CN114918381A - 一种轴承座铸造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轴承座铸造方法，具体包括以下步骤：S1.设计二个型腔和二个型芯；S2.设计补贴腔；S3.设计冒口管；S4.进行浇注，冷却后形成铸件，铸件包括有二个方形件、补贴、冒口和通孔；S5.割除补贴和冒口，并依据单个轴承座的高度将每个方形件分别锯开，得到若干个轴承座胚件。本发明采用先一次浇成型内部有通孔、上部有一只冒口、之间有补贴的二个方形件，再割除补贴和冒口，并将每个方形件分别锯开得到若干个轴承座胚件的铸造方法，并对型腔、型芯和冒口管进行适应性设计，一次生产可得到若干个轴承座产品，大大提高了生产效率，在保证铸件不出现裂纹和/或缺陷的基础上，有效节约了成本，提高了出品率。

Description

一种轴承座铸造方法

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，具体是一种轴承座铸造方法。

背景技术

轴承座是锂电池轧机设备所普遍采用的一种部件，其材质通常为45#钢，一般采用铸造工艺来进行生产。成型后的铸件需要进行三级探伤，即探测铸件的内部是否出现裂纹和/或缺陷。

现有铸造工艺通常有两种，如图1所示，一种铸造工艺中，为了避免铸件2出现缺陷，通常需要设计呈对称分布的二只冒口管，通过浇注后在铸件2上一体成型有二只冒口1，在实际生产过程中，由于铸件2的孔口处易产生切割应力裂纹，且二只冒口1之间补缩的末端区不易形成，导致铸件2在此二只冒口之间的部分易出现裂纹和/或缺陷，在后续探伤时产生不合格品，在对产品进行试压测试时出现漏油事故，从而造成产品不合格。

如图2所示，另一种铸造工艺中，采用先浇注成型底部有盲孔6、上部依次有铸实部4和冒口3的铸件5，再割除冒口3和铸实部4的多余部分形成环形件的铸造方法，虽然能够避免铸件5不出现裂纹和/或缺陷，解决了后续探伤时产生不合格品的问题；但是，生产成本居高不下，出品率低，尤其是铸实部4的多余部分需要通过热切割，切割还需要集中进行回火处理，对于大批量的此类铸件而言，费工费时，效率低下。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的缺陷和不足，提供一种轴承座铸造方法，采用先一次浇成型内部有通孔、上部有一只冒口、之间有补贴的二个方形件，再割除补贴和冒口，并将每个方形件分别锯开得到若干个轴承座胚件的铸造方法，一次生产可得到若干个轴承座产品，以提高生产效率，在保证铸件不出现裂纹和/或缺陷的基础上，能够节约成本，提高出品率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种轴承座铸造方法，其特征在于：具体包括以下步骤：

S1.依据轴承座的尺寸和形状设计二个型腔和二个型芯，其中，每个型腔和每个的高度均等于若干个轴承座的高度；

S2.设计补贴腔，所述的补贴腔位于所述二个型腔之间；

S3.设计冒口管，所述的冒口管为一个，位于所述补贴腔的上方；

S4.进行浇注，冷却后形成铸件，所述的铸件包括有二个方形件、一体成型于所述二个方形件之间的补贴和一体成型于所述补贴上的冒口，每个方形件的内部均有贯穿其上、下端面的通孔；

S5.割除所述补贴和冒口，并依据单个轴承座的高度将每个方形件分别锯开，得到若干个轴承座胚件。

进一步的，所述的步骤S1中，需在所述二个型腔相远离的一侧分别设计用于放置冷铁的若干个冷铁腔，位于同侧的所述若干个冷铁腔自上而下依次排列。

进一步的，位于同侧的所述若干个冷铁腔的个数大于所述若干个轴承座的个数。

进一步的，所述的步骤S2中，所述补贴腔的上端与所述二个型腔的上端相平齐，补贴腔的下端延伸至所述二个型腔之间的下部。

进一步的，所述补贴腔的深度大于每个型腔的深度的二分之一，且小于每个型腔的深度的三分之二。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明采用先一次浇成型内部有通孔、上部有一只冒口、之间有补贴的二个方形件，再割除补贴和冒口，并将每个方形件分别锯开得到若干个轴承座胚件的铸造方法，并对型腔、型芯和冒口管进行适应性设计，一次生产可得到若干个轴承座产品，大大提高了生产效率，在保证铸件不出现裂纹和/或缺陷的基础上，由于不采用先浇注成型底部有盲孔、上部有铸实部的铸件，再割除铸实部的多余部分形成环形件的铸造方法，因此无需采用热切割和回火处理，有效节约了成本，提高了出品率。

附图说明

图1为经现有的一种轴承座铸造工艺所生产的铸件和冒口的结构示意图。

图2为经现有的另一种轴承座铸造工艺所生产的铸件和冒口的结构示意图。

图3为经本发明轴承座铸造方法所生产的铸件和冒口的结构剖视图。

图4为经本发明轴承座铸造方法所生产的单个轴承座胚件的结构剖视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图3、4，一种轴承座铸造方法，具体包括以下步骤：

S1.依据轴承座的尺寸和形状设计二个型腔和二个型芯，其中，每个型腔和每个的高度均等于若干个轴承座的高度；在二个型腔相远离的一侧分别设计用于放置冷铁(四只)11的四个冷铁腔，位于同侧的四个冷铁腔自上而下依次排列。

S2.设计补贴腔，补贴腔位于二个型腔之间，补贴腔的上端与二个型腔的上端相平齐，补贴腔的下端延伸至二个型腔之间的下部，补贴腔的深度大于每个型腔的深度的二分之一，且小于每个型腔的深度的三分之二。

S3.设计冒口管，冒口管为一个，位于补贴腔的上方。

S4.进行浇注，冷却后形成铸件，铸件包括有二个方形件7、一体成型于二个方形件7之间的补贴8和一体成型于补贴8上的冒口10，每个方形件的内部均有贯穿其上、下端面的通孔9。

S5.割除补贴8和冒口10，并依据单个轴承座的高度使用锯床将每个方形件分别锯开，得到三个轴承座胚件，由此，可将二个方形件7锯开成六个轴承座胚件12。

需要说明的是，位于同侧的若干个冷铁腔的个数大于若干个轴承座的个数，即同侧有四个冷铁腔，而该侧型腔中一次浇注成型的方形件可锯开成三个轴承座，通过这一设定，能够尽可能的使用个数较少的冷铁来保证足够的吸热效果，使得相对应的方形件组织良好，减少了热结引起的缩松、缩孔等缺陷，改善了铸件的质量，避免了出现报废的风险。

此外，将补贴腔的上端设计成与二个型腔的上端相平齐，并将补贴腔的下端延伸至二个型腔之间的下部。

具体的，补贴腔的深度大于每个型腔的深度的二分之一，且小于每个型腔的深度的三分之二。

通过上述设定，在能够优化铸件的形状结构，防止铸件缩松，提高铸件质量的基础上，便于后续对补贴8实施割除。

对经上述方法批量生产得到的轴承座胚件进行三级探伤，通过观察探伤仪所示的波形，未发现不合格品。

虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

故以上仅为本申请的较佳实施例，并非用来限定本申请的实施范围；即凡依本申请的权利要求范围所做的各种等同变换，均为本申请权利要求的保护范围。

Claims (5)

1.一种轴承座铸造方法，其特征在于：具体包括以下步骤：

S1.依据轴承座的尺寸和形状设计二个型腔和二个型芯，其中，每个型腔和每个的高度均等于若干个轴承座的高度；

S2.设计补贴腔，所述的补贴腔位于所述二个型腔之间；

S3.设计冒口管，所述的冒口管为一个，位于所述补贴腔的上方；

S4.进行浇注，冷却后形成铸件，所述的铸件包括有二个方形件、一体成型于所述二个方形件之间的补贴和一体成型于所述补贴上的冒口，每个方形件的内部均有贯穿其上、下端面的通孔；

S5.割除所述补贴和冒口，并依据单个轴承座的高度将每个方形件分别锯开，得到若干个轴承座胚件。

2.根据权利要求1所述的一种轴承座铸造方法，其特征在于：所述的步骤S1中，需在所述二个型腔相远离的一侧分别设计用于放置冷铁的若干个冷铁腔，位于同侧的所述若干个冷铁腔自上而下依次排列。

3.根据权利要求2所述的一种轴承座铸造方法，其特征在于：位于同侧的所述若干个冷铁腔的个数大于所述若干个轴承座的个数。

4.根据权利要求1所述的一种轴承座铸造方法，其特征在于：所述的步骤S2中，所述补贴腔的上端与所述二个型腔的上端相平齐，补贴腔的下端延伸至所述二个型腔之间的下部。

5.根据权利要求4所述的一种轴承座铸造方法，其特征在于：所述补贴腔的深度大于每个型腔的深度的二分之一，且小于每个型腔的深度的三分之二。

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