CN114873926B - Utg超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法 - Google Patents
Utg超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法，包括以下步骤：S1、在厚度为0.15mm的高铝玻璃背面和正面四周均覆上厚度为0.05mm的中粘高透保护膜，高铝玻璃正面四周分两次覆上宽度为30mm的中粘高透保护膜，获得覆膜高铝玻璃；S2、将n片覆膜高铝玻璃依次放置在减薄冶具上，获得减薄玻璃模组。本发明中，成功克服了传统玻璃减薄工艺中传统治具不能批量投产，成品玻璃上下与左右厚度不均匀、减薄表面的晶点问题，而且做到生产过程中的实时检测与测量，根据检测与测量数据随时调整生产参数与数据，并且也解决了玻璃切割后四边的毛刺抛光问题，提高生产效率和产品质量，降低生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及柔性折叠显示屏技术领域，尤其涉及UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法。
背景技术
柔性折叠屏为了书写与触碰等性能，其表面前面需贴合一片厚度为0.03-0.05mm的高铝超薄玻璃，玻璃越薄贴合性越好，玻璃的硬度、透光率和老化性是一般的显示屏保护膜无法比拟的，且玻璃破碎时又避免了化学钢化玻璃的锋利等优点，超薄玻璃既保护了柔性折叠屏又减少柔屏的折叠半径，使其不易分层，显示更清晰。
然而，首先，现有部分减薄设备只能将高铝玻璃减薄到0.15mm，无法达到柔屏技术要求，需要对玻璃的夹持治具与生产工艺进行改变与升级，其次，玻璃从减薄设备出来后，需要把玻璃在治具取下后再实时测量，在出现厚度尺寸未达标时，只能再次装上治具，这样非常不方便于生产，而且不能同时多片生产，效率不高。
发明内容
为了解决上述背景技术中所提到的技术问题，而提出的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法，包括以下步骤：
S1、在厚度为0.15mm的高铝玻璃背面和正面四周均覆上厚度为0.05mm的中粘高透保护膜，高铝玻璃正面四周分两次覆上宽度为30mm的中粘高透保护膜，获得覆膜高铝玻璃，且覆膜高铝玻璃正面镂空尺寸比超薄高铝玻璃成品四周尺寸大40mm；
S2、将n片覆膜高铝玻璃依次放置在减薄冶具上，获得减薄玻璃模组，其中，第1片覆膜高铝玻璃与第2片覆膜高铝玻璃间隔50mm，第n片覆膜高铝玻璃与第n-1片覆膜高铝玻璃间隔50mm，第1片覆膜高铝玻璃和第n片覆膜高铝玻璃分别作为厚度测量的前、后测试片；
S3、将减薄玻璃模组放置在传动托盘上，传动托盘放入减薄设备入料段的碳传动轴上，进行覆膜高铝玻璃的减薄工艺，减薄工艺包括以下步骤，其中，减薄玻璃模组相对传动托盘分为上面、左面、下面、右面四个侧立面；
S31、经过减薄设备的前纯水喷淋段对减薄玻璃模组进行喷淋清洗，在减薄玻璃模组中的覆膜高铝玻璃的正面镂空处形成水膜，清洗完成后进入减薄反应段；
S32、在减薄反应段，移动喷头架通过喷嘴进行往复摆动喷雾，使得玻璃减薄药液以扇形喷雾的方式从上往下喷洒在减薄玻璃模组上，移动喷头架摆动方向与碳传动轴的传动方向垂直，且减薄玻璃模组在碳传动轴采用前进300mm、后退200mm的前进方式往复运动，并在25℃恒温玻璃减薄药液中蚀刻25-30min，且在减薄反应段，每间隔1.5m设置有药水幕帘液刀；
S33、减薄玻璃模组从减薄反应段出来后，进入减薄设备的后纯水喷淋段进行喷淋清洗，清洗完成后从出料段出料，完成上面单侧减薄工艺；
S34、旋转减薄玻璃模组，使得原下面朝上放置在传动托盘上，重复步骤S31-S33，完成原下面单侧减薄工艺；
S35、旋转减薄玻璃模组，使得原左面朝上放置在传动托盘上，重复步骤S31-S33，完成原左面单侧减薄工艺；
S36、旋转减薄玻璃模组，使得原右面朝上放置在传动托盘上，重复步骤S31-S33，完成原右面单侧减薄工艺；
S37、上、下、左、右四面单侧减薄工艺依次完成后，减薄玻璃模组的减薄工艺完成，通过大深喉千分尺测厚规测量前、后测试片的厚度A，判断减薄玻璃模组是否达到产品厚度要求标准，产品厚度要求标准为：前、后测试片的9点检测厚度A范围在A-0.01mm至A+0.01mm之间；
若未达到产品厚度要求标准，则根据测量出来的厚度值，调整减薄设备的生产参数及数据，生产参数包括碳传动轴的传动速度、移动喷头架的往复摆动速度、喷嘴的喷头压力、移动喷头架与碳传动轴在竖直方向上的相对距离、玻璃减薄药液的浓度与温度，并对未达到产品厚度要求标准的减薄玻璃模组重复步骤S3；
S4、对检测合格的减薄玻璃模组，拆开减薄冶具，依次取出减薄后的覆膜高铝玻璃，利用激光切割技术对减薄后的覆膜高铝玻璃进行切割，获得高铝玻璃成品；
S5、在高铝玻璃成品正面和背面覆上厚度为0.05mm的中粘高透保护膜，并将其放入四边钝化抛光冶具内，随四边钝化抛光冶具一同放入减薄设备入料段的碳传动轴上，重复步骤S31-S33，完成高铝玻璃成品的四边钝化，获得超薄高铝玻璃成品，其中，在减薄反应段中，四边钝化抛光冶具在碳传动轴上按照800-1000mm/min的传动速度向前传动，并在25℃恒温玻璃减薄药液中蚀刻15-20min；
S6、先通过超平吸气平台吸附定位超薄高铝玻璃成品，撕去超薄高铝玻璃成品正面和背面的中粘高透保护膜，再把超薄高铝玻璃成品放到光学检测平台进行外观检测，外观检测标准为：超薄高铝玻璃成品的9点检测厚度B范围在B-0.01mm至B+0.01mm之间，且玻璃表面无晶点、划伤与水流纹，检测合格的超薄高铝玻璃成品放在玻璃基板上进行双面覆膜，获得UTG超薄柔性玻璃。
作为上述技术方案的进一步描述：
还包括组装底模，组装底模四周设有固定孔，固定孔两侧设有第一定位柱，所述减薄冶具包括前、后固定板和角固定模块，前、后固定板中间开设有第一定位凹槽，四周开设有第一螺杆孔，前、后固定板顶部设有位于第一螺杆孔两侧的第二定位柱，前、后固定板底部设有位于第一螺杆孔两侧的第一定位盲孔，角固定块上开设有第二螺杆孔和第二定位凹槽，角固定块顶部设有位于第二螺杆孔两侧的第三定位柱，角固定块底部设有位于第二螺杆孔两侧的第二定位盲孔。
作为上述技术方案的进一步描述：
在步骤S2中，获得减薄玻璃模组的具体步骤如下所示：
S21、将组装底模正面朝上放置平放在桌子上，将PVC螺杆的螺帽朝下放置在组装底模四周固定孔内；
S22、前固定板正面朝上放置在组装底模上，PVC螺杆穿过前固定板四周第一螺杆孔，第一定位柱插入前固定板底部的第一定位盲孔内；
S23、前固定板四周放上第一层角固定块，PVC螺杆穿过第二螺杆孔，前固定板上的第二定位柱插入第二定位盲孔内，将第1片覆膜高铝玻璃放置在第二定位凹槽内，并使其镂空面朝上；
S24、在第一层角固定块上累加放置五层角固定块，PVC螺杆穿过第二螺杆孔，第三定位柱插入第二定位盲孔内，将第2片覆膜高铝玻璃放置在第六层角固定块上的第二定位凹槽内，使得第2片覆膜高铝玻璃与第1片覆膜高铝玻璃间隔50mm；
S25、在第2片覆膜高铝玻璃四周放置一层角固定块，并在该层角固定块上放上第3片覆膜高铝玻璃，重复上述步骤，直到第n-1片覆膜高铝玻璃放置完成；
S26、在第n-1片覆膜高铝玻璃上放置五层角固定块后，先放上第n片覆膜高铝玻璃，再将后固定板正面朝下放置在第n片覆膜高铝玻璃上，再将固定螺母旋合在PVC螺杆外侧，并压紧后固定板；
S27、从组装底模上取出减薄玻璃模组，减薄玻璃模组包括前、后固定板，以及PVC螺杆、螺母，角固定块和n片膜高铝玻璃。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述玻璃减薄药液包括90％DI纯水、5％浓度为50％的氢氟酸、1％浓度为98％的硫酸、3％浓度为36％的盐酸、1％浓度为85％的磷酸。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述移动喷头架在变频电机的驱动下往复摆动，且移动喷头架上的喷嘴采用V字布局，每个喷嘴的间距为100mm，移动喷头架的水平移动距离为120-150mm，移动喷头架(8)的竖直移动距离为50-150mm。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述四边钝化抛光冶具四周开设有溢流口，且溢流口底部高于四边钝化抛光冶具底部上表壁1mm。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：通过特制的超薄柔性高铝玻璃的减薄治具，以及升级改善生产工艺达到批量生产厚度为0.03-0.05mm超薄柔性高铝玻璃，使得超薄柔性高铝玻璃在从减薄设备出来后，不需要把玻璃在减薄治具中取下后再进行测量，而是通过减薄模组的前、后测试片检测玻璃的厚度，方便实时检测，其中，在出现厚度公差尺寸未达标时，根据厚度公差重新设置减薄设备的生产参数和数据，并将整个减薄玻璃模组重新走一遍减薄流程即可，而且减薄治具可以根据工艺与生产要求进行随意组合并多片生产，提高生产效率。
附图说明
图1示出了根据本发明实施例提供的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法的减薄玻璃模组的正视示意图；
图2示出了根据本发明实施例提供的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法的组装底模的俯视示意图；
图3示出了根据本发明实施例提供的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法的组装底模的仰视示意图；
图4示出了根据本发明实施例提供的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法的前固定板的俯视示意图；
图5示出了根据本发明实施例提供的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法的前固定板的仰视示意图；
图6示出了根据本发明实施例提供的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法的角固定块的俯视示意图；
图7示出了根据本发明实施例提供的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法的角固定块的俯视示意图；
图8示出了根据本发明实施例提供的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法的移动喷头架的结构示意图；
图9示出了根据本发明实施例提供的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法的四边钝化抛光冶具的俯视示意图；
图10示出了根据本发明实施例提供的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法的四边钝化抛光冶具的正剖示意图；
图11示出了根据本发明实施例提供的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法的移动喷头架和碳传动轴的分布示意图。
图例说明：
11、固定孔；12、第一定位柱；21、第一定位凹槽；22、第一螺杆孔；23、第二定位柱；24、第一定位盲孔；31、第二螺杆孔；32、第二定位凹槽；33、第二螺杆孔；34、第二定位盲孔；4、覆膜高铝玻璃；41、第1片覆膜高铝玻璃；42、第2片覆膜高铝玻璃；43、第3片覆膜高铝玻璃；4a、第n片覆膜高铝玻璃；4b、第n-1片覆膜高铝玻璃；5、减薄玻璃模组；6、传动托盘；7、碳传动轴；8、移动喷头架；81、喷嘴；9、四边钝化抛光冶具；91、溢流口。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
请参阅图1-11，本发明提供一种技术方案：UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法，包括以下步骤：
S1、在厚度为0.15mm的高铝玻璃背面和正面四周均覆上厚度为0.05mm的中粘高透保护膜，高铝玻璃正面四周分两次覆上宽度为30mm的中粘高透保护膜，获得覆膜高铝玻璃4，且覆膜高铝玻璃4正面镂空尺寸比超薄高铝玻璃成品四周尺寸大40mm，使得减薄切割后的成品玻璃厚度更加均匀；
S2、将n片覆膜高铝玻璃4依次放置在减薄冶具上，获得减薄玻璃模组5，其中，第1片覆膜高铝玻璃41与第2片覆膜高铝玻璃42间隔50mm，第n片覆膜高铝玻璃4a与第n-1片覆膜高铝玻璃4b间隔50mm，第1片覆膜高铝玻璃41和第n片覆膜高铝玻璃4a分别作为厚度测量的前、后测试片，方便在生产过程中对玻璃厚度进行实时测量与检测，根据实时测量和检测的结果对生产线中减薄玻璃药液的浓度进行掌握，以便随时调整生产参数与数据；
其中，还包括组装底模，组装底模为厚度为30mm的PVC板，组装底模四周设有固定孔11，固定孔11两侧设有第一定位柱12，减薄冶具包括前、后固定板和角固定模块，前、后固定板中间开设有第一定位凹槽21，四周开设有第一螺杆孔22，前、后固定板顶部设有位于第一螺杆孔22两侧的第二定位柱23，前、后固定板底部设有位于第一螺杆孔22两侧的第一定位盲孔24，角固定块上开设有第二螺杆孔31和第二定位凹槽32，角固定块顶部设有位于第二螺杆孔31两侧的第三定位柱33，角固定块底部设有位于第二螺杆孔31两侧的第二定位盲孔34；
进一步地，在步骤S2中，获得减薄玻璃模组5的具体步骤如下所示：
S21、将组装底模正面朝上放置平放在桌子上，将PVC螺杆的螺帽朝下放置在组装底模四周固定孔11内；
S22、前固定板正面朝上放置在组装底模上，PVC螺杆穿过前固定板四周第一螺杆孔22，第一定位柱12插入前固定板底部的第一定位盲孔24内；
S23、前固定板四周放上第一层角固定块，PVC螺杆穿过第二螺杆孔31，前固定板上的第二定位柱23插入第二定位盲孔34内，将第1片覆膜高铝玻璃41放置在第二定位凹槽32内，并使其镂空面朝上；
S24、在第一层角固定块上累加放置五层角固定块，PVC螺杆穿过第二螺杆孔31，第三定位柱33插入第二定位盲孔34内，将第2片覆膜高铝玻璃42放置在第六层角固定块上的第二定位凹槽32内，使得第2片覆膜高铝玻璃42与第1片覆膜高铝玻璃41间隔50mm，目的是便于大深喉千分尺测厚规在线测量前测试片的实时厚度；
S25、在第2片覆膜高铝玻璃42四周放置一层角固定块，并在该层角固定块上放上第3片覆膜高铝玻璃43，重复上述步骤，直到第n-1片覆膜高铝玻璃4b放置完成；
S26、在第n-1片覆膜高铝玻璃4b上放置五层角固定块后，先放上第n片覆膜高铝玻璃4a，再将后固定板正面朝下放置在第n片覆膜高铝玻璃4a上，再将固定螺母旋合在PVC螺杆外侧，并压紧后固定板，第n片高铝玻璃4a和第n-片覆膜高铝玻璃4b间隔50mm，目的是便于大深喉千分尺测厚规在线测量后测试片的实时厚度；
S27、从组装底模上取出减薄玻璃模组5，减薄玻璃模组5包括前、后固定板，以及PVC螺杆、螺母，角固定块和n片膜高铝玻璃4；
通过步骤S2，组装厚度为0.15mm高铝玻璃，既保证了玻璃在减薄过程中的反应间距问题，又不受玻璃大小尺寸限制，并可以根据工艺与生产的要求进行随意的组合并进行多片生产，生产效率大幅提高，且减薄治具不仅可以重复利用，进一步地，组装底模和前、后固定板针对同样尺寸的玻璃来反复利用，而角固定块不受尺寸限制，可以针对任意尺寸的玻璃来重复利用，提高减薄冶具的实用性和使用灵活性，而且整个减薄玻璃模组可以通过前、后测试片的在线实时测量来判断整个减薄玻璃模组上的玻璃减薄厚度的实时变化情况，并根据测量出来的厚度值为再生产提供数据调整依据；
S3、将减薄玻璃模组5放置在传动托盘6上，传动托盘6放入减薄设备入料段的碳传动轴7上，进行覆膜高铝玻璃4的减薄工艺，减薄工艺包括以下步骤，其中，减薄玻璃模组5相对传动托盘6分为上面、左面、下面、右面四个侧立面，采用单面立式减薄的工艺方法，更有效地控制玻璃的厚度；
S31、经过减薄设备的前纯水喷淋段对减薄玻璃模组5进行喷淋清洗，在减薄玻璃模组5中的覆膜高铝玻璃4的正面镂空处形成水膜，清洗完成后进入减薄反应段，前纯水喷淋使得玻璃表面形成水膜，避免玻璃减薄药液直接与玻璃表面接触，产生激进反应，通过水膜保护玻璃，避免出现花屏问题；
S32、在减薄反应段，移动喷头架8通过喷嘴81进行往复摆动喷雾，使得玻璃减薄药液以扇形喷雾的方式从上往下喷洒在减薄玻璃模组5上，移动喷头架8摆动方向与碳传动轴7的传动方向垂直，减薄玻璃模组5在碳传动轴7采用前进300mm、后退200mm的前进方式往复运动，并在25℃恒温玻璃减薄药液中蚀刻25-30min，且在减薄反应段，每间隔1.5m设置有药水幕帘液刀，其中，玻璃减薄药液包括90％DI纯水、5％浓度为50％的氢氟酸、1％浓度为98％的硫酸、3％浓度为36％的盐酸、1％浓度为85％的磷酸，移动喷头架8在变频电机的驱动下往复摆动，具体的，变频电机的输出轴通过曲柄连杆机构与移动喷头架8连接，变频电机每转一圈，移动喷头架8往复摆动一次，且移动喷头架8上的喷嘴81采用V字布局，每个喷嘴81的间距为100mm，喷嘴81的流量与压力大小均可调，移动喷头架8的水平移动距离为120-150mm，竖直移动距离为50-150mm；
首先，移动喷头架8的相对碳传动轴7的上、下、左、右位置可调，移动喷头架8的往复摆动速度和移动距离可调，喷嘴81的压力可调，碳传动轴7的传动方式和传动速度可调，上述调节使得玻璃减薄药液无规则的均匀的喷淋在玻璃上，避免玻璃表面某处因玻璃减薄药液不均匀而过度反应，导致玻璃表面反应不均匀而带来玻璃厚度不均的问题，提高玻璃成品质量，其次，通药水幕帘液刀除去玻璃表面残留的反应产物，避免出现玻璃表面出现晶点；
S33、减薄玻璃模组5从减薄反应段出来后，进入减薄设备的后纯水喷淋段进行喷淋清洗，清洗完成后从出料段出料，完成上面单侧减薄工艺，后纯水喷淋除去玻璃表面残留药液；
S34、旋转减薄玻璃模组5，使得原下面朝上放置在传动托盘6上，重复步骤S31-S33，完成原下面单侧减薄工艺；
S35、旋转减薄玻璃模组5，使得原左面朝上放置在传动托盘6上，重复步骤S31-S33，完成原左面单侧减薄工艺；
S36、旋转减薄玻璃模组5，使得原右面朝上放置在传动托盘6上，重复步骤S31-S33，完成原右面单侧减薄工艺；
S37、上、下、左、右四面单侧减薄工艺依次完成后，减薄玻璃模组5的减薄工艺完成，通过大深喉千分尺测厚规测量前、后测试片的厚度A，判断减薄玻璃模组5是否达到产品厚度要求标准，产品厚度要求标准为：前、后测试片的9点检测厚度A范围在A-0.01mm至A+0.01mm之间；
若未达到产品厚度要求标准，则根据测量出来的厚度值，调整减薄设备的生产参数及数据，生产参数包括碳传动轴7的传动速度、移动喷头架8的往复摆动速度、喷嘴81的喷头压力、移动喷头架8与碳传动轴7在竖直方向上的相对距离、玻璃减薄药液的浓度与温度，并对未达到产品厚度要求标准的减薄玻璃模组5重复步骤S3；
如以160*200的玻璃为例，其厚度公差为±0.005mm，首先，在经过减薄设备后存在以下两种未达到产品厚度要求标准：
情况一：玻璃厚度公差大于﹢0.005mm，其相对应的生产参数及数据调整方式为：(1)减慢碳传动轴7的传动速度，增加反应时间；(2)增大玻璃减薄药液的浓度比，加快反应速度；(3)增大喷嘴81的喷头压力；
情况二：玻璃厚度公差小于-0.005mm，其相对应的生产参数及数据调整方式为：(1)加快碳传动轴7的传动速度，缩短反应时间；(2)降低玻璃减薄药液的浓度比和药液温度，减缓反应速度；(3)减小喷嘴81的喷头压力；
其次，对于玻璃厚度在合格范围内，但玻璃表面有晶点、划伤、水流纹的情况，同样需要调整生产参数及数据，其相对应的生产参数及数据调整方式为：(1)增大移动喷头架8的往复摆动速度并加大移动距离；(2)降低移动喷头架8与碳传动轴7在竖直方向上的相对距离；(3)降低玻璃减薄药液的浓度比和药液温度，减缓反应速度；
S4、对检测合格的减薄玻璃模组5，拆开减薄冶具，依次取出减薄后的覆膜高铝玻璃4，利用激光切割技术对减薄后的覆膜高铝玻璃4进行切割，获得高铝玻璃成品；
S5、在高铝玻璃成品正面和背面覆上厚度为0.05mm的中粘高透保护膜，并将其放入四边钝化抛光冶具9内，随四边钝化抛光冶具9一同放入减薄设备入料段的碳传动轴7上，重复步骤S31-S33，完成高铝玻璃成品的四边钝化，获得超薄高铝玻璃成品，其中，在减薄反应段中，四边钝化抛光冶具9在碳传动轴7上按照800-1000mm/min的传动速度向前传动，并在25℃恒温玻璃减薄药液中蚀刻15-20min，其中，四边钝化抛光冶具9四周开设有溢流口91，且溢流口91底部高于四边钝化抛光冶具9底部上表壁1mm，化学抛光钝化玻璃四边相较于物理抛光成品率高，尺寸精准，而且是单片抛光减薄，不存在分片难的问题；
S6、先通过超平吸气平台吸附定位超薄高铝玻璃成品，撕去超薄高铝玻璃成品正面和背面的中粘高透保护膜，再把超薄高铝玻璃成品放到光学检测平台进行外观检测，外观检测标准为：超薄高铝玻璃成品的9点检测厚度B范围在B-0.01mm至B+0.01mm之间，且玻璃表面无晶点、划伤与水流纹，检测合格的超薄高铝玻璃成品放在玻璃基板上进行双面覆膜，获得UTG超薄柔性玻璃。
本发明中，通过特制的超薄柔性高铝玻璃的减薄治具，以及升级改善生产工艺达到批量生产厚度为0.03-0.05mm超薄柔性高铝玻璃，使得超薄柔性高铝玻璃在从减薄设备出来后，不需要把玻璃在减薄治具中取下后再进行测量，而是通过减薄模组的前、后测试片检测玻璃的厚度，方便实时检测，其中，在出现厚度公差尺寸未达标时，根据厚度公差重新设置减薄设备的生产参数和数据，并将整个减薄玻璃模组重新走一遍减薄流程即可，而且减薄治具可以根据工艺与生产要求进行随意组合并多片生产，提高生产效率。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、在厚度为0.15mm的高铝玻璃背面和正面四周均覆上厚度为0.05mm的中粘高透保护膜，高铝玻璃正面四周分两次覆上宽度为30mm的中粘高透保护膜，获得覆膜高铝玻璃(4)，且覆膜高铝玻璃(4)正面镂空尺寸比超薄高铝玻璃成品四周尺寸大40mm；
S2、将n片覆膜高铝玻璃(4)依次放置在减薄冶具上，获得减薄玻璃模组(5)，其中，第1片覆膜高铝玻璃(41)与第2片覆膜高铝玻璃(42)间隔50mm，第n片覆膜高铝玻璃(4a)与第n-1片覆膜高铝玻璃(4b)间隔50mm，第1片覆膜高铝玻璃(41)和第n片覆膜高铝玻璃(4a)分别作为厚度测量的前、后测试片；
S3、将减薄玻璃模组(5)放置在传动托盘(6)上，传动托盘(6)放入减薄设备入料段的碳传动轴(7)上，进行覆膜高铝玻璃(4)的减薄工艺，减薄工艺包括以下步骤，其中，减薄玻璃模组(5)相对传动托盘(6)分为上面、左面、下面、右面四个侧立面；
S31、经过减薄设备的前纯水喷淋段对减薄玻璃模组(5)进行喷淋清洗，在减薄玻璃模组(5)中的覆膜高铝玻璃(4)的正面镂空处形成水膜，清洗完成后进入减薄反应段；
S32、在减薄反应段，移动喷头架(8)通过喷嘴(81)进行往复摆动喷雾，使得玻璃减薄药液以扇形喷雾的方式从上往下喷洒在减薄玻璃模组(5)上，移动喷头架(8)摆动方向与碳传动轴(7)的传动方向垂直，减薄玻璃模组(5)在碳传动轴(7)采用前进300mm、后退200mm的前进方式往复运动，并在25℃恒温玻璃减薄药液中蚀刻25-30min，且在减薄反应段，每间隔1.5m设置有药水幕帘液刀；
S33、减薄玻璃模组(5)从减薄反应段出来后，进入减薄设备的后纯水喷淋段进行喷淋清洗，清洗完成后从出料段出料，完成上面单侧减薄工艺；
S34、旋转减薄玻璃模组(5)，使得原下面朝上放置在传动托盘(6)上，重复步骤S31-S33，完成原下面单侧减薄工艺；
S35、旋转减薄玻璃模组(5)，使得原左面朝上放置在传动托盘(6)上，重复步骤S31-S33，完成原左面单侧减薄工艺；
S36、旋转减薄玻璃模组(5)，使得原右面朝上放置在传动托盘(6)上，重复步骤S31-S33，完成原右面单侧减薄工艺；
S37、上、下、左、右四面单侧减薄工艺依次完成后，减薄玻璃模组(5)的减薄工艺完成，通过大深喉千分尺测厚规测量前、后测试片的厚度A，判断减薄玻璃模组(5)是否达到产品厚度要求标准，产品厚度要求标准为：前、后测试片的9点检测厚度A范围在A-0.01mm至A+0.01mm之间；
若未达到产品厚度要求标准，则根据测量出来的厚度值，调整减薄设备的生产参数及数据，生产参数包括碳传动轴(7)的传动速度、移动喷头架(8)的往复摆动速度、喷嘴(81)的喷头压力、移动喷头架(8)与碳传动轴(7)在竖直方向上的相对距离、玻璃减薄药液的浓度与温度，并对未达到产品厚度要求标准的减薄玻璃模组(5)重复步骤S3；
S4、对检测合格的减薄玻璃模组(5)，拆开减薄冶具，依次取出减薄后的覆膜高铝玻璃(4)，利用激光切割技术对减薄后的覆膜高铝玻璃(4)进行切割，获得高铝玻璃成品；
S5、在高铝玻璃成品正面和背面覆上厚度为0.05mm的中粘高透保护膜，并将其放入四边钝化抛光冶具(9)内，随四边钝化抛光冶具(9)一同放入减薄设备入料段的碳传动轴(7)上，重复步骤S31-S33，完成高铝玻璃成品的四边钝化，获得超薄高铝玻璃成品，其中，在减薄反应段中，四边钝化抛光冶具(9)在碳传动轴(7)上按照800-1000mm/min的传动速度向前传动，并在25℃恒温玻璃减薄药液中蚀刻15-20min；
S6、先通过超平吸气平台吸附定位超薄高铝玻璃成品，撕去超薄高铝玻璃成品正面和背面的中粘高透保护膜，再把超薄高铝玻璃成品放到光学检测平台进行外观检测，外观检测标准为：超薄高铝玻璃成品的9点检测厚度B范围在B-0.01mm至B+0.01mm之间，且玻璃表面无晶点、划伤与水流纹，检测合格的超薄高铝玻璃成品放在玻璃基板上进行双面覆膜，获得UTG超薄柔性玻璃。
2.根据权利要求1所述的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法，其特征在于，还包括组装底模，组装底模四周设有固定孔(11)，固定孔(11)两侧设有第一定位柱(12)，所述减薄冶具包括前、后固定板和角固定模块，前、后固定板中间开设有第一定位凹槽(21)，四周开设有第一螺杆孔(22)，前、后固定板顶部设有位于第一螺杆孔(22)两侧的第二定位柱(23)，前、后固定板底部设有位于第一螺杆孔(22)两侧的第一定位盲孔(24)，角固定块上开设有第二螺杆孔(31)和第二定位凹槽(32)，角固定块顶部设有位于第二螺杆孔(31)两侧的第三定位柱(33)，角固定块底部设有位于第二螺杆孔(31)两侧的第二定位盲孔(34)。
3.根据权利要求2所述的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法，其特征在于，在步骤S2中，获得减薄玻璃模组的具体步骤如下所示：
S21、将组装底模正面朝上放置平放在桌子上，将PVC螺杆的螺帽朝下放置在组装底模四周固定孔(11)内；
S22、前固定板正面朝上放置在组装底模上，PVC螺杆穿过前固定板四周第一螺杆孔(22)，第一定位柱(12)插入前固定板底部的第一定位盲孔(24)内；
S23、前固定板四周放上第一层角固定块，PVC螺杆穿过第二螺杆孔(31)，前固定板上的第二定位柱(23)插入第二定位盲孔(34)内，将第1片覆膜高铝玻璃(41)放置在第二定位凹槽(32)内，并使其镂空面朝上；
S24、在第一层角固定块上累加放置五层角固定块，PVC螺杆穿过第二螺杆孔(31)，第三定位柱(33)插入第二定位盲孔(34)内，将第2片覆膜高铝玻璃(42)放置在第六层角固定块上的第二定位凹槽(32)内，使得第2片覆膜高铝玻璃(42)与第1片覆膜高铝玻璃(41)间隔50mm；
S25、在第2片覆膜高铝玻璃(42)四周放置一层角固定块，并在该层角固定块上放上第3片覆膜高铝玻璃(43)，重复上述步骤，直到第n-1片覆膜高铝玻璃(4b)放置完成；
S26、在第n-1片覆膜高铝玻璃(4b)上放置五层角固定块后，先放上第n片覆膜高铝玻璃(4a)，再将后固定板正面朝下放置在第n片覆膜高铝玻璃(4a)上，再将固定螺母旋合在PVC螺杆外侧，并压紧后固定板；
S27、从组装底模上取出减薄玻璃模组(5)，减薄玻璃模组(5)包括前、后固定板，以及PVC螺杆、螺母，角固定块和n片膜高铝玻璃(4)。
4.根据权利要求1所述的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法，其特征在于，所述玻璃减薄药液包括90％DI纯水、5％浓度为50％的氢氟酸、1％浓度为98％的硫酸、3％浓度为36％的盐酸、1％浓度为85％的磷酸。
5.根据权利要求1所述的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法，其特征在于，所述移动喷头架(8)在变频电机的驱动下往复摆动，且移动喷头架(8)上的喷嘴(81)采用V字布局，每个喷嘴(81)的间距为100mm，移动喷头架(8)的水平移动距离为120-150mm，移动喷头架(8)的竖直移动距离为50-150mm。
6.根据权利要求1所述的UTG超薄柔性玻璃减薄生产工艺方法，其特征在于，所述四边钝化抛光冶具(9)四周开设有溢流口(91)，且溢流口(91)底部高于四边钝化抛光冶具(9)底部上表壁1mm。
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