CN114833306B - 一种拉杆头铸造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种拉杆头铸造方法，具体包括以下步骤：S1.设计型腔和型芯；S2.设计冒口管；S3.进行浇注，冷却后形成的铸件包括有圆形件、二个杆头和冒口，圆形件的底部有盲孔，盲孔的深度小于圆形件的高度，圆形件的上部为铸实部；S4.割除冒口和铸实部的多余部分，得到拉杆头胚件；S5.对拉杆头胚件进行调质处理。本发明采用先浇注成型底部有盲孔、上部有铸实部的圆形件，再割除铸实部的多余部分形成环形件的铸造方法，并对型腔、型芯和冒口管进行适应性设计，在保证铸件不出现裂纹和/或缺陷的基础上，减少了冒口，便于后续割除，且无需采用冷铁进行隔断，简化了工艺流程，解决了后续探伤时产生不合格品的问题。

Description

一种拉杆头铸造方法
技术领域
本发明涉及铸造技术领域，具体是一种拉杆头铸造方法。
背景技术
拉杆头是水泥机械设备所普遍采用的一种工况较为恶劣的受力产品，其材质为35Mn，一般采用铸造工艺来进行生产。成型后的铸件经过淬火和高温回火处理(调质处理)后，需要进行二级探伤，即探测铸件的内部是否出现裂纹和/或缺陷。
如图1所示，现有铸造工艺中，拉杆头的环形件通常随整体一次浇注成型，为了避免铸件3出现缺陷，通常需要设计呈均匀分布的三只冒口管，通过浇注后在铸件3上一体成型有三只明腰形冒口1。
此外，为了保证铸件3按顺序凝固，使得铸件3的环形件(尺寸厚大部位)组织良好，减少热结引起的缩松、缩孔等缺陷，改善铸件3的质量，避免出现报废的风险，通常需要在相邻冒口管之间采用暗冷铁2进行隔断。
然而，在实际生产过程中，由于暗冷铁2的大小(型号)是否匹配，其表面的打磨效果是否合规，以及其隔砂间隙是否准确等在进行现场操作时往往达不到理想状态，因此会造成暗冷铁2的吸热效果不佳，导致铸件3在相邻冒口之间的部分易出现裂纹和/或缺陷，在后续探伤时产生不合格品，从而造成产品不合格。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的缺陷和不足，提供一种拉杆头铸造方法，采用先浇注成型底部有盲孔、上部有铸实部的圆形件，再割除铸实部的多余部分形成环形件的铸造方法，来取代现有铸造工艺中拉杆头的环形件通常随整体一次浇注成型的铸造方法，在保证铸件不出现裂纹和/或缺陷的基础上，能够减少冒口，便于后续割除，且无需采用冷铁进行隔断，以简化工艺流程，来解决后续探伤时产生不合格品的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种拉杆头铸造方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
S1.依据拉杆头的尺寸和形状设计型腔和型芯，其中，对应于拉杆头的环形件所在位置的型芯的高度小于所述环形件的高度；
S2.设计冒口管，所述的冒口管为一个；
S3.进行浇注，冷却后形成铸件，所述的铸件包括有圆形件、一体成型于所述圆形件外侧的二个杆头和一体成型于所述圆形件上的冒口，所述圆形件的底部有盲孔，所述盲孔的深度小于所述圆形件的高度，圆形件的上部为铸实部；
S4.割除所述冒口，并依据所述盲孔的直径割除铸实部的多余部分，得到拉杆头胚件；
S5.对所述的拉杆头胚件进行调质处理。
进一步的，所述的步骤S1中，对应于拉杆头的环形件所在位置的型芯的高度为所述环形件的高度的一半，所述型芯的外径等于所述环形件的内径。
进一步的，所述的步骤S1中，所述型芯的内部设有气道，所述气道的底部连接有引出的排气管道。
进一步的，所述的步骤S2中，所述的冒口管位于拉杆头的二个杆头之间，且靠近所述环形件的外沿。
进一步的，所述的步骤S3中，所述的冒口位于所述二个杆头之间的圆形件的偏心位置。
进一步的，所述的步骤S3中，所述盲孔的深度和铸实部的高度均为所述圆形件的高度的一半。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明采用先浇注成型底部有盲孔、上部有铸实部的圆形件，再割除铸实部的多余部分形成环形件的铸造方法，并对型腔、型芯和冒口管进行适应性设计，取代现有铸造工艺中拉杆头的环形件通常随整体一次浇注成型的铸造方法，在保证铸件不出现裂纹和/或缺陷的基础上，减少了冒口，便于后续割除，且无需采用冷铁进行隔断，简化了工艺流程，解决了后续探伤时产生不合格品的问题，有效提升了产品合格率。
附图说明
图1为经现有的拉杆头铸造工艺所生产的铸件和冒口的结构示意图。
图2为经本发明拉杆头铸造方法所生产的铸件和冒口的结构示意图。
图3为经本发明拉杆头铸造方法所生产的铸件和冒口的结构剖视图。
图4为经本发明拉杆头铸造方法所生产的拉杆头胚件的结构剖视图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参见图2-4，一种拉杆头铸造方法，具体包括以下步骤：
S1.依据拉杆头的尺寸和形状设计型腔和型芯，其中，对应于拉杆头的环形件所在位置的型芯的高度为环形件的高度的一半，型芯的外径等于环形件的内径，型芯的内部设有气道，气道的底部连接有引出的排气管道，来实现排气，以避免圆形件5出现气孔，提高铸件4的质量。
S2.设计冒口管，冒口管为一个，冒口管位于拉杆头的二个杆头之间，且靠近环形件的外沿。
S3.进行浇注，冷却后形成铸件4，铸件4包括有圆形件5、一体成型于圆形件5外侧的二个杆头6和一体成型于圆形件5上的冒口7，冒口7位于二个杆头6之间的圆形件5的偏心位置；圆形件5的底部有盲孔8，圆形件5的上部为铸实部9，盲孔8的深度和铸实部9的高度均为圆形件5的高度的一半。
S4.割除冒口7，并依据盲孔8的直径割除铸实部9的多余部分91，得到拉杆头胚件，拉杆头胚件包括有环形件10和一体成型于环形件10外侧的二个杆头6。
S5.对拉杆头胚件进行调质处理，即进行淬火和高温回火处理。
需要说明的是，通过将对应于拉杆头的环形件所在位置的型芯的高度设计为环形件的高度的一半，使得成型后的盲孔8的深度和铸实部9的高度均为圆形件5的高度的一半，由此，能够保证铸件4不出现裂纹和/或缺陷，有利于后续割除铸实部9的多余部分91，并以此形成环形件10。
此外，通过将冒口管设计于拉杆头的二个杆头之间，且靠近环形件的外沿，使得成型后的冒口7位于二个杆头6之间的圆形件5的偏心位置，由此，能够保证位于二个杆头6之间这一大约占四分之一圆的扇形部分(原本易出现裂纹和/或缺陷的位置)不出现裂纹和/或缺陷。
对经上述方法批量生产得到的拉杆头胚件进行二级探伤，通过观察探伤仪所示的波形，未发现不合格品。
虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
故以上所述仅为本申请的较佳实施例，并非用来限定本申请的实施范围；即凡依本申请的权利要求范围所做的各种等同变换，均为本申请权利要求的保护范围。

Claims (4)

1.一种拉杆头铸造方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
S1．依据拉杆头的尺寸和形状设计型腔和型芯，其中，对应于拉杆头的环形件所在位置的型芯的高度小于所述环形件的高度；
S2．设计冒口管，所述的冒口管为一个；
S3．进行浇注，冷却后形成铸件，所述的铸件包括有圆形件、一体成型于所述圆形件外侧的二个杆头和一体成型于所述圆形件上的冒口，所述圆形件的底部有盲孔，所述盲孔的深度小于所述圆形件的高度，圆形件的上部为铸实部；
S4．割除所述冒口，并依据所述盲孔的直径割除铸实部的多余部分，得到拉杆头胚件；
S5．对所述的拉杆头胚件进行调质处理，
所述的步骤S2中，所述的冒口管位于拉杆头的二个杆头之间，且靠近所述环形件的外沿，
所述的步骤S3中，所述的冒口位于所述二个杆头之间的圆形件的偏心位置。
2.根据权利要求1所述的一种拉杆头铸造方法，其特征在于：所述的步骤S1中，对应于拉杆头的环形件所在位置的型芯的高度为所述环形件的高度的一半，所述型芯的外径等于所述环形件的内径。
3.根据权利要求2所述的一种拉杆头铸造方法，其特征在于：所述的步骤S1中，所述型芯的内部设有气道，所述气道的底部连接有引出的排气管道。
4.根据权利要求1所述的一种拉杆头铸造方法，其特征在于：所述的步骤S3中，所述盲孔的深度和铸实部的高度均为所述圆形件的高度的一半。
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