一例)。因此，通过旋转的第1齿轮84搅起润滑油，还能够适宜地防止润滑油进入第1齿轮84与周壁部42b之间的间隙。

驱动机构30具有旋转/冲击动作部31(旋转动作部一例)，该旋转/冲击动作部31用于使工具保持架23旋转，并且，驱动机构30还具有用于向工具保持架23传递旋转的第1中间轴80(旋转轴一例)和用于对工具头B进行冲击的第2中间轴81(旋转轴一例)，形成有通孔80a的旋转轴为用于传递旋转的第1中间轴80。因此，能够易于形成空气释放路径77。

另外，在与空气释放路径有关的发明中能够进行以下变更。

空气释放路径的入口位置并不限定于上述方式那样的中间轴的中间部位。入口也可以配置在靠前端或者靠后端的位置，只要位于旋转轴的外周面即可。入口也可以不设置在花键部。

入口也可以不是通孔。例如，也可以由一端在旋转轴的周面上开口，另一端位于旋转轴内部的有底孔来形成入口。通孔和有底孔也可以不沿旋转轴的径向形成，而是以向旋转轴的轴线方向倾斜的方式形成。

空气释放路径的通道剖面面积的大小和形状并不限定于上述方式。在上述方式中，还能够使轴心孔的直径与通孔相同或者轴心孔的直径比通孔大。空气释放路径的横截面也可以不是圆形。

空气释放路径也可以设置在冲击用的中间轴上。如果中间轴为1根，则也可以在该中间轴上设置空气释放路径。空气释放路径并不限定于设置于旋转/冲击切换用的中间轴，也可以设置于其他旋转轴。

本发明并不限定于适用于锤钻。还能够适用于电动锤等其他冲击工具。

冲击工具并不限定于通过中间轴(也可以是1根)和旋转转换部件使活塞缸往复运动的结构。例如，也可以是采用曲轴机构，通过连杆部件来使活塞缸往复运动的冲击工具。

(与工具保持架的锁定环有关的发明的效果)

上述方式的锤钻1在壳体2内具有电机9、工具保持架23和驱动机构30，其中，所述工具保持架23呈筒状，其顶端可安装工具头B，且能够旋转；所述驱动机构30能够执行工具保持架23的旋转动作和/或工具头B的冲击动作。另外，锤钻1具有模式切换机构109，该模式切换机构109能够将驱动机构30的工作模式至少在锤击模式与锤钻模式之间进行切换，其中，所述锤击模式是指仅进行工具头B的冲击动作的模式；所述锤钻模式是指进行工具保持架23的旋转动作和工具头B的冲击动作的模式。另外，驱动机构30具有第1中间轴80(旋转传递轴一例)，该第1中间轴80用于将电机9的输出轴10的旋转传递给工具保持架23，在第1中间轴80上设置有用于向工具保持架23传递旋转的第1离合器88(旋转传递部件一例)。并且，在第1中间轴80的轴线上配置有锁定环91(锁定部件一例)，该锁定环91用于与第1离合器88卡合来限制工具保持架23的旋转，并且锁定环91在壳体2内通过前壳体41，而由下通孔47绕第1中间轴80的轴线均等地保持。

根据该结构，由于锁定环91被配置在第1中间轴80的轴线上，因此，节省空间，实现壳体2的紧凑化。另外，即使在限制旋转时从工具保持架23侧施加旋转方向的力，锁定环91的扭曲、倾斜也受到抑制。因此，能够节省空间且低成本地限制工具保持架23旋转。

锁定环91为环状。因此，能够节省空间地设置在第1中间轴80的周围。另外，更不易发生扭曲、倾斜。

旋转传递部件是第1离合器88(离合器一例)，该第1离合器88被设置于第1中间轴80，用于切换向工具保持架23的旋转传递。因此，能够利用第1离合器88容易地进行对工具保持架23的旋转限制。

第1离合器88伴随着模式切换机构109的切换操作在第1中间轴80的轴线上滑动，与锁定环91卡合及分离。因此，第1离合器88能够以正对的状态与锁定环91卡合及分离，在切换旋转限制时锁定环91不易发生扭曲、倾斜。

锁定环91以可沿第1中间轴80的轴线方向移动的方式来设置，并且，被螺旋弹簧93(弹性部件一例)向第1离合器88能卡合的位置施力。因此，即使不能与第1离合器88卡合而第1离合器88与之碰撞，锁定环91也能够沿轴线方向移动而免于受到冲击，并且，当变为能与第1离合器88卡合时，能够回归到原来的位置而可靠地卡合。尤其是，由于螺旋弹簧93与锁定环91被配置在同一轴线上，因此，锁定环91的移动顺畅。

锁定环91具有与前壳体41的下通孔47的槽47a卡合的防旋转片92(防旋转部一例)，防旋转片92兼作与第1离合器88卡合的被卡合部。因此，成为不使锁定环91的形状复杂化的合理的结构。

前壳体41的下通孔47(锁定环91的保持部一例)具有内周面47b(圆周面一例)，该内周面47b绕第1中间轴80的轴线与锁定环91的外表面滑动接触。因此，锁定环91被均等地保持，耐用性变高。另外，还顺畅地引导锁定环91沿轴线方向移动。

锁定环91中的与第1离合器88卡合的被卡合部和第1离合器88中的与锁定环91卡合的前卡合部90(卡合部一例)由彼此数量不同的爪90a和爪92a形成。因此，第1离合器88易于卡合于锁定环91。

驱动机构30具有与工具保持架23平行的2根第1中间轴80、第2中间轴81，第1中间轴80是旋转传递轴，第2中间轴81用于对工具头B进行冲击动作。因此，能够易于将锁定环91配置在第1中间轴80的轴线上。

另外，在与工具保持架的锁定环有关的发明中能够进行以下变更。

能够增减锁定环的爪的数量。还能够变更爪的形状。爪也可以不兼作锁定环的防旋转部。

与锁定环卡合及分离的旋转传递部件并不限定于离合器。例如，也可以设旋转传递部件为被设置于旋转轴且与工具保持架啮合的齿轮，通过使齿轮滑动来与锁定环卡合及分离。

锁定环也可以不设置为能够沿轴线方向滑动。

锁定部件并不限定于上述方式的环状的锁定部件。能够改变其形状，例如能够为2张板交叉的十字状等。

在锤钻中能选择的工作模式并不限定于4种。只要能够至少选择锤击模式和锤钻模式，就可以适用本发明。还能够适宜地变更模式切换机构和切换旋钮的结构。

下面，对各发明共同的变更例进行说明。

电机的方向并不限定于前后方向，还能够适宜地变更。

电机并不限定于带有电刷的电机，还能够采用无刷电机。

电源也可以不是商用电源，而是电池组。

冲击动作也可以是活塞在被固定的气缸内往复运动的结构，而不是活塞缸。也可以是撞锤直接对工具头进行冲击的结构，而不具有撞栓。

并且，根据上述方式的内容也能够提取出以下其他发明。

(其他发明1)

一种锤钻，该锤钻在壳体内具有电机、工具保持架、驱动机构和模式切换机构，其中，

所述工具保持架呈筒状，其顶端可安装工具头并且能够旋转；

所述驱动机构能够执行所述工具保持架的旋转动作和/或所述工具头的冲击动作；

所述模式切换机构能够将所述驱动机构的工作模式至少在锤击模式与锤钻模式之间进行切换，其中，所述锤击模式是指仅进行所述工具头的冲击动作的模式；所述锤钻模式是指进行所述工具保持架的旋转动作和所述工具头的冲击动作的模式，

所述驱动机构具有旋转传递轴，该旋转传递轴用于将所述电机的输出轴的旋转传递给所述工具保持架，在所述旋转传递轴上设置有向所述工具保持架传递旋转的旋转传递部件，

该锤钻的特征在于，

在所述旋转传递轴的轴线上配置有锁定部件，该锁定部件用于与所述旋转传递部件卡合来限制所述工具保持架的旋转，并且，所述锁定部件在所述壳体内被绕所述旋转传递轴的轴线均等地保持。

(其他发明2)

根据其他发明1所述的锤钻，其特征在于，所述锁定部件呈环状。

(其他发明3)

根据其他发明1或者2所述的锤钻，其特征在于，所述旋转传递部件是离合器，该离合器被设置于所述旋转传递轴，用于切换向所述工具保持架的旋转传递。

(其他发明4)

根据其他发明3所述的锤钻，其特征在于，伴随着所述模式切换机构的切换操作，所述离合器在所述旋转传递轴的轴线上滑动，与所述锁定部件卡合及分离。

(其他发明5)

根据其他发明1至4中任一项所述的锤钻，其特征在于，所述锁定部件被设置为能够沿所述旋转传递轴的轴线方向移动，并且被弹性部件向所述旋转传递部件能卡合的位置施力。

(其他发明6)

根据其他发明1至5中任一项所述的锤钻，其特征在于，所述锁定部件具有卡合在所述壳体内的防旋转部，所述防旋转部兼作与所述旋转传递部件卡合的被卡合部。

(其他发明7)

根据其他发明1至6中任一项所述的锤钻，其特征在于，所述壳体中的所述锁定部件的保持部具有圆周面，该圆周面绕所述旋转传递轴的轴线与所述锁定部件的外表面滑动接触。

(其他发明8)

根据其他发明1至7中任一项所述的锤钻，其特征在于，所述锁定部件中的与所述旋转传递部件卡合的被卡合部和所述旋转传递部件中的与所述锁定部件卡合的卡合部由彼此数量不同的爪形成。

(其他发明9)

根据其他发明1至8中任一项所述的锤钻，其特征在于，所述驱动机构具有与所述工具保持架平行的2根旋转轴，一根所述旋转轴是所述旋转传递轴，另一根所述旋转轴用于对所述工具头进行冲击动作。

Claims (14)

1.一种冲击工具，其特征在于，

在壳体内具有电机、工具保持架、驱动机构、旋转轴和驱动机构收容区域，其中，

所述工具保持架呈筒状，且其顶端可安装工具头；

所述驱动机构能对所述工具头进行冲击；

所述旋转轴被设置于所述驱动机构，且其通过所述电机的输出轴的旋转来进行旋转；

所述驱动机构收容区域在所述壳体内以密封状态收容所述驱动机构，

在所述旋转轴的内部形成有空气释放路径，该空气释放路径用于将所述驱动机构收容区域内的空气向所述驱动机构收容区域的外部释放，并且所述空气释放路径的入口被形成于所述旋转轴的外周面。

2.根据权利要求1所述的冲击工具，其特征在于，

所述入口由呈正交状贯穿所述旋转轴的通孔形成。

3.根据权利要求2所述的冲击工具，其特征在于，

所述通孔的横截面为圆形。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的冲击工具，其特征在于，

在所述驱动机构收容区域内设置有支承所述旋转轴的轴承，所述空气释放路径的出口在所述旋转轴的轴线方向上隔着所述轴承而形成在所述驱动机构收容区域的相反侧。

5.根据权利要求4所述的冲击工具，其特征在于，

所述出口被具有透气性的润滑油吸收件封闭。

6.根据权利要求4或5所述的冲击工具，其特征在于，

所述轴承是带密封件的轴承。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的冲击工具，其特征在于，

所述入口被配置在所述旋转轴的轴线方向上的中间部位。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的冲击工具，其特征在于，

在所述旋转轴上形成有花键部，用于切换工作模式的离合器以可滑动的方式与所述花键部相结合，所述入口被配置在所述花键部。

9.根据权利要求4至6中任一项所述的冲击工具，其特征在于，

所述驱动机构收容区域由内壳体形成，该内壳体被设置在所述壳体内且具有保持所述轴承的保持凹部，在所述保持凹部的周围形成有向所述驱动机构收容区域侧突出的环状的周壁部。

10.根据权利要求9所述的冲击工具，其特征在于，

所述空气释放路径包括轴心孔和释放孔，其中，所述轴心孔形成于所述旋转轴的轴心且与所述保持凹部连通；所述释放孔形成于所述内壳体且与所述保持凹部连通，并且具有所述出口。

11.根据权利要求10所述的冲击工具，其特征在于，

所述释放孔形成为随着靠向所述出口而逐渐变细的锥形。

12.根据权利要求10所述的冲击工具，其特征在于，

所述轴心孔的直径比所述入口小。

13.根据权利要求9所述的冲击工具，其特征在于，

在所述旋转轴上设置有在所述轴线方向上与所述周壁部相邻的齿轮。

14.根据权利要求1至13中任一项所述的冲击工具，其特征在于，

所述驱动机构具有用于使所述工具保持架旋转的旋转动作部，并且具有用于向所述工具保持架传递旋转的旋转轴和用于冲击所述工具头的旋转轴，形成有所述入口的所述旋转轴是用于传递旋转的所述旋转轴。

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