CN114933309B - 一种基于锂矿压榨尾泥提取富集锂云母的方法 - Google Patents

Abstract

发明公开了一种基于锂矿压榨尾泥提取富集锂云母的方法，本发明提供该方法包含如下步骤：步骤S1、锂矿浮选；步骤S2、收集铁锂尾泥；步骤S3、加入分散剂、水；步骤S4、化浆；步骤S5、超导磁选；步骤S6、压滤；步骤S7、压滤后分散剂、水；步骤S8、压滤后锂云母。本申请工艺方法可提取锂矿压榨尾泥中的锂云母，实现废物利用，并产生巨大的经济效益。

Description

一种基于锂矿压榨尾泥提取富集锂云母的方法

技术领域

本发明涉及原材料制备领域，尤其涉及锂云母材料制备领域。

背景技术

随着新能源的飞速发展，对上游原材料的需求越来越高，尤其锂云母的需求，而现有方法中，对含锂矿浮选之后，剩余的低锂含量尾泥几乎很难利用，被舍弃后造成巨大的浪费及污染问题。

发明内容

为解决现有技术中存在的问题，本申请公开一种基于锂矿压榨尾泥提取富集锂云母的方法，其特征在于，该方法包含如下步骤：步骤S1、锂矿浮选，所述锂矿包括铁锂云母伴生矿，浮选得到高锂含量锂云母，所述高锂含量锂云母中Li2O量为2%-3%；

步骤S2、收集铁锂尾泥，对步骤S1浮选后的锂矿，剩余为低锂含量锂铁尾泥，所述低锂含量锂铁尾泥中Li2O含量为0.45-0.5，Fe2O3含量为0.8-1.5；

步骤S3、加入分散剂、水，对步骤S2的所述低锂含量锂铁尾泥中加入分散剂和水；

步骤S4、化浆，对步骤S3中加入分散剂和水后的所述低锂含量锂铁尾泥，经历捣浆过程制备固液混合浆料，所述捣浆过程中加入分散剂和水，对所述固液混合浆料经过振料筛后得到筛后浆料；

步骤S5、超导磁选，将步骤S4的所述筛后浆料进入超导磁选设备进行磁选处理；

步骤S6、压滤，对步骤S5磁选后浆料进行压滤处理；

步骤S7、压滤后分散剂、水，对步骤S6压滤后得到的分散剂、水，作为步骤S3中分散剂、水，以做到重复利用；

步骤S8、压滤后锂云母，对步骤S6压滤后得到的锂云母富集封装。

所述步骤S2还包括球磨步骤S21，对球磨后的所述铁锂尾泥进入S4化浆步骤；

所述步骤S3中、将所述分散剂、水加入之后步骤S41、S42-S42n中，与所述铁锂尾泥形成所述固液混合浆料；

其中，所述S4化浆步骤包括：

步骤S41、投入喂料机，将步骤S21球磨后的所述铁锂尾泥送入喂料机；

步骤S42-S42n、捣浆，将步骤S41后的所述铁锂尾泥送入捣浆机，经历多次捣浆过程，制备所述固液混合浆料；

步骤S43，振料，将所述步骤S42n中所述固液混合浆料经过振料筛后得到筛后浆料，所述筛后浆料中包含筛后底层强磁颗粒a，筛后底层中磁颗粒b，及筛后底层弱磁颗粒c，所述a的磁性＞所述b的磁性＞所述c的磁性。

所述筛后浆料的粘度η为3-5pa.s，所述筛后浆料的浓度为18%-22%，所述筛后浆料的流速v为1-10cm/s，所述筛后浆料的粒径d＜1mm，所述筛后浆料的中值粒径D0为0.01-0.05mm；

在所述步骤S5之前预先测定筛后底层强磁颗粒a的均衡磁力F0，所述均衡磁力F0为所述筛后浆料流动过程中，能够让所述筛后底层强磁颗粒a移动的最小磁力；所述均衡磁力F0与所述粘度η、流速v、中值粒径D0成正相关；

所述步骤S5用的超导磁选设备包括流体段，第一磁力段，第二磁力段，分离段；

所述筛后浆料首先进入所述流体段，之后进入所述第一磁力段，所述第一磁力段会对所述筛后底层强磁颗粒a产生第一磁力F1；所述第一磁力F1由第一超导磁体形成的交变磁场产生,1.5FO＜F1＜2F0;当所述筛后浆料进入所述第一磁力段后，所述筛后底层强磁颗粒a及所述筛后底层中磁颗粒b受到所述第一磁力F1吸引而靠近上层所述第一超导磁体，所述第一磁力F1几乎不对所述筛后底层弱磁颗粒c在所述筛后浆料中的移动产生影响；

所述筛后浆料经过所述第一磁力段后，进入所述第二磁力段；

所述第二磁力段会对所述筛后底层强磁颗粒a产生第二磁力F2；所述第二磁力F2由第二超导磁体形成的交变磁场产生,1.1FO＜F2＜1.3F0;当所述筛后浆料进入所述第二磁力段后，所述筛后底层强磁颗粒a受到所述第二磁力F2吸引而靠近上层所述第二超导磁体，所述第二磁力F2几乎不对所述筛后底层弱磁颗粒c及所述筛后底层中磁颗粒b在所述筛后浆料中的移动产生影响；

所述第一磁力段还包括超声设备，沿所述筛后浆料的流动方向，所述超声设备位于所述第二磁力段的前端。

收集经过所述第二磁力段的所述筛后浆料的上层浆料进入所述分离段；

对经过所述分离段后的所述上层浆料进入步骤S91有磁压滤过程，所述有磁压滤过程得到富含所述筛后底层强磁颗粒a的锂云母颗粒；同时得到含有所述分散剂、水、筛后底层中磁颗粒b及筛后底层弱磁颗粒c的滤液。

在所述第一磁力段后收集的底层浆料进入步骤S92无磁压滤，得到富含所述筛后底层弱磁颗粒c的陶瓷原料；同时得到含有所述分散剂、水的所述无磁压滤滤液，所述无磁压滤滤液经过步骤S7过程后进入所述步骤S4化浆过程。

所述分散剂包含羧甲基纤维素钠及丁苯橡胶中的至少一种。

所述步骤S8中富集的锂云母中Li2O的含量为1.5%-5%，Fe2O3含量为1.7-2.0。

步骤S9中富集的所述陶瓷原料中Li2O含量为0.2%-0.3%，Fe2O3含量为0.15%-0.18%。

所述方法回收的锂云母为所述铁锂尾泥含量的12%-14%；

本发明公开的方法，主要具有如下优点：

本申请利用锂矿尾泥中包含铁锂云母的伴生矿的特性，采用超导磁选提取铁锂云母，实现废物利用并产生巨大经济价值。

本申请对锂矿尾泥化浆后测算了高磁颗粒的均衡磁力，从而设计针对性的超导磁选方案，通过不同区段相应的磁力变化，相对精准地分离了高磁性的铁锂云母颗粒及低磁性的陶瓷颗粒。

本申请能够同时富集锂云母及陶瓷颗粒，具有巨大的经济价值。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本申请整体工艺示意图。

图2是本申请化浆及之后细节工艺示意图。

图3是本申请振料筛工作原理示意图。

图4是本申请各类颗粒示意图。

图5是本申请超导磁选工艺示意图。

图6是本申请有磁压滤工艺示意图。

图7是本申请有无压滤工艺示意图。

图8是本申请超导磁选前段工艺示意图。

图9是本申请另一种化浆及之后细节工艺示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请中的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

为解决现有技术中存在的问题，即压榨尾泥浪费及污染的问题，如图1所示，本申请公开整体方法包含如下步骤：

步骤S1、锂矿浮选，所述锂矿包括铁锂云母伴生矿，浮选得到高锂含量锂云母，所述高锂含量锂云母中Li2O量为2%-3%；现有技术中往往浮选得到高锂含量锂云母后，剩余的压榨尾泥会被舍弃或填埋。

步骤S2、收集铁锂尾泥，对步骤S1浮选后的锂矿，剩余包括低锂含量锂铁尾泥，所述低锂含量锂铁尾泥中Li2O含量为0.45-0.5，Fe2O3含量为0.8-1.5；本申请公开的方法能够解决此低锂含量锂铁尾泥的处理问题；此方法适用于锂矿中含有铁锂云母的锂矿，尤其适用于压榨尾泥中Li2O含量为0.45-0.5，Fe2O3含量为0.8-1.5的锂矿，不使用与其他不含铁锂云母的锂矿，及铁锂云母含量少的锂矿。

步骤S3、加入分散剂、水，对步骤S2的所述低锂含量锂铁尾泥中加入分散剂和水；本申请所用分散剂为水溶性分散剂，分散剂包含羧甲基纤维素钠及丁苯橡胶中的至少一种，化浆后形成筛后浆料的粘度η为3-5pa.s。当粘度高于5pa.s时，如图3-5所示，筛后浆料在超导磁选环节流动性弱，且筛后底层强磁颗粒a在筛后浆料中受磁力运动能力严重受限，以现有超导磁选设备，难以实现粘度高于5pa.s后的筛后底层强磁颗粒a受磁力运动至溶液上层。当粘度低于3pa.s时，筛后浆料极易分层，具体来说，如法在超导磁选过程中保持相对稳定的液体状态。

所述筛后浆料的浓度为18%-22%，当所述浆料浓度低于18%后，由于溶液太稀，设备产能过低，造车设备能力浪费，当所述筛后浆料浓度高于22%后，溶液太粘稠不利于超导磁选过程。

步骤S4、化浆，如图2所示，对步骤S3中加入分散剂和水后的所述低锂含量锂铁尾泥，经历捣浆过程制备固液混合浆料，所述捣浆过程中加入分散剂和水，对所述固液混合浆料经过振料筛后得到筛后浆料；

步骤S5、超导磁选，将步骤S4的所述筛后浆料进入超导磁选设备进行磁选处理；

步骤S6、压滤，对步骤S5磁选后浆料进行压滤处理；

步骤S7、压滤后分散剂、水，对步骤S6压滤后得到的分散剂、水，作为步骤S3中分散剂、水，以做到重复利用；

步骤S8、压滤后锂云母，对步骤S6压滤后得到的锂云母富集封装。

如图2所示，所述步骤S2还包括球磨步骤S21，对球磨后的所述铁锂尾泥进入S4化浆步骤；球磨的目的是破碎大颗粒及分离聚集在一起的各类颗粒，如图3所示，大颗粒D中即使含有铁锂云母，但由于质量大，而很难再超导磁选过程中，被磁力牢固抓取，大颗粒D中即使没有铁锂云母，而含有陶瓷材料，则大颗粒在超导磁选的过程中，也很容易产生堵塞，而影响分离。

所述步骤S3中、将所述分散剂、水加入之后步骤S41、S42-S42n中，与所述铁锂尾泥形成所述固液混合浆料；本申请，n优选为3，既能充分捣浆，又不造成设备及能量浪费，因捣浆机内部具有高速转子，是很耗费电力的环节。同时分散剂、水对S41-S423各步骤的添加中，是根据各步骤对分散剂、水用量的不同而各自控制，其中捣浆机1所用分散剂、水的用量最多。

其中，所述S4化浆步骤包括：

步骤S41、投入喂料机，将步骤S21球磨后的所述铁锂尾泥送入喂料机；

步骤S42-S42n、捣浆，将步骤S41后的所述铁锂尾泥送入捣浆机，经历多次捣浆过程，制备所述固液混合浆料；

步骤S43，振料，如图3所示，将所述步骤S42n中所述固液混合浆料经过振料筛后得到筛后浆料，所述筛后浆料中包含筛后底层强磁颗粒a，筛后底层中磁颗粒b，及筛后底层弱磁颗粒c，所述a的磁性＞所述b的磁性＞所述c的磁性。

所述筛后浆料的粘度η为3-5pa.s，所述筛后浆料的流速（此处流速为图5所示，筛后浆料进入流体段的速度）v为1-10cm/s，所述筛后浆料的粒径d＜1mm，所述筛后浆料的中值粒径D0为0.01-0.05mm；筛后浆料的粒径可通过网晒孔尺寸来控制。

在超导磁选过程中，含磁颗粒在恒定磁场中处于不受磁场力的状态，而只有交变磁场才会对含磁颗粒产生定向的磁力。超导磁选是将超导技术应用到磁选领域的一种新的磁分离方法。相比常规磁选设备，超导磁选机采用超导电材料作线圈，线圈通入电流后，可在较大的选分空间产生2×10^7/47r安/米(2万奥斯特)以上的强磁场，且线圈不消耗电能，磁场长时间不衰减，其体积小、重量轻、单机处理高。

在所述步骤S5之前预先测定筛后底层强磁颗粒a的均衡磁力F0，所述均衡磁力F0为所述筛后浆料流动过程中，能够让所述筛后底层强磁颗粒a移动的最小磁力；所述均衡磁力F0与所述粘度η、流速v、中值粒径D0成正相关；

所述步骤S5用的超导磁选设备包括流体段，第一磁力段，第二磁力段，分离段；

所述筛后浆料首先进入所述流体段，之后进入所述第一磁力段，所述第一磁力段会对所述筛后底层强磁颗粒a产生第一磁力F1；所述第一磁力F1由第一超导磁体形成的交变磁场产生,1.5FO＜F1＜2F0，由于筛后浆料在超导磁选设备中的流动有一定宽度，这就造成，在第一磁力段，需要沿竖直方向，把离第一超导磁体最远的筛后底层强磁颗粒a及筛后底层中磁颗粒b吸引并运动到第一超导磁体周围，基于本申请设备结构（筛后浆料的宽度，第一磁力段的长度，及筛后浆料流速），当F1＜1.5FO时，无法实现竖直方向最远的筛后底层强磁颗粒a及筛后底层中磁颗粒b吸引并运动到第一超导磁体周围，当F1＞2F0时，会造成设备能量的浪费，及生产效率的降低;当所述筛后浆料进入所述第一磁力段后，所述筛后底层强磁颗粒a及所述筛后底层中磁颗粒b受到所述第一磁力F1吸引而靠近上层所述第一超导磁体，所述第一磁力F1几乎不对所述筛后底层弱磁颗粒c在所述筛后浆料中的移动产生影响；在所述第一磁力段后收集的底层浆料，此时底层浆料中大量富集所述筛后底层弱磁颗粒c。

所述筛后浆料经过所述第一磁力段后，将所述第一磁力段内的中上层浆料进入所述第二磁力段；

所述第二磁力段会对所述筛后底层强磁颗粒a产生第二磁力F2；所述第二磁力F2由第二超导磁体形成的交变磁场产生,1.1FO＜F2＜1.3F0，由于第二磁力段的筛后浆料宽度小于第一磁力段的筛后浆料宽度，颗粒在竖直方向上运动距离变短，且由于超声作用，所述筛后底层中磁颗粒b难以到达第二超导磁体周围而处于第二磁力段的中下层，当F2＞1.3F0，所述筛后底层中磁颗粒b会处于第二磁力段的中上层，当1.3FO＞F2，筛后底层强磁颗粒a会处于第二磁力段的中下层;当所述筛后浆料进入所述第二磁力段后，所述筛后底层强磁颗粒a受到所述第二磁力F2吸引而靠近上层所述第二超导磁体，所述第二磁力F2几乎不对所述筛后底层弱磁颗粒c及所述筛后底层中磁颗粒b在所述筛后浆料中的移动产生影响；

所述第二磁力段还包括超声设备，沿所述筛后浆料的流动方向，所述超声设备位于所述第二磁力段的前端。

收集经过所述第二磁力段的所述筛后浆料的上层浆料进入所述分离段；此时所述上层浆料中富集所述筛后底层强磁颗粒a。

对经过所述分离段后的所述上层浆料进入步骤S91有磁压滤过程，所述有磁压滤过程得到富含所述筛后底层强磁颗粒a的锂云母颗粒；同时得到含有所述分散剂、水、筛后底层中磁颗粒b及筛后底层弱磁颗粒c的滤液。此处滤液可用于前述化浆过程，因此时滤液中大量含有筛后底层弱磁颗粒c，有利于对最终陶瓷材料的富集。

在所述第一磁力段后收集的底层浆料进入步骤S92无磁压滤，得到富含所述筛后底层弱磁颗粒c的陶瓷原料；同时得到含有所述分散剂、水的所述无磁压滤滤液，所述无磁压滤滤液经过步骤S7过程后进入所述步骤S4化浆过程。

所述分散剂包含羧甲基纤维素钠及丁苯橡胶中的至少一种。

所述步骤S8中富集的锂云母中Li2O的含量为1.5%-5%，Fe2O3含量为1.7-2.0。

步骤S9中富集的所述陶瓷原料中Li2O含量为0.2%-0.3%，Fe2O3含量为0.15%-0.18%。

所述方法回收的锂云母为所述铁锂尾泥含量的12%-14%；

本发明公开的方法，主要具有如下优点：

本申请利用锂矿尾泥中包含铁锂云母的伴生矿的特性，采用超导磁选提取铁锂云母，实现废物利用并产生巨大经济价值。

本申请对锂矿尾泥化浆后测算了高磁颗粒的均衡磁力，从而设计针对性的超导磁选方案，通过不同区段相应的磁力变化，相对精准地分离了高磁性的铁锂云母颗粒及低磁性的陶瓷颗粒。

本申请能够同时富集锂云母及陶瓷颗粒，具有巨大的经济价值。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本申请的保护范围之内。所属领域的技术人员可清晰地理解，在不脱离如由所附权利要求书定义的本申请的真实精神和范围的情况下，可进行各种改变，以使特定情形、材料、物质组成、物质、方法或过程适宜于本申请的目标、精神和范围。所有此类修改都意图在此所附权利要求书的范围内。

Claims (10)

1.一种基于锂矿压榨尾泥提取富集锂云母的方法，其特征在于，该方法包含如下步骤：

步骤S1、锂矿浮选，所述锂矿包括铁锂云母伴生矿，浮选得到高锂含量锂云母，所述高锂含量锂云母中Li2O量为2%-3%；

步骤S2、收集铁锂尾泥，对步骤S1浮选后的锂矿混合物中包括低锂含量锂铁尾泥；

步骤S3、加入分散剂、水，对步骤S2的所述低锂含量锂铁尾泥中加入分散剂和水；

步骤S4、化浆，对步骤S3中加入分散剂和水后的所述低锂含量锂铁尾泥，经历捣浆过程制备固液混合浆料，所述捣浆过程中加入分散剂和水，对所述固液混合浆料经过振料筛后得到筛后浆料；所述筛后浆料中包含筛后底层强磁颗粒a，筛后底层中磁颗粒b，及筛后底层弱磁颗粒c，所述a的磁性＞所述b的磁性＞所述c的磁性；

步骤S5、超导磁选，将步骤S4的所述筛后浆料进入超导磁选设备进行磁选处理，所述超导磁选设备的磁力大小可根据所述铁锂尾泥的磁性来调整；在所述步骤S5之前预先测定筛后底层强磁颗粒a的均衡磁力F0，所述均衡磁力F0为所述筛后浆料流动过程中，能够让所述筛后底层强磁颗粒a移动的最小磁力，所述均衡磁力F0与粘度η、流速v、中值粒径D0成正比例关系；所述步骤S5用的超导磁选设备包括流体段，第一磁力段，第二磁力段，分离段；所述筛后浆料首先进入所述流体段，之后进入所述第一磁力段，所述第一磁力段会对所述筛后底层强磁颗粒a产生第一磁力F1；所述第一磁力F1由第一超导磁体形成的交变磁场产生,1.5FO＜F1＜2F0;所述筛后浆料经过所述第一磁力段后，将所述第一磁力段内的中上层浆料进入所述第二磁力段；所述第二磁力段会对所述筛后底层强磁颗粒a产生第二磁力F2；所述第二磁力F2由第二超导磁体形成的交变磁场产生,1.1FO＜F2＜1.3F0；收集经过所述第二磁力段的所述筛后浆料的上层浆料进入所述分离段；对经过所述分离段后的浆料进入步骤S6压滤处理；

步骤S6、压滤，对步骤S5磁选后浆料进行压滤处理；

步骤S7、重复利用压滤后得到的分散剂、水，对步骤S6压滤后得到的分散剂、水，作为步骤S3中分散剂、水，以做到重复利用；

步骤S8、收集压滤后得到的锂云母，对步骤S6压滤后得到的锂云母富集封装。

2.根据权利要求1所述的一种基于锂矿压榨尾泥提取富集锂云母的方法，其特征在于在，所述步骤S5包括毛刷工序S52及磁选段工序S51，沿进料方向依次设置所述毛刷工序S52及所述磁选段工序S51，所述毛刷工序S52及所述磁选段工序S51之间通过输料管道连接；其中，所述筛后浆料可在所述毛刷工序S52及所述磁选段工序S51之间反复筛选，所述反复筛选次数可根据所述筛后浆料中颗粒的粒度和纯度确定。

3.根据权利要求2所述的一种基于锂矿压榨尾泥提取富集锂云母的方法，其特征在于，所述步骤S2还包括球磨步骤S21，对球磨后的所述铁锂尾泥进入S4化浆步骤；

所述步骤S3中、将所述分散剂、水加入之后步骤S41、S42-S42n中，与所述铁锂尾泥形成所述固液混合浆料；

其中，所述S4化浆步骤包括：步骤S41、投入喂料机，将步骤S21球磨后的所述铁锂尾泥送入喂料机；

步骤S42-S42n、捣浆，将步骤S41后的所述铁锂尾泥送入捣浆机，经历多次捣浆过程，制备所述固液混合浆料，n表示经过多次捣浆过程，步骤S42-S42n包括如下步骤：步骤S42表示第一次捣浆，步骤S422表示第二次捣浆，至步骤S42n表示第n次捣浆；

步骤S43，振料，将所述步骤S42n中所述固液混合浆料经过振料筛后得到筛后浆料，所述筛后浆料中包含筛后底层强磁颗粒a，筛后底层中磁颗粒b，及筛后底层弱磁颗粒c，所述a的磁性＞所述b的磁性＞所述c的磁性。

4.根据权利要求3所述的一种基于锂矿压榨尾泥提取富集锂云母的方法，其特征在于，所述筛后浆料的粘度η为3-5pa.s，所述筛后浆料的浓度为18%-22%，所述筛后浆料的流速v为1-10cm/s，所述粘度及所述流速可根据产能要求调整，所述筛后浆料的粒径d＜1mm，所述筛后浆料的中值粒径D0为0.01-0.05mm；

在所述步骤S5之前预先测定筛后底层强磁颗粒a的均衡磁力F0，所述均衡磁力F0为所述筛后浆料流动过程中，能够让所述筛后底层强磁颗粒a移动的最小磁力；所述均衡磁力F0与所述粘度η、流速v、中值粒径D0成正比例关系；

所述步骤S5用的超导磁选设备包括流体段，第一磁力段，第二磁力段，分离段；

所述筛后浆料首先进入所述流体段，之后进入所述第一磁力段，所述第一磁力段会对所述筛后底层强磁颗粒a产生第一磁力F1；所述第一磁力F1由第一超导磁体形成的交变磁场产生,1.5FO＜F1＜2F0;当所述筛后浆料进入所述第一磁力段后，所述筛后底层强磁颗粒a及所述筛后底层中磁颗粒b受到所述第一磁力F1吸引而靠近上层所述第一超导磁体，所述第一磁力F1几乎不对所述筛后底层弱磁颗粒c在所述筛后浆料中的移动产生影响；

在所述第一磁力段后收集底层浆料。

5.根据权利要求4所述的一种基于锂矿压榨尾泥提取富集锂云母的方法，其特征在于，所述筛后浆料经过所述第一磁力段后，将所述第一磁力段内的中上层浆料进入所述第二磁力段；

所述第二磁力段会对所述筛后底层强磁颗粒a产生第二磁力F2；所述第二磁力F2由第二超导磁体形成的交变磁场产生,1.1FO＜F2＜1.3F0;当所述筛后浆料进入所述第二磁力段后，所述筛后底层强磁颗粒a受到所述第二磁力F2吸引而靠近上层所述第二超导磁体，所述第二磁力F2几乎不对所述筛后底层弱磁颗粒c及所述筛后底层中磁颗粒b在所述筛后浆料中的移动产生影响；

所述第二磁力段还包括超声设备，沿所述筛后浆料的流动方向，所述超声设备位于所述第二磁力段的前端；

收集经过所述第二磁力段的所述筛后浆料的上层浆料进入所述分离段；

对经过所述分离段后的所述上层浆料进入步骤S91有磁压滤过程，所述有磁压滤过程得到富含所述筛后底层强磁颗粒a的锂云母颗粒；同时得到含有所述分散剂、水、筛后底层中磁颗粒b及筛后底层弱磁颗粒c的滤液；

在所述第一磁力段后收集的底层浆料进入步骤S92无磁压滤，得到富含所述筛后底层弱磁颗粒c的陶瓷原料；同时得到含有所述分散剂、水的所述无磁压滤滤液，所述无磁压滤滤液经过步骤S7过程后进入所述步骤S4化浆过程。

6.根据权利要求2所述的一种基于锂矿压榨尾泥提取富集锂云母的方法，其特征在于，所述步骤S2中的所述铁锂尾泥进入S4化浆步骤；

所述步骤S3中、将所述分散剂、水加入之后步骤S41、S42-S42n中，与所述铁锂尾泥形成所述固液混合浆料；

其中，所述S4化浆步骤包括：

步骤S41、投入喂料机，将步骤S2后的所述铁锂尾泥送入喂料机；

步骤S42-S42n、捣浆，将步骤S41后的所述铁锂尾泥送入捣浆机，经历多次捣浆过程，制备所述固液混合浆料，n表示经过多次捣浆过程，步骤S42-S42n包括如下步骤：步骤S42表示第一次捣浆，步骤S422表示第二次捣浆，至步骤S42n表示第n次捣浆；

步骤S43，振料，将所述步骤S42n中所述固液混合浆料经过振料筛后得到筛后浆料及筛后颗粒；

其中，所述方法还包括步骤S21球磨，所述筛后颗粒可通过步骤S21球磨后进入所述步骤S41捣浆。

7.根据权利要求6所述的一种基于锂矿压榨尾泥提取富集锂云母的方法，其特征在于，所述筛后浆料的粘度η为3-5pa.s，所述筛后浆料的浓度为18%-22%，所述筛后浆料的流速v为1-10cm/s，所述粘度及所述流速可根据产能要求调整，所述筛后浆料的粒径d＜1mm，所述筛后浆料的中值粒径D0为0.01-0.05mm；

在所述步骤S5超导磁选过程中，超导磁选设备会产生磁力吸附所述筛后浆料中的磁性颗粒，经过步骤S5超导磁选过程后，形成有磁浆料和无磁浆料。

8.根据权利要求7所述的一种基于锂矿压榨尾泥提取富集锂云母的方法，其特征在于，所述低锂含量锂铁尾泥中Li2O含量为0.45%-0.5%，Fe2O3含量为0.8%-1.5%，Rb2O含量为0.1%-0.3%。

9.根据权利要求8所述的一种基于锂矿压榨尾泥提取富集锂云母的方法，其特征在于在，所述步骤S8中富集的锂云母中Li2O的含量为1.5%-5%，Fe2O3含量为1.7%-2.0%，Rb2O含量为0.4%-0.6%。

10.根据权利要求9所述的一种基于锂矿压榨尾泥提取富集锂云母的方法，其特征在于在，步骤S9中富集的所述陶瓷原料中Li2O含量为0.1%-0.3%，Fe2O3含量为0.15%-0.18%，Rb2O含量为0.05%-0.15%；所述方法回收的所述锂云母为所述铁锂尾泥含量的12%-20%，所述方法回收的所述陶瓷原料为所述铁锂尾泥含量的80%-85%。