CN114888258A - 一次性压铸成型的铝合金铸造构件及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一次性压铸成型的铝合金铸造构件及其加工方法，包括有熔融，压力浇铸，取件，初步检验，打磨，吹扫，氟碳喷涂，固化处理，最终检验整个生产过程中通过压力浇铸铝合金铸造构件使得成本可大大降低，力学性能优于铝板加工，生产周期短，美观防腐耐用，使用效果优良，在幕墙行业内也是首创，由于力学性能，美观程度，成本下降，增加了市场的竞争力。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃栏杆领域，具体涉及一次性压铸成型的铝合金铸造构件及其加工方法。
背景技术
玻璃栏杆常常运用于一边悬挑的楼板侧壁，从而对整个楼板空间进行包围式保护，现有的玻璃栏杆由栏杆立柱和竖向玻璃组成，竖向玻璃远离栏杆立柱的一侧贴合有固定件，通过固定件实现竖向玻璃和栏杆立柱之间的固定，但是现有的固定件和竖向玻璃之间的连接，通常都需要采用螺钉穿过玻璃和固定件进行安装，这样非常容易导致玻璃上出现孔洞，而孔洞周围会出现玻璃应力集中的位置，从而导致玻璃在孔洞位置易损坏，因此需要提出一种固定件在与玻璃进行安装时，能够免打孔的固定件，还有现有的固定件加工过程中基本都是采用线切割和冲压的方式如图（14-19）所示，但这二种加工工艺严重的影响企业的制造成本，加工周期长耗材率大（采用线切割工艺， 加工耗材达到百分之26.29.采用冲床冲模工艺耗材达到百分之48.72）采用线切割和冲床工艺，还要投资设备同时培养技术操作人才和管理人才，增大了企业的管理难度，增大了企业设备的投资，采用线切割工艺耗材要比冲床冲模加工耗材低百分之22.43，但加工速度太慢，大大的增加了另件的加工成本,企业难以承受的,冲床加工速度较快但投资冲床，冲模费用较大，耗材率达到百分之48.22 模具的损耗也很大增加生产成本。
在生产实践过程中采用线割图XQG-1,XQG-2,XQG-3冲床加工图CY-1,CY-2,CY-3二种加工工艺,增加设备投资，增加操作人才及技术管理人才，耗材率高，加工周期长，生产成本高，缺乏市场的竞争力。
发明内容
本发明的目的，是为了解决背景技术中的问题，提供一次性压铸成型的铝合金铸造构件及其加工方法。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
S1，熔融，在熔融炉内将铝合金材料混溶加热，使铝合金材料加热成熔融状态；
S2，压力浇筑，将熔融后的组合物熔液进行压力浇筑，获得铝合金铸造构件毛胚；
S3，取件，在混溶组合物冷却后，将铝合金铸造构件毛胚取出；
S4，初步检验，将铝合金铸造构件毛胚通过检测装置进行称重，筛出重量不合格的产品；
S5，打磨，将经过初步检验合格的铝合金铸造构件毛胚进行打磨处理；
S6，吹扫，将打磨后的铝合金铸造构件毛胚通过风枪进行吹扫处理，去除表面的灰尘；
S7，氟碳喷涂，将铝合金铸造构件毛胚进行氟碳喷涂；
S8，固化处理，将喷涂后的铝合金铸造构件毛胚进行烘烤固化，得到铝合金铸造构件成品；
S9，最终检验，将铝合金铸造构件成品进行人工检验。
优选地，所述检测装置包括有机架以及固定于机架上的两条相互平行的输送带，所述机架沿所述输送带的输送方向设有放料区、称重区和分料区，通过放料区将铝合金铸造构件毛胚输送到称重区，通过称重区对铝合金铸造构件毛胚进行重量的检测，从而判断铝合金铸造构件毛胚是否有气孔，内部是否有局部空心或者产品不完整产生的重量偏轻的残次品，或者制模失误导致做好的产品多一些不必要的部分导致重量偏重的残次品，从而根据称重判断铝合金铸造构件毛胚是否合格，之后通过分料区进行分料，初步剔除残次品，后期再通过其他的方式对残次品进行进一步的检测，防止制模的产品产生次品，导致后期进行无用的加工同时也可防止安装在立柱上的铝合金铸造构件由于采用内部空心的次品导致使用的不安全性。
优选地，所述称重区包括有升降气缸、称重升降板、重量传感器、称重垫板，所述称重升降板设在所述升降气缸的推杆端，所述重量传感器设在所述称重升降板的上方，所述称重垫板设在所述重量传感器的顶端，所述称重垫板的上表面垂直固定连接有若干个相互平行的隔板，所述隔板间隔分布在输送带的两侧，位于中间的所述隔板的侧壁上固定安装有限位开关，通过升降气缸将放置有铝合金铸造构件毛胚的隔板抬升，使得铝合金铸造构件毛胚从输送带上分离然后通过重量传感器进行称重，之后升降气缸下降铝合金铸造构件毛胚沿着输送带进入到分料区，实现了对铝合金铸造构件毛胚重量的检测同时不影响输送带的运输。
优选地，所述放料区包括有固定板，所述固定板的两端与所述机架的侧壁固定连接，所述固定板的底部固定连接有缓冲气缸，所述固定板上开设有便于所述缓冲气缸的伸缩端移动的通孔，所述缓冲气缸的伸缩端固定连接有放料板，所述放料板位于所述固定板的上方且位于两个输送带之间，所述输送带远离所述放料板的两侧均设有稳固板，所述稳固板与所述放料板相互平行且位于所述固定板的上方，所述稳固板的底部沿着所述输送带输送方向的两端固定连接有升降轴，所述升降轴的底端固定连接有升降底板，所述升降底板的中间开设有便于所述缓冲气缸安装的缓冲气缸安装孔，所述升降底板与放料板之间通过连接杆连接，所述升降底板的左右两侧开设有贯穿孔，所述贯穿孔上贯穿有可在贯穿孔上下移动的升降导向轴，通过缓冲区中的缓冲气缸伸缩端的上升，带动放料板上升，放料板通过连接杆带动底部的升降底板的上升，从而带动升降轴的上升，从而使得稳固板也上升，将铝合金铸造构件毛胚放置到放料板上，之后通过缓冲气缸的下降，将铝合金铸造构件毛胚下降至输送带上，通过输送带移动到称重区，保证了整体的自动化生产，通过一个缓冲气缸即可同时实现三个缓冲板的上下移动，保证了三个缓冲板移动的一致性，不会出现高低不平的情况，影响铝合金铸造构件毛胚的运输。
优选地，所述分料区包括有位于所述输送带终端的分料板、分料架、合格品放置槽、不合格品放置槽、旋转挡料机构，所述分料板设在所述分料架的上方，所述合格品放置槽和不合格品放置槽设在所述分料板沿着输送带输送方向的两侧，所述旋转挡料机构包括有旋转电机、旋转轴，挡料板，所述旋转电机设在所述分料板远离所述输送带的一侧，所述旋转轴设在所述旋转电机的输出端，三个所述挡料板圆周阵列设在所述旋转轴的圆周方向上，本案的旋转电机可以为步进电机，当重量传感器器判断出铝合金铸造构件毛胚的重量是否合格后，运输至分料区，如果合格，旋转轴带着挡料板向合格品放置槽方向旋转，使得落入至分料板上的铝合金铸造构件毛胚掉落至合格品放置槽内，如果不合格，旋转轴带着挡料板向不合格品放置槽方向旋转，使得落入至分料板上的铝合金铸造构件毛胚掉落至不合格品放置槽内，从而实现分料的作用。
优选地，所述挡料板的长度A和所述挡料板的长度B相同，保证挡料板能够移动铝合金铸造构件毛胚。
一次性压铸成型的铝合金铸造构件，包括有固定板、连接板、玻璃卡槽，所述固定板与所述玻璃卡槽分别设在所述连接板的两侧，所述固定板上开设有安装孔，所述玻璃卡槽包括有前挡板、后挡板和侧挡板，所述前挡板和后挡板成型在所述侧挡板的两侧，所述后挡板与所述连接板以及所述侧挡板固定连接，所述玻璃卡槽的槽底成型有支撑板，通过螺钉穿入至安装孔内能够将铝合金铸造构件和栏杆立柱进行连接，通过玻璃卡槽底部设有支撑板的铝合金铸造构件能够将竖向玻璃的底部卡住，起到支撑玻璃的作用，通过没有支撑板的铝合金铸造构件能够将竖向玻璃的侧边进行卡住，防止竖向玻璃的左右移动，从而完成玻璃和立柱之间的安装，无需在玻璃上打孔，提高竖向玻璃使用的安全性能。
优选地，所述固定板靠近所述连接板的侧面为倾斜面，从而使得铝合金铸造构件能够配合立柱的斜向设计。
综上所述，本发明的有益效果：
1.本发明通过铝合金压力浇铸的方式使得成本可大大降低，力学性能优于铝板加工的，生产周期短，美观防腐耐用，使用效果优良，在幕墙行业内也是首创，由于力学性能，美观程度，成本下降，增加了市场的竞争力；
2.本发明通过熔融，压力浇铸，取件，初步检验，打磨，吹扫，氟碳喷涂，固化处理，最终检验的生产，整个生产过程中通过增加初步检验能够去除制模步骤产生的次品，防止压力浇铸没有做好，导致做好的毛坯多一部分或者少一部分，导致后期对次品进行加工，浪费人力物力，同时也可防止安装在立柱上的铝合金铸造构件由于采用内部空心的次品导致使用的不安全性，同时根据称重来判断是否需要对原料称重坐下调整，来确保每次原料称重的精准性；
3.本发明通过放料区将铝合金铸造构件毛胚输送到称重区，通过称重区对铝合金铸造构件毛胚进行重量的检测，从而判断铝合金铸造构件毛胚中内部是否有局部空心或者产品不完整产生的重量偏轻的的残次品，或者制模失误导致做好的产品多一些不必要的部分导致重量偏重的残次品，从而根据称重判断铝合金铸造构件毛胚是否合格，之后通过分料区进行分料，初步剔除残次品；
4.本发明的铝合金铸造构件通过螺钉穿入至安装孔内能够将铝合金铸造构件和栏杆立柱进行连接，通过玻璃卡槽底部设有支撑板的铝合金铸造构件能够将竖向玻璃的底部卡住，起到支撑玻璃的作用，通过没有支撑板的铝合金铸造构件能够将竖向玻璃的侧边进行卡住，防止竖向玻璃的左右移动，从而完成玻璃和立柱之间的安装，无需在玻璃上打孔，提高竖向玻璃使用的安全性能。
附图说明
图1为本发明加工方法的流程图；
图2为本发明带有支撑板的铝合金铸造构件示意图；
图3为本发明无支撑板的铝合金铸造构件示意图；
图4为本发明铝合金铸造构件和栏杆立柱以及玻璃之间的安装示意图；
图5为本发明检测装置的示意图；
图6为本发明检测装置的称重区示意图；
图7为本发明检测装置的放料区示意图；
图8为本发明检测装置的分料区示意图；
图9为本发明一次性压铸成型的铝合金铸造构件压力浇注数量与成本演变图；
图10为本发明出模示意图；
图11为本发明打磨后示意图；
图12为本发明氟碳喷涂后的示意图；
图13为本发明铝合金的力学性能示意图；
图14为本发明背景技术中提到的线切割方式1示意图；
图15为本发明背景技术中提到的线切割方式2示意图；
图16为本发明背景技术中提到的线切割方式4示意图；
图17为本发明背景技术中提到的冲压1示意图；
图18为本发明背景技术中提到的冲压2示意图；
图19为本发明背景技术中提到的冲压3示意图。
具体实施方式
以下具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
下面结合附图以实施例对本发明进行详细说明。
实施例：
如图1-19所示，一次性压铸成型的铝合金铸造构件的加工方法，包括以下步骤：
一次性压铸成型的铝合金铸造构件的加工方法，包括以下步骤：
S1，熔融，在熔融炉内将铝合金材料混溶加热，使铝合金材料加热成熔融状态；
S2，压力浇铸，将熔融后的组合物熔液进行压力浇筑，获得铝合金铸造构件毛胚；
S3，取件，在混溶组合物冷却后，将铝合金铸造构件毛胚取出；
S4，初步检验，将铝合金铸造构件毛胚通过检测装置5进行称重，筛出重量不合格的产品；
S5，打磨，将经过初步检验合格的铝合金铸造构件毛胚进行打磨处理；
S6，吹扫，将打磨后的铝合金铸造构件毛胚通过风枪进行吹扫处理，去除表面的灰尘；
S7，氟碳喷涂，将铝合金铸造构件毛胚进行氟碳喷涂；
S8，固化处理，将喷涂后的铝合金铸造构件毛胚进行烘烤固化，得到铝合金铸造构件成品；
S9，最终检验，将铝合金铸造构件成品进行人工检验。
本案的一次性压铸成型的铝合金铸造构件采用ZL104铝合金 ，ZL104铝合金可热处理强化，其强度高于ZL101.ZL102等合金，该合金的铸造性能好，无热裂倾向、气密性高、线收缩小；但形成针孔的倾向较大熔炼工艺较复杂，合金的耐蚀性好，切削加工性和焊接性一般，所以采用一次性压铸成型节约成本更牢固。
ZL104铝合金化学成分：
硅 Si ：8.0-10.5
锰 Mn：0.2-0.5
镁 Mg：0.17-0.35
铝 Al ：余量
铁(砂型铸造)： 0.000- 0.600
铁(金属型铸造)： 0.000- 0.900
铜 Cu ：≤0.1(杂质)
锌 Zn：≤0.25(杂质)钛+稀土 Ti+Zr：≤0.15(杂质)
锡 Sn ：≤0.01(杂质)
铅 Pb：≤0.01(杂质)
注：杂质总和:(砂型铸造)≤1.1;(金属型铸造)≤1.4
ZL104铝合金力学性能：
抗拉强度 σb (MPa)：≥195
伸长率 δ5 (%)：≥1.5
硬度 （HB)：≥65(5/250/30)
热处理规范：
退火、时效或回火:175±5℃,10～15h 空冷。
铸造方法：
金属型铸造(T1态.J）
如图5-8所示，所述检测装置5包括有机架51，所述检测装置包括有机架51以及固定于机架51上的两条相互平行的输送带52，所述机架51沿所述输送带52的输送方向设有放料区53、称重区54和分料区55，所述称重区54包括有升降气缸541、称重升降板542、重量传感器543、称重垫板444，所述称重升降板542设在所述升降气缸541的推杆端，所述重量传感器543设在所述称重升降板542的上方，所述称重垫板444设在所述重量传感器543的顶端，所述称重垫板544的上表面垂直固定连接有若干个相互平行的隔板545，所述隔板545间隔分布在输送带52的两侧，位于中间的所述隔板545的侧壁上固定安装有限位开关546，所述放料区53包括有固定板531，所述固定板531的两端与所述机架51的侧壁固定连接，所述固定板531的底部固定连接有缓冲气缸532，所述固定板531上开设有便于所述缓冲气缸532的伸缩端移动的通孔，所述缓冲气缸532的伸缩端固定连接有放料板533，所述放料板533位于所述固定板531的上方且位于两个输送带52之间，所述输送带2远离所述放料板533的两侧均设有稳固板534，所述稳固板534与所述放料板533相互平行且位于所述固定板531的上方，所述稳固板534的底部沿着所述输送带52输送方向的两端固定连接有升降轴535，所述升降轴535的底端固定连接有升降底板536，所述升降底板536的中间开设有便于所述缓冲气缸532安装的缓冲气缸安装孔537，所述升降底板536与放料板533之间通过连接杆538连接，所述升降底板536的左右两侧开设有贯穿孔，所述贯穿孔上贯穿有可在贯穿孔上下移动的升降导向轴539，所述分料区55包括有位于所述输送带52终端的分料板551、分料架552、合格品放置槽553、不合格品放置槽554、旋转挡料机构555，所述分料板551设在所述分料架552的上方，所述合格品放置槽553和不合格品放置槽554设在所述分料板551沿着输送带52输送方向的两侧，所述旋转挡料机构555包括有旋转电机556、旋转轴557，挡料板558，所述旋转电机556设在所述分料板551远离所述输送带52的一侧，所述旋转轴557设在所述旋转电机556的输出端，三个所述挡料板558圆周阵列设在所述旋转轴557的圆周方向上。
如图2-4所示，一次性压铸成型的铝合金铸造构件，包括有固定板1、连接板2、玻璃卡槽3，所述固定板1与所述玻璃卡槽3分别设在所述连接板2的两侧，所述固定板1上开设有安装孔11，所述玻璃卡槽3包括有前挡板31、后挡板32和侧挡板33，所述前挡板31和后挡板32成型在所述侧挡板33的两侧，所述后挡板32与所述连接板2以及所述侧挡板33固定连接，所述玻璃卡槽3的槽底成型有支撑板34，所述固定板1靠近所述连接板2的侧面为倾斜面。
如图13所示，采用压力浇铸，强度，伸长率，硬度，优于原来的6063-T5铝合金板加工件。
如图14所示，压力浇铸需要投资压铸模具成本，成本一次性投资较高，与产出的数量有很大的关系，压铸量越大，压铸的零件的成本就越低。
2、一般的压铸模使用周期是15000件-30000件，到15000件后，模具需要进行修正，超出30000件模具就应该进行更新。
3、如压铸模具设计的较为先进，用料合理，热处理过关，模具的使用寿命会大大提高，压铸成本降到最低，所以一定要把好模具关，但压铸数量是降低成本的关键。
本发明结构的工作原理为：
如图1-19所示，初步检验时，将放料区53的缓冲气缸532伸缩端上升，带动放料板533上升，放料板533通过连接杆538带动底部的升降底板536的上升，从而带动升降轴35的上升，从而使得稳固板534上升，将铝合金铸造构件毛胚放置到放料板上，之后通过缓冲气缸532的下降，将铝合金铸造构件毛胚下降至输送带52上，通过输送带52移动到称重区，限位开关546接触到铝合金铸造构件毛胚，升降气缸541将放置有铝合金铸造构件毛胚的挡板545抬升，使得铝合金铸造构件毛胚从输送带52上分离然后通过重量传感器543进行称重，之后升降气缸541下降铝合金铸造构件毛胚沿着输送带52进入分料区，控制器接收到重量传感器的信号来判断铝合金铸造构件毛胚的重量是否合格，如果不合格，当铝合金铸造构件毛胚进入至分料区55的分料板551时，旋转电机556旋转，带动挡料板558将不合格品拨到不合格品放置槽554内，等待下一步的检验，当检测合格时，当铝合金铸造构件毛胚进入至分料区55的分料板551时，旋转电机556旋转，带动挡料板558将合格品拨到合格品放置槽553内，当物料进入至分料区时，放料区53开始放置下一个产品，从而完成对每个产品的重量检验，从而判断铝合金铸造构件毛胚中内部是否有局部空心或者产品不完整产生的重量偏轻的的残次品，或者制模失误导致做好的产品多一些不必要的部分导致重量偏重的残次品，从而根据称重判断铝合金铸造构件毛胚是否合格，初步剔除残次品。
如图6-7所示，安装时，将不锈钢螺栓穿过成型有支撑板34的铝合金铸造构件固定板1上的安装孔11与栏杆立柱6连接，将不锈钢螺栓穿过没有支撑板34的铝合金铸造构件固定板1上的安装孔11与栏杆立柱6连接，将成型有支撑板的铝合金铸造构件玻璃卡槽3的槽口朝上，将竖向玻璃7的底部卡入至玻璃卡槽3内，使得支撑板34支撑住玻璃卡槽3，将没有支撑板的铝合金铸造构件的玻璃卡槽3朝向侧边，将竖向玻璃的侧边卡入至玻璃卡槽3内，对竖向玻璃7的左右进行固定，从而完成竖向玻璃7与栏杆立柱6的可拆卸连接，无需在玻璃上打孔，提高竖向玻璃7使用的安全性能。
Claims (10)
1.一次性压铸成型的铝合金铸造构件的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，熔融，在熔融炉内将铝合金材料混溶加热，使铝合金材料加热成熔融状态；
S2，压力浇铸，将熔融后的组合物熔液进行压力浇筑，获得铝合金铸造构件毛胚；
S3，取件，在混溶组合物冷却后，将铝合金铸造构件毛胚取出；
S4，初步检验，将铝合金铸造构件毛胚通过检测装置（5）进行称重，筛出重量不合格的产品；
S5，打磨，将经过初步检验合格的铝合金铸造构件毛胚进行打磨处理；
S6，吹扫，将打磨后的铝合金铸造构件毛胚通过风枪进行吹扫处理，去除表面的灰尘；
S7，氟碳喷涂，将铝合金铸造构件毛胚进行氟碳喷涂；
S8，固化处理，将喷涂后的铝合金铸造构件毛胚进行烘烤固化，得到铝合金铸造构件成品；
S9，最终检验，将铝合金铸造构件成品进行人工检验。
2.根据权利要求1所述的一次性压铸成型的铝合金铸造构件，其特征在于，所述检测装置（5）包括有机架（51），所述检测装置包括有机架（51）以及固定于机架（51）上的两条相互平行的输送带（52），所述机架（51）沿所述输送带（52）的输送方向设有放料区（53）、称重区（54）和分料区（55）。
3.根据权利要求2所述的一次性压铸成型的铝合金铸造构件，其特征在于，所述称重区（54）包括有升降气缸（541）、称重升降板（542）、重量传感器（543）、称重垫板（444），所述称重升降板（542）设在所述升降气缸（541）的推杆端，所述重量传感器（543）设在所述称重升降板（542）的上方，所述称重垫板（444）设在所述重量传感器（543）的顶端，所述称重垫板（544）的上表面垂直固定连接有若干个相互平行的隔板（545），所述隔板（545）间隔分布在输送带（52）的两侧，位于中间的所述隔板（545）的侧壁上固定安装有限位开关（546）。
4.根据权利要求3所述的一次性压铸成型的铝合金铸造构件，其特征在于，所述放料区（53）包括有固定板(531)，所述固定板(531)的两端与所述机架(51)的侧壁固定连接，所述固定板(531)的底部固定连接有缓冲气缸（532），所述固定板（531）上开设有便于所述缓冲气缸（532）的伸缩端移动的通孔，所述缓冲气缸（532）的伸缩端固定连接有放料板（533），所述放料板（533）位于所述固定板（531）的上方且位于两个输送带（52）之间。
5.根据权利要求4所述的一次性压铸成型的铝合金铸造构件，其特征在于，所述输送带（2）远离所述放料板（533）的两侧均设有稳固板（534），所述稳固板（534）与所述放料板（533）相互平行且位于所述固定板（531）的上方，所述稳固板（534）的底部沿着所述输送带（52）输送方向的两端固定连接有升降轴（535），所述升降轴（535）的底端固定连接有升降底板（536），所述升降底板（536）的中间开设有便于所述缓冲气缸（532）安装的缓冲气缸安装孔（537），所述升降底板(536)与放料板（533）之间通过连接杆(538)连接，所述升降底板(536)的左右两侧开设有贯穿孔，所述贯穿孔上贯穿有可在贯穿孔上下移动的升降导向轴（539）。
6.根据权利要求2所述的一次性压铸成型的铝合金铸造构件，其特征在于，所述分料区（55）包括有位于所述输送带（52）终端的分料板（551）、分料架（552）、合格品放置槽（553）、不合格品放置槽（554）、旋转挡料机构（555），所述分料板（551）设在所述分料架（552）的上方，所述合格品放置槽（553）和不合格品放置槽（554）设在所述分料板（551）沿着输送带（52）输送方向的两侧，所述旋转挡料机构（555）包括有旋转电机（556）、旋转轴（557），挡料板（558），所述旋转电机（556）设在所述分料板（551）远离所述输送带（52）的一侧，所述旋转轴（557）设在所述旋转电机（556）的输出端，三个所述挡料板（558）圆周阵列设在所述旋转轴（557）的圆周方向上。
7.一次性压铸成型的铝合金铸造构件，其特征在于，包括有固定板（1）、连接板（2）、玻璃卡槽（3），所述固定板（1）与所述玻璃卡槽（3）分别设在所述连接板2的两侧，所述固定板（1）上开设有安装孔（11）。
8.根据权利要求7所述的一次性压铸成型的铝合金铸造构件，其特征在于，所述玻璃卡槽（3）包括有前挡板（31）、后挡板（32）和侧挡板（33），所述前挡板（31）和后挡板（32）成型在所述侧挡板（33）的两侧，所述后挡板（32）与所述连接板（2）以及所述侧挡板（33）固定连接。
9.根据权利要求8所述的一次性压铸成型的铝合金铸造构件，其特征在于，所述玻璃卡槽（3）的槽底成型有支撑板（34）。
10.根据权利要求8所述的一次性压铸成型的铝合金铸造构件，其特征在于，，所述固定板（1）靠近所述连接板（2）的侧面为倾斜面。
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