CN114875288B - 高熵合金强化高速钢耐磨材料及其制备方法 - Google Patents

高熵合金强化高速钢耐磨材料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于金属材料技术领域，涉及一种高熵合金强化高速钢耐磨材料，由高熵合金与高速钢基体的复合而成，所述高熵合金为FeCrCoNiHf0.2+xB0.8‑x，高熵合金中Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B的原子比为1:1:1:1:(0.2+x):(0.8‑x)，其中x＝0～0.6，基体为高速钢材质，高熵合金与高速钢基体的复合比例按质量分数之比为3‑10:97‑90。还公开了所述材料的制备方法。本发明所公开的耐磨材料的综合性能大幅提升，特别是高温强韧性、红硬性等关键耐磨指标都优于目前的高速钢耐磨材料，成型缺陷少、材料剥落掉肉事故等重大缺陷事故得到控制；高熵合金的加入，替代高合金高速钢中依赖元素过饱和而析出的碳化物等强化相，减少耐磨材料的合金化元素，使得成本降低。使用寿命提高，尺寸稳定性、材料成型精整度提高。

Description

高熵合金强化高速钢耐磨材料及其制备方法
技术领域
本发明属于金属材料技术领域，涉及高速钢耐磨材料，特别涉及一种高熵合金强化高速钢耐磨材料及其制备方法。
背景技术
在高温下具有高耐磨性的合金在现代极端工作条件下的应用是非常需要的，仅以金属材料加工领域为例。轧辊是轧制钢铁或有色金属必不可少的重要工具和消耗性关键部件，其质量和性能直接决定着轧机的轧制效率和轧制金属的质量，通常使用的三千多种钢材产品，极大多数要经过轧制环节。纵观世界钢铁业的发展，随着钢材品种及轧制技术的不断发展，对轧辊提出了越来越高的要求，即轧辊不仅要具有高的耐磨性、高的硬度及硬度均匀性、高的强度以及高的抗裂纹、抗氧化、抗疲劳、抗剥落、抗断裂等性能，而且要具有高的韧性且轧制效率高、使用寿命长、辊耗和成本低。
当今对于轧辊的制造和使用，更是被赋予了保证和促进节能减排、绿色和可持续发展等新要求，符合专家提出的新材料应有的特征，即“低成本、低污染、高效率、高质量”；而目前高速钢轧辊行业存在的问题是：因为具有高合金特征，昂贵合金的高加入量和高损耗增加了轧辊制造成本，降低了市场竞争力；因过量加入而烧损的合金会进入渣中，少量进入环境中，损耗了合金又污染了环境；因高硼高碳成分特点，不可避免地会有大量网状析出物，在轧制过程中剥落，降低了轧钢质量和效率，同时因韧性等的不足，导致轧辊短寿命，增加了使用风险。
要降低高速钢耐磨材料的成本，必须降低价格高的稀有金属W、Mo等合金的加入量，这会显著降低高速钢在凝固和热处理过程中强化相如碳化物的析出量，虽然前段时间开发了含硼高速钢，但仍然是依靠高合金元素过饱和析出形成强化相来提高材料的耐磨性，这使得降低成本与提高材料性能的矛盾更加突出，另外，单纯依靠析出物强化和提高耐磨性的材料，析出物的形成过程难以控制，析出物的形貌、尺寸以及分布等都很难控制。因此，对于高速钢耐磨材料而言，亟待开发一种新的既能提高材料性能，而同时又可以降低材料成本和易于加工的新材料、新方法。
发明人前期研究含硼低合金的高速钢耐磨材料，公开了一种含硼低合金高速钢轧辊及其制造方法(CN103014516)，通过降低合金加入量来降低成本，同时以硼代碳提高析出物的析出能力，促进硼碳化物析出来提高工作层的耐磨性。该技术成功转化后的实践证明，耐磨材料的使用寿命，即工作层的过钢量有明显提高，效果还是很明显的；但也存在耐磨性提高的瓶颈：轧辊使用后期，由于反复冷热交替的高强度下工作，材料中不稳定相趋于稳定并随晶粒一起出现粗化，导致材料抗剥落性能、高温红硬性都会下降，影响材料继续使用。因此，在反复冷热交替和高压缩强度下工作的耐磨材料，单纯依靠合金成分本身的优化，已经难以满足材料使用性能继续提升的需求。
1995年提出了多主元合金即高熵合金的设计理念，极大地开拓了合金的设计空间。发明人针对高熵合金进行了多年的持续研究，发现多种不同元素制备成高熵合金，具有多种优异的性能，如高强度、高硬度、高耐磨性、耐高温性、磁性、吸波性等；此外，合金材料的性能不仅与元素组成有关，还决定于材料的组织特征，而这也取决于材料的制备方法。
本发明以上述需求和研究基础为背景，提出了通过降低高速钢中合金加入量来降低成本的方法，同时，为弥补合金元素降低对材料耐磨性的损失，提出采用与高速钢相匹配的高熵合金强化的新材料，通过优选合金元素的种类和添加量，制备出具有高耐磨性和高温稳定性的高熵合金，加入到高速钢中，以替代高速钢中不稳定的析出物，提高轧辊材料的高温稳定性和耐磨性能，这对高熵合金的设计、应用以及耐磨材料的开发和应用，都具有重要的价值。
发明内容
针对上述现有技术中存在的不足，本发明的目的是在于提供一种高熵合金强化高速钢耐磨材料，以克服目前高速钢轧辊用耐磨材料高温耐磨性不足、成本高等问题。
本发明是通过如下方案实现的：
一种高熵合金强化高速钢耐磨材料，由高熵合金与高速钢基体的复合而成，其中，所述高熵合金为FeCrCoNiHf0.2+xB0.8-x，高熵合金中Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B的原子比为 1:1:1:1:(0.2+x):(0.8-x)，其中x＝0～0.6，基体为高速钢材质，高熵合金与高速钢基体的复合比例按质量分数之比为3-10:97-90。
本发明较优公开例中，所述高速钢基体为含Cr、Mo、V、W、Co、Al和B的高速钢，各组分按质量百分数计，C 0.70～0.80％，Si 0.20～0.40％，Mn 0.20～0.40％，Cr 3.75～4.50％， Mo 3.25～4.75％，V 0.80～1.20％，W 1.15～1.85％，Co 3.75～4.5％，Al 0.10～0.30％，B 0.05～ 0.15％，余量为Fe。
本发明较优公开例中，所述高熵合金为FeCrCoNiHf0.2B0.8，高熵合金中Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B的原子比为1:1:1:1:0.2:0.8，高熵合金与高速钢基体的复合比例按质量分数之比为 10:90。
本发明较优公开例中，所述高熵合金为FeCrCoNiHf0.8B0.2，高熵合金中Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B的原子比为1:1:1:1:0.8:0.2，高熵合金与高速钢基体的复合比例按质量分数之比为 3:97。
本发明还有一个目的，在于公开了上述高熵合金强化高速钢耐磨材料的制备方法，包括以下步骤：
A、FeCrCoNiHf0.2+xB0.8-x高熵合金制备：将Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B的粉末按原子比为1:1:1:1:(0.2+x):(0.8-x)的比例称量混合，然后添加无水乙醇，进行高能球磨，球磨结束后在真空条件下干燥，得到高熵合金粉末；
B、高熵合金粉末和高速钢的复合：采用搅拌合成+铸造成型的方法，也可以将高熵合金粉末与高速钢粉末混合后，以增材制造的方法成型。
本发明较优公开例中，步骤A中所述Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B粉末的粒度均在5～20 微米，纯度大于99％；所述制备得到的高熵合金粉末，其粒度小于20微米。
本发明较优公开例中，步骤A中球磨之前将球磨罐抽真空或在惰性气氛保护下球磨，以防止活泼元素的氧化和球磨过程中的安全事故，球磨中采用的分散剂为无水乙醇，球磨使用的磨球和磨罐，材质不锈钢，防止高熵合金被非金属材质的磨球和磨罐污染。
本发明较优公开例中，步骤B中所述搅拌合成+铸造成型的方法，具体为，在真空微波能搅拌熔炼炉内将高速钢熔化，然后将高熵合金粉末加入到熔融的高速钢钢液内，采用微波能搅拌合成后，通过铸造成型的方法获得耐磨材料。
本发明较优公开例中，步骤B中所述搅拌合成+铸造成型的方法，具体为，在真空感应熔炼炉内将高速钢熔化，然后将高熵合金粉末加入到熔融的高速钢钢液内，采用电磁搅拌合成后，通过铸造成型的方法获得耐磨材料。
本发明较优公开例中，步骤B中所述增材制造的方法，具体为，将高熵合金粉末与高速钢粉末按比例配制并混匀后，采用激光熔敷的方法制备耐磨材料。
本发明步骤B所述高熵合金粉末与熔融高速钢复合过程中，在确保真空+搅拌状态下复合，可以采用真空微波能搅拌熔炼炉，或真空中高频感应熔炼炉。这是目前两种能够实现快速加热快速的熔炼合成方法，且可在不破真空的条件下进行搅拌。不再做特别说明，其他的固-液搅拌合成方法，也在本发明保护的范围之内。
与现有技术相比，本发明的材料及制备方法的原理优势在于：
(1)相比于单一的高速钢材料，以具有高硬度、高耐磨和高温稳定性的高熵合金作为增强相，补充或替代高速钢仅依靠碳化物、碳氮化物等析出相作为耐磨强化相的不足，具有材料设计方面的突出优势；高熵合金具有独特的缓慢扩散特性，其晶格势能波动较大，导致了较强的阱效应，因而扩散速率较低；缓慢的扩散效应使合金相具有显著的高温结构稳定性，特别是Cr、Co、Ni、Hf的加入，高熵合金相的高温稳定性远高于高速钢中的碳化物和硼化物以及碳硼化物等强化耐磨相，这是本发明针对高速钢轧辊材料性能提升遇到的瓶颈问题和轧辊材料特殊的高强度、高磨损和高温差冷热交替循环的特殊工作环境而设计提出的解决方案。
(2)本发明的耐磨材料基体为含Cr、Mo、V、W、Co、Al和B的高速钢，并根据轧辊用高速钢特殊服役条件的需要，限定了高速钢基体的成分，即按质量百分数计，C 0.70～0.80％， Si 0.20～0.40％，Mn 0.20～0.40％，Cr 3.75～4.50％，Mo 3.25～4.75％，V0.80～1.20％，W 1.15～1.85％，Co 3.75～4.5％，Al 0.10～0.30％，B 0.05～0.15％，余量为Fe；与目前的高速钢轧辊材质相比，合金的成分含量低，成本低，实现了低成本预期，特别是考虑到与 FeCrCoNiHf0.2+xB0.8-x高熵合金相的匹配和提高FeCrCoNiHf0.2+xB0.8-x高熵合金相的稳定性方面，适当增加了Cr、Co元素；加入的Al，提高了材料的高温性能即红硬性，B组元则提高了材料的淬透性，Al和B的共同作用，使含硼高速钢在冷热交替作用下的粗化和脆化现象得到控制，其中的B也有明显抑制FeCrCoNiHf0.2+xB0.8-x高熵合金相向高速钢基体内扩散失效的作用。
有益效果
(1)与目前高速钢耐磨材料等量的合金化成本下，本发明的耐磨材料的综合性能大幅提升，特别是高温强韧性、红硬性等关键耐磨指标都优于目前的高速钢耐磨材料。
(2)成本降低，高熵合金的加入，可以直接替代高合金高速钢中依赖元素过饱和而析出的碳化物等强化相，因此可以大幅度降低耐磨材料的合金化元素特别是Cr、Mo、W、V等的加入量，从而使得成本降低，以FeCrCoNiHf0.5B0.5高熵合金相加入量5％，高速钢基体的合成成分取中限，即C 0.75％，Si 0.30％，Mn 0.30％，Cr 4.0％，Mo 4.0％，V 1.0％，W1.5％， Co 4.0％，Al 0.20％，B 0.10％核算，材料成本降低10％以上。
(3)耐磨材料制品的使用寿命提高，尺寸稳定性提高、材料成型精整度提高，安全事故率降低，特别是材料服役后期的高温红硬性好，成型缺陷少、材料剥落掉肉事故等重大缺陷事故得到控制。
(4)高熵合金组分相比目前已经报道的高熵合金而言，通过引入Hf这一高温晶格稳定元素，获得了一种低活化难熔高熵合金相，同时B元素的加入，又提高了这种高熵合金相本身的稳定性，阻碍了高熵合金与高速钢基体间的扩散，提高了复合相稳定性。
(5)本发明所公开的高熵合金相的膨胀系数与基体高速钢的膨胀系数相当，因此在反复冷热交替循环的工作状态下能保持好的尺寸稳定性和性能稳定性，彻底克服了材料后期因膨胀系数不一致导致的剥落问题。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行详细说明，以使本领域技术人员更好地理解本发明，但本发明并不局限于以下实施例。
实施例1
以纯度为99％，粒度为5-20微米的Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B粉末，按照原子比为： 1:1:1:1:0.2:0.8称量混粉，加入质量分数5％的无水乙醇作分散介质，装入不锈钢球磨罐内，并按球料比5:1装入不锈钢磨球，然后对球磨罐抽真空至10-3Pa，在真空球磨机内球磨实现机械合金化，球磨转速为300r/min，球磨时间为6小时，然后，在真空干燥箱内将合金粉在 75℃下干燥3小时，获得FeCrCoNiHf0.2B0.8的高熵合金粉末，过筛得到20微米以下的高熵合金粉末，备用。
高速钢基体为含Cr、Mo、V、W、Co、Al和B的高速钢，具体成分按质量百分数计为： C0.75％，Si 0.30％，Mn 0.30％，Cr 4.0％，Mo 4.25％，V 1.0％，W 1.5％，Co 4.0％，Al0.20％， B 0.10％，余量为Fe，高速钢为市场定制采购的高速钢粉末，粒度小于20微米。
将前述制备的FeCrCoNiHf0.2B0.8高熵合金粉末与高速钢粉末，按照质量分数之比10:90 进行混粉，然后采用激光熔敷的方法将复合材料成型制备成耐磨材料块体，打磨处理后切割制样，进行性能测试；结果见表1。
实施例2
以纯度为99％，粒度为5-20微米的Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B粉末，按照原子比为： 1:1:1:1:0.8:0.2称量混粉，加入质量分数5％的无水乙醇作分散介质，装入不锈钢球磨罐内，并按球料比5:1装入不锈钢磨球，然后对球磨罐抽真空至10-3Pa，在真空球磨机内球磨实现机械合金化，球磨转速为300r/min，球磨时间为6小时，然后，在真空干燥箱内将合金粉在 75℃下干燥3小时，获得FeCrCoNiHf0.8B0.2的高熵合金粉末，过筛得到20微米以下的高熵合金粉末，备用。
高速钢基体为含Cr、Mo、V、W、Co、Al和B的高速钢，具体成分按质量百分数计为： C0.75％，Si 0.30％，Mn 0.30％，Cr 4.0％，Mo 4.25％，V 1.0％，W 1.5％，Co 4.0％，Al0.20％， B 0.10％，余量为Fe，高速钢为市场定制采购的高速钢粉末，粒度小于20微米。
将前述制备的FeCrCoNiHf0.8B0.2高熵合金粉末与高速钢粉末，按照质量分数之比3:97 进行混粉，然后采用激光熔敷的方法将复合材料成型制备成耐磨材料块体，打磨处理后切割制样，进行性能测试；结果见表1。
实施例3
以纯度为99％，粒度为5-20微米的Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B粉末，按照原子比为： 1:1:1:1:0.2:0.8称量混粉，加入质量分数5％的无水乙醇作分散介质，装入不锈钢球磨罐内，并按球料比5:1装入不锈钢磨球，然后对球磨罐抽真空至10-3Pa，在真空球磨机内球磨实现机械合金化，球磨转速为300r/min，球磨时间为6小时，然后，在真空干燥箱内将合金粉在 75℃下干燥3小时，获得FeCrCoNiHf0.2B0.8的高熵合金粉末，过筛得到20微米以下的高熵合金粉末备用。
高速钢基体为含Cr、Mo、V、W、Co、Al和B的高速钢，具体成分按质量百分数计为： C0.75％，Si 0.30％，Mn 0.30％，Cr 4.0％，Mo 4.25％，V 1.0％，W 1.5％，Co 4.0％，Al0.20％， B 0.10％，余量为Fe，高速钢在微波能真空搅拌熔炼炉内加热至熔化，真空参数为压力低于 10-3Pa，抽真空后快速升温，升温速度50℃/min，在1600℃下保持熔融状态，按钢液质量分数的10％加入FeCrCoNiHf0.2B0.8高熵合金粉末，在炉内真空状态下浇注成型，制备成耐磨材料块体，打磨处理后切割制样，进行性能测试；结果见表1。
实施例4
以纯度为99％，粒度为5-20微米的Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B粉末，按照原子比为： 1:1:1:1:0.8:0.2称量混粉，加入质量分数5％的无水乙醇作分散介质，装入不锈钢球磨罐内，并按球料比5:1装入不锈钢磨球，然后对球磨罐抽真空至10-3Pa，在真空球磨机内球磨实现机械合金化，球磨转速为300r/min，球磨时间为6小时，然后，在真空干燥箱内将合金粉在 75℃下干燥3小时，获得FeCrCoNiHf0.8B0.2的高熵合金粉末，过筛得到20微米以下的高熵合金粉末备用。
高速钢基体为含Cr、Mo、V、W、Co、Al和B的高速钢，具体成分按质量百分数计为： C0.75％，Si 0.30％，Mn 0.30％，Cr 4.0％，Mo 4.25％，V 1.0％，W 1.5％，Co 4.0％，Al0.20％， B 0.10％，余量为Fe，高速钢在在真空感应熔炼炉内将高速钢熔化，真空参数为压力低于10-3Pa，抽真空后快速升温，升温速度30℃/min，在1550℃下保持熔融状态，按钢液质量分数的3％加入FeCrCoNiHf0.8B0.2高熵合金粉末，采用电磁搅拌合成后，通过铸造成型的方法获得耐磨材料块体，打磨处理后切割制样，进行性能测试；结果见表1。
实施例5
以纯度为99％，粒度为5-20微米的Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B粉末，按照原子比为：1:1:1:1:0.5:0.5称量混粉，加入质量分数5％的无水乙醇作分散介质，装入不锈钢球磨罐内，并按球料比5:1装入不锈钢磨球，然后对球磨罐抽真空至10-3Pa，在真空球磨机内球磨实现机械合金化，球磨转速为300r/min，球磨时间为6小时，然后，在真空干燥箱内将合金粉在 75℃下干燥3小时，获得FeCrCoNiHf0.5B0.5的高熵合金粉末，过筛得到20微米以下的高熵合金粉末备用。
高速钢基体为含Cr、Mo、V、W、Co、Al和B的高速钢，具体成分按质量百分数计为： C0.75％，Si 0.30％，Mn 0.30％，Cr 4.0％，Mo 4.25％，V 1.0％，W 1.5％，Co 4.0％，Al0.20％， B 0.10％，余量为Fe，高速钢为市场定制采购的高速钢粉末，粒度小于20微米。
将前述制备的FeCrCoNiHf0.5B0.5高熵合金粉末与高速钢粉末，按照质量分数之比7:93 进行混粉，然后采用激光熔敷的方法将复合材料成型制备成耐磨材料块体，打磨处理后切割制样，进行性能测试；结果见表1。
实施例6
以纯度为99％，粒度为5-20微米的Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B粉末，按照原子比为： 1:1:1:1:0.5:0.5称量混粉，加入质量分数5％的无水乙醇作分散介质，装入不锈钢球磨罐内，并按球料比5:1装入不锈钢磨球，然后对球磨罐抽真空至10-3Pa，在真空球磨机内球磨实现机械合金化，球磨转速为300r/min，球磨时间为6小时，然后，在真空干燥箱内将合金粉在 75℃下干燥3小时，获得FeCrCoNiHf0.5B0.5的高熵合金粉末，过筛得到20微米以下的高熵合金粉末备用。
高速钢基体为含Cr、Mo、V、W、Co、Al和B的高速钢，具体成分按质量百分数计为： C0.75％，Si 0.30％，Mn 0.30％，Cr 4.0％，Mo 4.25％，V 1.0％，W 1.5％，Co 4.0％，Al0.20％， B 0.10％，余量为Fe，高速钢在微波能真空搅拌熔炼炉内加热至熔化，真空参数为压力低于 10-3Pa，抽真空后快速升温，升温速度50℃/min，在1600℃下保持熔融状态，按钢液质量分数的5％加入FeCrCoNiHf0.5B0.5高熵合金粉末，在炉内真空状态下浇注成型，制备成耐磨材料块体，打磨处理后切割制样，进行性能测试；结果见表1。
为对比说明本发明的材料在性能方面的进步性特征，将本发明的材料与高速钢基体材料的性能进行对比，作为对比例1，对比例1所用高速钢为与本发明中基体高速钢完全相同成分的铸态试样；对比例2是中国发明专利(CN 108356248B，一种含硼高速钢轧辊棍套电磁搅拌振动复合铸造方法)中优选出的含硼高速钢棍套材料最佳的性能数据。
表1耐磨材料的主要性能指标
Figure BDA0003586934250000081
从以上数据对比可知，本发明提高了材料的硬度、强韧性和耐冲击功，与对比例相比，性能指标都有明显提升，本发明的制备方法与目前高速钢轧辊耐磨材料制备方法相比，不管是粉末冶金成型方法，还是固液合成的方法，制备方法简单，不增加制造成本，且由于合金元素降低，有利于降低原料成本，而且材料性能的提升，更能降低耐磨材料的使用成本，并延长材料服役周期。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种高熵合金强化高速钢耐磨材料，由高熵合金与高速钢基体复合而成，其特征在于：
所述高熵合金为FeCrCoNiHf0.2+xB0.8-x，高熵合金中Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B的原子比为1:1:1:1:(0.2+x):(0.8-x)，其中x=0～0.6，基体为高速钢材质，高熵合金与高速钢基体按质量分数之比为3-10:97-90的比例复合而成；
所述高速钢基体为含Cr、Mo、V、W、Co、Al和B的高速钢，各组分按质量百分数计，C 0.70～0.80%，Si 0.20～0.40%，Mn 0.20～0.40%，Cr 3.75～4.50%，Mo 3.25～4.75%，V 0.80～1.20%，W 1.15～1.85%，Co 3.75～4.5%，Al 0.10～0.30%，B 0.05～0.15%，余量为Fe；
所述高熵合金强化高速钢耐磨材料，其制备方法包括如下步骤：
A、将Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B的粉末按原子比为1:1:1:1:(0.2+x):(0.8-x)的比例称量混合，然后添加无水乙醇，进行高能球磨，球磨结束后在真空条件下干燥，得到高熵合金粉末；
B、采用搅拌合成+铸造成型的方法，也可以将高熵合金粉末与高速钢粉末混合后，以增材制造的方法成型。
2.根据权利要求1所述的高熵合金强化高速钢耐磨材料，其特征在于：所述高熵合金为FeCrCoNiHf0.2B0.8，高熵合金中Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B的原子比为1:1:1:1:0.2:0.8，高熵合金与高速钢基体的复合比例按质量分数之比为10:90。
3.根据权利要求1所述的高熵合金强化高速钢耐磨材料，其特征在于：所述高熵合金为FeCrCoNiHf0.8B0.2，高熵合金中Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B的原子比为1:1:1:1:0.8:0.2，高熵合金与高速钢基体的复合比例按质量分数之比为3:97。
4.根据权利要求1所述的高熵合金强化高速钢耐磨材料，其特征在于：步骤A中所述Fe、Cr、Co、Ni、Hf、B粉末的粒度均在5～20微米，纯度大于99%。
5.根据权利要求1所述的高熵合金强化高速钢耐磨材料，其特征在于：步骤A中所述制备得到的高熵合金粉末，其粒度小于20微米。
6.根据权利要求1所述的高熵合金强化高速钢耐磨材料，其特征在于：步骤A中球磨之前将球磨罐抽真空或在惰性气氛保护下球磨，球磨中采用的分散剂为无水乙醇，球磨使用的磨球和磨罐，材质不锈钢。
7.根据权利要求1所述的高熵合金强化高速钢耐磨材料，其特征在于：步骤B中所述搅拌合成+铸造成型的方法，具体为，在真空微波能搅拌熔炼炉内将高速钢熔化，然后将高熵合金粉末加入到熔融的高速钢钢液内，采用微波能搅拌合成后，通过铸造成型的方法获得耐磨材料。
8.根据权利要求1所述的高熵合金强化高速钢耐磨材料，其特征在于：步骤B中所述搅拌合成+铸造成型的方法，具体为，在真空感应熔炼炉内将高速钢熔化，然后将高熵合金粉末加入到熔融的高速钢钢液内，采用电磁搅拌合成后，通过铸造成型的方法获得耐磨材料。
9.根据权利要求1所述的高熵合金强化高速钢耐磨材料，其特征在于：步骤B中所述增材制造的方法，具体为，将高熵合金粉末与高速钢粉末按比例配制并混匀后，采用激光熔敷的方法制备耐磨材料。
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