CN114874634A - 一种复合增塑剂、增塑聚氯乙烯及增塑聚氯乙烯的制备方法 - Google Patents

一种复合增塑剂、增塑聚氯乙烯及增塑聚氯乙烯的制备方法 Download PDF

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Abstract

本申请涉及塑料增塑剂的技术领域，更具体地说，它涉及一种复合增塑剂、增塑聚氯乙烯及增塑聚氯乙烯的制备方法。一种复合增塑剂，由邻苯二甲酸二（2－乙基己）酯以及氯化石蜡组成，所述氯化石蜡为短碳链氯化石蜡、中碳链氯化石蜡以及长碳链氯化石蜡中的一种。本申请的复合增塑剂可用于替换DOP增塑剂，其具有低成本、耐抽出、绿色环保的优点。

Description

一种复合增塑剂、增塑聚氯乙烯及增塑聚氯乙烯的制备方法
技术领域
本申请涉及塑料增塑剂的技术领域，更具体地说，它涉及一种复合增塑剂、增塑聚氯乙烯及增塑聚氯乙烯的制备方法。
背景技术
邻苯二甲酸二辛酯(DOP)，又称邻苯二甲酸二(2－乙基己)酯(DEHP)，是一种 外观透明、无可见杂质的油状有机酯类增塑剂。邻苯二甲酸二(2－乙基己)酯主要用于聚 氯乙烯树脂的加工，还可以用于化纤树脂、醋酸树脂、ABS树脂等高聚物的加工。
近些年，化学品原料价格均大幅提升，其中作为邻苯二甲酸二辛酯主要原料之一的 辛酯价格涨幅巨大，从而导致邻苯二甲酸二辛酯的价格翻了一番。
增塑剂又是PVC制品中重要的添加剂之一，甚至增塑剂可以添加到PVC制品质量的70％，而邻苯二甲酸二辛酯价格的增长促使PVC制品的成本增加，因此亟需寻找一种新的增塑剂来替代邻苯二甲酸二辛酯。
发明内容
为了降低制备PVC制品的成本，本申请提供一种复合增塑剂、增塑聚氯乙烯及增塑聚氯乙烯的制备方法。
第一方面，本申请提供一种复合增塑剂，采用如下的技术方案：
一种复合增塑剂，由邻苯二甲酸二(2－乙基己)酯以及氯化石蜡组成，所述氯化石蜡 为短碳链氯化石蜡、中碳链氯化石蜡以及长碳链氯化石蜡中的一种。
氯化石蜡是一种具有低挥发性、阻燃、电绝缘性的PVC环保辅助增塑剂，而由 下述实验可以看出，当部分邻苯二甲酸二(2－乙基己)酯被氯化石蜡替代时，制备得 到的PVC制品在热稳定性能、拉伸性能以及耐迁移性能上均没有显著降低，甚至在某 些配比下有所提升，即氯化石蜡的添加基本不影响邻苯二甲酸二(2－乙基己)酯的性 能。
而由于氯化石蜡的价格显著低于邻苯二甲酸二(2－乙基己)酯，所以将氯化石 蜡代替部分邻苯二甲酸二(2－乙基己)酯可以有效降低制备PVC制品的成本。
优选的，所述氯化石蜡为中碳链氯化石蜡。
由于邻苯二甲酸酯类增塑剂很容易从PVC制品中迁移出来，迁移出来的邻苯二 甲酸酯类增塑剂会充当内分泌干扰物毒害人体的肝脏、心脏、肾、肺、睾丸和人体的其 他器官。而短碳链氯化石蜡具备生物毒性，且短碳链氯化石蜡除了容易影响人体免疫系 统以及生殖系统之外，短碳链氯化石蜡还容易对水生环境造成长期负面影响，因此，中 碳链氯化石蜡以及长碳链氯化石蜡为较优选项。
而由下述实验可以看出，相对于长碳链氯化石蜡来说，中碳链氯化石蜡在非极性溶液石油醚中的质量损失率相对较小，原因在于，长碳链与氯化石蜡在非极性溶液中的 相容性不佳，即中碳链氯化石蜡在非极性溶液中具备更为优良的耐抽出性能。
优选的，所述邻苯二甲酸二(2－乙基己)酯与中碳链氯化石蜡的重量比例为1：(0-1)。
优选的，所述邻苯二甲酸二(2－乙基己)酯与中碳链氯化石蜡的重量比例为7： 3。
由下述实验可以看出，对于增塑聚氯乙烯的断裂伸长率：30％中碳链氯化石蜡(363.2％)>40％中碳链氯化石蜡(218.6％)>50％中碳链氯化石蜡(143.2％)>20％中 碳链氯化石蜡(118.4％)＝10％中碳链氯化石蜡(118.4％)>0％中碳链氯化石蜡 (76.8％)。
而对于增塑聚氯乙烯的拉伸强度，30％中碳链氯化石蜡(17.1MPa)>40％中碳链氯化石蜡(12.7MPa)>50％中碳链氯化石蜡(10.4MPa)>20％中碳链氯化石蜡 (7.7MPa)>10％中碳链氯化石蜡(7.2MPa)>0％中碳链氯化石蜡(4.2MPa)。
由上述数据可以看出，复合增塑剂中，随着中碳链氯化石蜡的比重增加，复合增塑剂的断裂伸长率以及拉伸强度均逐渐提升。但是当中碳链氯化石蜡的比重达到30％时，如果再增加中碳链氯化石蜡的比重，复合增塑剂的断裂伸长率以及拉伸强度却逐渐提升，由此说明，30％中碳链氯化石蜡的比重处于复合增塑剂断裂伸长率以及拉伸强度的最大峰值，30％中碳链氯化石蜡的比重为较优。
优选的，所述邻苯二甲酸二(2－乙基己)酯与中碳链氯化石蜡的重量比例为6： 4。
通过采用上述技术方案，由下述实验可以看出，对于增塑聚氯乙烯的热稳定性，Ti从251.6℃(0％)最高提高到259.0℃(40％)，T10％从264.1℃(0％)最高提高到 270.5℃(40％)，T50％从309.8℃(0％)最高提高到319.7℃(40％)。
由上述数据可以看出，随着中碳链氯化石蜡的比重增加，复合增塑剂的Ti、T10％、T50％均逐渐提升，但是当中碳链氯化石蜡的比重达到40％时，如果再增加中碳 链氯化石蜡的比重，复合增塑剂的Ti、T10％、T50％却逐渐减小，由此说明，40％中碳 链氯化石蜡的比重处于复合增塑剂热稳定性的最大峰值，40％中碳链氯化石蜡的比重为 较优。
可选的，所述邻苯二甲酸二(2－乙基己)酯与中碳链氯化石蜡的重量比例为5： 5。
对于本领域技术人员常规认知来说，氯化石蜡属于一种耐老化性能较差的增塑剂， 但是由下述实验数据可以看出，相对于仅使用DEHP或者氯化石蜡来说，DEHP与氯化 石蜡的复配可以有效增加增塑聚氯乙烯的耐热老化性能，且随着氯化石蜡的含量增加， 增塑聚氯乙烯的耐热老化性能逐渐提高。
但是为了力学、耐抽出等其他性能考虑，邻苯二甲酸二(2－乙基己)酯与中碳 链氯化石蜡的重量比例为5：5设定为较优实施例。
第二方面，本申请提供一种增塑聚氯乙烯，采用如下的技术方案：
一种增塑聚氯乙烯，由包括以下重量份的原料制成：40-60份PVC树脂粉、40-60份PVC糊 树脂、50-70份上述复合增塑剂以及2-5份亚磷酸一苯二异辛酯稳定剂。
优选的，由包括以下重量份的原料制成：50份PVC树脂粉、50份PVC糊树脂、 60份上述复合增塑剂以及2份亚磷酸一苯二异辛酯稳定剂。
当增塑聚氯乙烯中复合增塑剂的重量份为60份时，增塑聚氯乙烯在热稳定性能、拉伸性能以及耐迁移性能均相对更好，即上述配比为增塑聚氯乙烯的较优配比。
第三方面，本申请提供一种增塑聚氯乙烯的制备方法，采用如下的技术方案： 一种增塑聚氯乙烯的制备方法，包括以下步骤：
(1)将PVC树脂粉、PVC糊树脂、复合增塑剂以及亚磷酸一苯二异辛酯稳定剂混合搅拌，得到增塑聚氯乙烯糊状液；
(2)将增塑聚氯乙烯糊状液均匀涂抹于玻璃板上，随后将玻璃板进行恒温干燥，之后 冷却得到增塑聚氯乙烯。
由于上述制备方法步骤简单，工作人员可以更为快速且方便地得到增塑聚氯乙烯。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请采用中碳链氯化石蜡与邻苯二甲酸二(2－乙基己)酯进行复配，复配后的增 塑聚氯乙烯的耐迁移性相对更好；
2、本申请中优选采用30％中碳链氯化石蜡的比重，因此复合增塑剂具备更为优良的断裂伸 长率以及拉伸强度；
3、本申请中优选采用40％中碳链氯化石蜡的比重，因此复合增塑剂具备更为优良的热稳定 性；
4.本申请中获得的复配后的聚氯乙烯具备更为优良的耐热老化性。
附图说明
图1是本申请中实施例1、实施例4的耐抽出及耐挥发性能分析图；
图2是本申请中实施例1、实施例5-8、对比例1的耐抽出及耐挥发性能分析图；
图3是本申请中实施例1、实施例5-8、对比例1在正己烷中的耐迁移性能分析图。
图4是本申请中实施例1、实施例5-8、对比例1的TG曲线图；
图5是本申请中实施例1、实施例5-8、对比例1的DTG曲线图；
图6是本申请中实施例1、实施例5-8、对比例1的拉伸应力－应变曲线图；
图7是本申请中实施例1、实施例5-8、对比例1-2的耐热老化颜色变化图。
具体实施方式
以下结合附图1-7、实施例和对比例对本申请作进一步详细说明。
原料
本申请中各原料组分来源：邻苯二甲酸二(2－乙基己)酯，CAS：117-81-7；长碳链氯化石 蜡，氯化石蜡－42；中碳链氯化石蜡，氯化石蜡－52；PVC树脂粉，S-1300；PVC糊树脂， P-440；亚磷酸一苯二异辛酯稳定剂，CAS：3164-60-1。
制备例1
一种复合增塑剂，其由30wt％中碳链氯化石蜡以及70wt％邻苯二甲酸二(2－乙基己)酯混 合搅拌而成。
制备例2
与制备例1的不同之处在于，将中碳链氯化石蜡替换为相同重量百分比的长碳链氯化石蜡。
需要说明的是，由于短碳链氯化石蜡本身便具备生物毒性，因此，在本申请中不再对短碳链氯化石蜡进行实验说明。
制备例3-8
与制备例1的不同之处在于，中碳链氯化石蜡以及邻苯二甲酸二(2－乙基己)酯的重量百 分比有所不同，具体如表1所示。
表1制备例1、制备例3-6中各原料的重量百分比表(wt％)
Figure BDA0003631576100000041
Figure BDA0003631576100000051
实施例
实施例1
一种增塑聚氯乙烯的制备方法，包括以下步骤：
1.在烧杯中称取50gPVC树脂粉、50gPVC糊树脂、60g制备例1、2g亚磷酸一苯二异辛酯稳 定剂，随后搅拌并最终形成PVC糊状液；
2.将PVC糊状液均匀涂抹于玻璃板上，随后通过玻璃棒将PVC糊状液平铺成厚度1mm的 糊状液涂层，然后将玻璃板放入180℃的恒温干燥箱内干燥20min，之后再冷却至室温。
实施例2-3
与实施例1的不同之处在于，实施例2-3中的各原料配比有所不同，具体如表2所示。
表2实施例1-3中各原料的配比表(g)
Figure BDA0003631576100000052
实施例4-8
与实施例1的不同之处在于，将制备例1替换为相同重量的制备例2-6。
对比例
对比例1
与实施例1的不同之处在于，将制备例1替换为相同重量的制备例7。
对比例2
与实施例1的不同之处在于，将制备例1替换为相同重量的制备例8。
性能检测试验
检测方法
试验一、耐迁移性能测试
耐挥发性能测试：参照ISO 176-2005《活性炭吸附法》，通过活性炭对样品的耐挥发性能进 行测试。具体操作如下：
将实施例1-8以及对比例1的样品裁剪成规格为30mm×30mm×1mm的正方形片若干，然 后在干燥器中干燥6h，称取样品的质量(精确至0.0001g)，记为m0；然后取50ml的陶瓷 坩埚，在坩埚内放适量活性炭粉末，将称量好的样品放入活性炭中，使样品被活性炭完全包 埋，再将样品放在100℃的恒温干燥箱内，每隔一定时间取出样品，用滤纸将样品表面的活 性炭擦拭干净，再用分析天平准确称取样品的质量，记为m。
为了降低误差的影响，每个样品均测试三次，取平均值作为最终结果。样品的耐挥发性用质量损失率来表示。其中，由于实施例1-3的数据相似，因此本申请中仅记载实施例1的数据，而实施例1以及实施例4的具体结果如图1和表4所示，实施例1、实施例5-8 以及对比例1的具体结果如图2和表5所示，而质量损失率按式(1-1)进行计算：
Figure BDA0003631576100000061
其中，η1表示迁移损失率，单位为％；m0表示样品实验前质量，单位为g；m表示样品实 验后质量，单位为g。
耐抽出性能测试：参照ISO 175-2011《塑料－液态化学品浸入效应的测定用实验方 法》，通过蒸馏水、极性溶剂无水乙醇、非极性溶剂石油醚对样品进行测试，具体操作如下： 选择合适的溶剂根据标准《ISO 175-2011塑料-液态化学品浸入效应的测定用实验方法》进 行测试。将实施例1-8以及对比例1的样品裁剪成规格为30mm×30mm×1mm的正方形片 若干，随后将样品放置于干燥器内干燥6h，然后用分析天平准确称量样品的质量，记为W0； 随后将样品浸没在盛有相同体积溶液的50ml磨口锥形瓶中，每隔一定时间将样品取出，用 滤纸将样品表面的溶剂擦拭干净，随后将其放在40℃的烘箱中烘干，烘干后取出，待其冷 却至室温后称量其质量，记为W，单位为g。
为了减小实验操作误差，每一个样品的质量损失率均测试三次，最后取平均值作为 最终结果。其中，由于实施例1-3的数据相似，而实施例1的数据相对更好，因此本申请中仅记载实施例1的数据，实施例1以及实施例4的具体结果如图1和表4所示，实施例1、 实施例5-8以及对比例1的具体结果如图2和表5所示，实施例1、实施例5-8以及对比例 1在正己烷中的耐迁移性能如图3和表6所示，而样品的质量损失率按式(1-2)进行计算：
Figure BDA0003631576100000062
其中，η2表示迁移损失率，单位为％；W0表示样品浸泡前质量，单位为g；W表示样品浸 泡后质量，单位为g。
在食品模拟液中的耐迁移性能测试：根据82/711/EEC的要求，将PVC样品放入食品模拟溶液中进行耐迁移测试。试验方法和计算方法与耐抽出试验相似。测试过程中溶剂选择 正己烷用以模拟脂肪食品。
试验二、热稳定性测试
热重(TG)分析：从实施例1-3、实施例5-8以及对比例1中取出8-10mg样品，在氮气气 氛下，以氮气流速为50mL/min，20℃/min的升温速率从50℃升温至600℃，测试样品的热稳定性并得到TG和DTG谱图，具体如图4和图5所示，得到TG和DTG数据如表7所示。
需要说明的是，由于实施例1-3的数据相似，而实施例1的数据相对更好，因此本申请中仅记载实施例1的数据。
试验三、拉伸性能测试
参照ISO 527-5-2009《塑料拉伸性能的测定》，从实施例1-3、实施例5-8以及对比例1中取 出三个样品并制备成长度为10mm，宽度为2mm，厚度为1mm的试片，随后对上述样品进 行拉伸强度测试以及断裂伸长率测试(拉伸速率为50mm/min)，结果如图6和表8所示。
需要说明的是，由于实施例1-3的数据相似，而实施例1的数据相对更好，因此本申请中仅记载实施例1的数据。
试验四、耐热老化性能测试
参照GB/T9349-2002《热烘箱老化法》，从实施例1-3、实施例5-8以及对比例1-2中各取出 3份样品，随后放置于180℃的高温环境下进行老化，之后前期以20min的频率观察样品表 面的颜色变化，后期以40min的频率观察样品表面并记录，结果如图7所示。
需要说明的是，由于实施例1-3的数据相似，而实施例1的数据相对更好，因此本申请中仅记载实施例1的数据。
检测结果：
表3实施例1、实施例4的耐抽出及耐挥发性能分析表(质量损失率％)
水 无水乙醇 石油醚 活性炭
实施例1 0.1 1.5 17 8
实施例4 0.1 0.6 21 5
表4实施例1、实施例5-8、对比例1的耐抽出及耐挥发性能分析表(质量损失率％,6h)
Figure BDA0003631576100000071
Figure BDA0003631576100000081
表5实施例1、实施例5-8、对比例1在正己烷中耐迁移性能分析表 (质量损失率％，6h)
Figure BDA0003631576100000082
表6实施例1、实施例5-8、对比例1的热失重数据表
Figure BDA0003631576100000083
表7实施例1、实施例5-8、对比例1的拉伸应力－应变表
Figure BDA0003631576100000084
Figure BDA0003631576100000091
结合实施例1、实施例4-8、对比例1并结合表3-4、图1-2可以看出，全部实施例以及对比 例在水中的质量损失率均在0.5％以下，由此说明，本申请中的全部实施例以及对比例在水 中均没有明显增塑剂迁出，符合复合增塑剂迁出要求。
在极性溶液乙醇溶剂中，0％中碳链氯化石蜡的增塑聚氯乙烯质量损失率最大，达到 17.0％，复配中碳链氯化石蜡后，耐抽出性能得到显著提高。其中，当中碳链氯化石蜡的复 配量在30％时，增塑聚氯乙烯的质量损失率最小，仅为1.5％。由此说明，氯化石蜡的复配 对增塑聚氯乙烯在极性溶剂中的耐抽出性能有显著提高效果，其中，氯化石蜡30％的复配量 可以促使增塑聚氯乙烯在极性溶液中具备更为优良的耐抽出效果。
而将中碳链氯化石蜡替换为长碳链氯化石蜡时，增塑聚氯乙烯的质量损失率更小， 仅为0.6％，由此说明，相对于中碳链氯化石蜡来说，在极性溶液乙醇溶剂中，当增塑聚氯 乙烯选用长碳链氯化石蜡时具备更为优良的耐抽出效果，究其原因可能在于，长碳链氯化石 蜡的分子质量大于中碳链的分子质量。
在非极性溶液石油醚溶剂中，0％中碳链氯化石蜡的增塑聚氯乙烯质量损失率最大， 达到23.4％。而复配中碳链氯化石蜡后，耐抽出性能也显著提升，且随着中碳链氯化石蜡复 配比例的增加，质量损失率逐渐降低。当中碳链氯化石蜡复配比例达到40％时，增塑聚氯乙 烯的质量损失率达到最低15.6％，但是如果再增加中碳链氯化石蜡的复配比例，增塑聚氯乙 烯的质量损失率反而提升。
究其原因可能在于，由于中碳链氯化石蜡的分配比例太大，增塑剂与PVC之间的相容性变差，进而导致增塑聚氯乙烯的耐抽出性能变差，即氯化石蜡40％的复配量可以促使增 塑聚氯乙烯在非极性溶液中具备更为优良的耐抽出效果。
而将中碳链氯化石蜡替换为长碳链氯化石蜡后，增塑聚氯乙烯的质量损失率有所增 加，由此说明，相对于长碳链氯化石蜡来说，增塑聚氯乙烯采用中碳链氯化石蜡时，其在非 极性溶液中具备更为优良的耐抽出性能。究其原因可能在于，长碳链氯化石蜡与聚氯乙烯在 非极性溶液石油醚溶剂中的相容性不佳。
耐挥发性能测试以活性炭粉末作为模拟物，在100℃环境下进行。在耐挥发性能测试 中，0％中碳链氯化石蜡的增塑聚氯乙烯的质量损失率最大，达到9.5％。而复配中碳链氯化 石蜡后，随着中碳链氯化石蜡的复配比例的增加，质量损失率逐渐降低。
当中碳链氯化石蜡复配比例达到40％时，增塑聚氯乙烯的质量损失率达到最低7％， 但是如果再增加中碳链氯化石蜡的复配比例，增塑聚氯乙烯的质量损失率反而提升。
而将中碳链氯化石蜡替换为长碳链氯化石蜡后，增塑聚氯乙烯的质量损失率有所降 低，由此说明，相对于中碳链氯化石蜡来说，增塑聚氯乙烯采用长碳链氯化石蜡时，其具备 更为优良的耐挥发性能。
结合实施例1、实施例5-8、对比例1并结合表5、图3可以看出，正己烷中，在复 配中碳链氯化石蜡后，增塑聚氯乙烯的质量损失率明显有所降低，且随着中碳链氯化石蜡复 配比例的增加，增塑聚氯乙烯的质量损失率之间减少。当中碳链氯化石蜡复配比例为30％时，增塑聚氯乙烯的质量损失率最低，仅为19％。但是如果再增加中碳链氯化石蜡的复配比例，增塑聚氯乙烯的质量损失率却有所提升。另外，由图3可以看出，增塑剂的抽出主要发生在6h中，在6h后增塑聚氯乙烯的质量损失率基本没有很大的变化。
结合实施例1、实施例5-8、对比例1并结合表7、图3-4可以看出，实施例1、实施 例5-8、对比例1主要有两个热失重阶段。第一个热失重阶段在163-400℃，在这个阶段主 要是增塑剂的分解和PVC分解产生HCl。第二个热失重阶段在400-560℃，在这个阶段主要 是PVC大分子的结构重整和碳骨架的断裂。
从TG图上可以发现0％中碳链氯化石蜡的增塑聚氯乙烯的TG曲线在复配中碳链氯化石蜡后的增塑聚氯乙烯的TG曲线下方，表明复配氯化石蜡后增塑聚氯乙烯的热稳定性有一定提升。
对比表6中不同中碳链氯化石蜡复配量下增塑聚氯乙烯的热分解温度，Ti从251.6℃ (0％)最高提高到259.0℃(40％)，T10％从264.1℃(0％)最高提高到270.5℃(40％)，T50％从309.8℃(0％)最高提高到319.7℃(40％)。
由上述数据可以看出，随着中碳链氯化石蜡的比重增加，复合增塑剂的Ti、T10％、T50％均逐渐提升，但是当中碳链氯化石蜡的比重达到40％时，如果再增加中碳链氯化石蜡的比重，复合增塑剂的Ti、T10％、T50％却逐渐减小，由此说明，40％中碳链氯化石蜡的比重处于复合增塑剂热稳定性的最大峰值，40％中碳链氯化石蜡的比重为较优。
结合实施例1、实施例5-8、对比例1并结合表7、图6可以看出，对于增塑聚氯乙 烯的断裂伸长率：30％中碳链氯化石蜡(363.2％)>40％中碳链氯化石蜡(218.6％)>50％中碳链氯化石蜡(143.2％)>20％中碳链氯化石蜡(118.4％)＝10％中碳链氯化石蜡(118.4％)>0％中碳链氯化石蜡(76.8％)。
而对于增塑聚氯乙烯的拉伸强度，30％中碳链氯化石蜡(17.1MPa)>40％中碳链氯化 石蜡(12.7MPa)>50％中碳链氯化石蜡(10.4MPa)>20％中碳链氯化石蜡(7.7MPa)>10％中碳链氯化石蜡(7.2MPa)>0％中碳链氯化石蜡(4.2MPa)。
由上述数据可以看出，复合增塑剂中，随着中碳链氯化石蜡的比重增加，复合增塑剂的断裂伸长率以及拉伸强度均逐渐提升。但是当中碳链氯化石蜡的比重达到30％时，如果 再增加中碳链氯化石蜡的比重，复合增塑剂的断裂伸长率以及拉伸强度却逐渐提升，由此说 明，30％中碳链氯化石蜡的比重处于复合增塑剂断裂伸长率以及拉伸强度的最大峰值，30％ 中碳链氯化石蜡的比重为较优。
结合实施例1、实施例5-8、对比例1-2并结合图7可以看出，当复合增塑剂中仅为DEHP（对比例1）时，样品在60min时明显开始变红，在80min时样品明显变红，在220min时样品达到焦黑色。而当复合增塑剂中复配有中碳链氯化石蜡时，随着中碳链氯化石蜡的含量增多，样品的变色时间逐渐变慢，样品的静态耐老化时间逐渐变长。由此说明，中碳链氯化石蜡的添加可以有效增加增塑聚氯乙烯的耐老化性能。
当复合增塑剂中仅为氯化石蜡(对比例2)时，样品在20min就开始变红，100min 达到焦黑色，由此说明，中碳链氯化石蜡本身的耐热老化性能不佳，即中碳链氯化石蜡的添加并不是越多越好。而为了复合增塑剂其他性能考虑，50％氯化石蜡的添加量已经为较佳添 加量。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员 在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请 的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种复合增塑剂，其特征在于，由邻苯二甲酸二（2－乙基己）酯以及氯化石蜡组成，所述氯化石蜡为短碳链氯化石蜡、中碳链氯化石蜡以及长碳链氯化石蜡中的一种。
2.根据权利要求1所述的复合增塑剂，其特征在于：所述氯化石蜡为中碳链氯化石蜡。
3.根据权利要求1所述的复合增塑剂，其特征在于：所述邻苯二甲酸二（2－乙基己）酯与中碳链氯化石蜡的重量比例为1：（0-1）。
4.根据权利要求3所述的复合增塑剂，其特征在于：所述邻苯二甲酸二（2－乙基己）酯与中碳链氯化石蜡的重量比例为7：3。
5.根据权利要求3所述的复合增塑剂，其特征在于：所述邻苯二甲酸二（2－乙基己）酯与中碳链氯化石蜡的重量比例为6：4。
6.根据权利要求3所述的复合增塑剂，其特征在于：所述邻苯二甲酸二（2－乙基己）酯与中碳链氯化石蜡的重量比例为5：5。
7.一种增塑聚氯乙烯，其特征在于，由包括以下重量份的原料制成：40-60份PVC树脂粉、40-60份PVC糊树脂、50-70份权利要求1-5任一项所述的复合增塑剂以及2-5份亚磷酸一苯二异辛酯稳定剂。
8.根据权利要求7所述的增塑聚氯乙烯，其特征在于：由包括以下重量份的原料制成：50份PVC树脂粉、50份PVC糊树脂、60份权利要求1-4任一项所述的复合增塑剂以及2份亚磷酸一苯二异辛酯稳定剂。
9.一种权利要求7-8任一项所述的增塑聚氯乙烯的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将PVC树脂粉、PVC糊树脂、复合增塑剂以及亚磷酸一苯二异辛酯稳定剂混合搅拌，得到增塑聚氯乙烯糊状液；
（2）将增塑聚氯乙烯糊状液均匀涂抹于玻璃板上，随后将玻璃板进行恒温干燥，之后冷却得到增塑聚氯乙烯。
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