CN114871591B - 动力电池铝壳切割挡渣及下料设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种动力电池铝壳切割挡渣及下料设备，包括：底座；输送带单元，所述输送带单元安装于所述底座上；挡渣板单元，所述挡渣板单元安装于所述底座上，所述挡渣板单元位于所述输送带单元上方，所述挡渣板单元伸入铝壳方管内，并跟随所述铝壳方管同步转动；可升降翻转下料单元，所述可升降翻转下料单元安装于所述底座上，所述可升降翻转下料单元靠近激光切管机的卡盘设置，所述铝壳方管停靠在所述可升降翻转下料单元上方。

Description

动力电池铝壳切割挡渣及下料设备

技术领域

本发明涉及运输设备技术领域，具体地说，涉及一种动力电池铝壳切割挡渣及下料设备。

背景技术

在动力电池铝管的精准切割过程中，聚焦后的激光束照射铝壳方管，瞬间熔化或汽化铝壳方管，再通过高压气体吹走熔化或汽化的铝壳方管，形成割缝，但在切割过程中会形成熔渣粘附在铝壳内壁，需要增加一道工序做后续熔渣处理，这样不仅加大了生产成本，也降低了生产效率，难以满足大批量生产需求。因此，有必要研发一种机构来简化生产流程，以提高生产效率。

发明内容

为达到上述目的，本发明公开了一种动力电池铝壳切割挡渣及下料设备，包括：

底座；

输送带单元，所述输送带单元安装于所述底座上；

挡渣板单元，所述挡渣板单元安装于所述底座上，所述挡渣板单元位于所述输送带单元上方，所述挡渣板单元伸入铝壳方管内，并跟随所述铝壳方管同步转动；

可升降翻转下料单元，所述可升降翻转下料单元安装于所述底座上，所述可升降翻转下料单元靠近激光切管机的卡盘设置，所述铝壳方管停靠在所述可升降翻转下料单元上方。

优选的，所述挡渣板单元包括：

固定架，所述固定架安装于所述底座上；

挡渣板安装座，所述挡渣板安装座固定安装于所述固定架上，所述挡渣板安装座位于所述输送带单元上方；

挡渣板伸缩通道，所述挡渣板伸缩通道横向设于所述挡渣板安装座内，所述挡渣板伸缩通道内底部连通于所述挡渣板安装座底端；

伸缩电机，所述伸缩电机安装于所述挡渣板伸缩通道内；

旋转电机，所述旋转电机通过连接座安装于所述伸缩电机输出端，所述旋转电机与所述激光切管机的卡盘同步转动；

挡渣板，所述挡渣板可拆卸安装于所述旋转电机输出端，所述挡渣板伸入所述铝壳方管内，所述挡渣板远离旋转电机端位于所述铝壳方管的切口部位。

优选的，所述可升降翻转下料单元包括：

升降气缸，所述升降气缸竖直安装于所述底座上；

L型升降架，所述L型升降架固定安装于所述升降气缸输出端，所述L型升降架靠近所述激光切管机的卡盘设置；

支撑横板，所述支撑横板铰接于所述L型升降架竖直段，所述铝壳方管停靠在所述支撑横板上方；

翻转气缸，所述翻转气缸一端铰接于所述L型升降架水平段，所述翻转气缸另一端与所述支撑横板铰接。

优选的，所述挡渣板上等间距开设有多个腰型镂空孔。

优选的，所述输送带单元为皮带输送线。

优选的，还包括：

熔渣清扫单元，所述熔渣清扫单元可滑动安装于所述挡渣板伸缩通道内，所述熔渣清扫单元用于完成所述挡渣板表面的熔渣清扫；

上滑槽，所述上滑槽开设于所述挡渣板安装座顶端，所述上滑槽槽底端连通于所述挡渣板伸缩通道内，所述上滑槽开槽方向与所述挡渣板长度方向一致；

锁紧螺杆，所述锁紧螺杆滑动连接于所述上滑槽内，所述锁紧螺杆底端与所述熔渣清扫单元连接；

锁紧螺块，所述锁紧螺块套设于所述锁紧螺杆顶端；

其中，所述挡渣板远离旋转电机端的宽度大于所述挡渣板靠近旋转电机端的宽度，所述挡渣板远离旋转电机端用于驱动所述熔渣清扫单元工作。

优选的，所述熔渣清扫单元包括：

清扫座，所述清扫座滑动安装于所述挡渣板伸缩通道内，所述锁紧螺杆竖直连接于所述清扫座顶端；

清扫通道，所述清扫通道横向设于所述清扫座内，并穿过所述清扫座侧壁，所述挡渣板远离旋转电机端穿设所述清扫通道设置；

滚轮安装槽，所述滚轮安装槽开设于所述清扫通道内侧壁上；

驱动滚轮，所述驱动滚轮安装于所述滚轮安装槽内，所述挡渣板远离旋转电机端贴靠所述驱动滚轮设置；

第一带轮传动室，两个所述第一带轮传动室以所述滚轮安装槽为中心上下对称设于所述清扫座内；

第一转轴，所述第一转轴一端伸入所述滚轮安装槽内，并与所述驱动滚轮连接，所述第一转轴另一端伸入所述第一带轮传动室内；

第二带轮传动室，两个所述第二带轮传动室以所述清扫通道为中心上下对称设于所述清扫座内；

第一带轮，其中一个所述第一带轮设于所述第一带轮传动室内，并安装于所述第一转轴上，其中另一个所述第一带轮设于所述第二带轮传动室内，第一传动皮带套设于两个所述第一带轮上；

圆刷板，两个所述圆刷板上下并列分布于所述清扫通道内，所述挡渣板远离旋转电机端贴靠于两个所述圆刷板之间；

第二转轴，所述第二转轴一端伸入所述清扫通道内，并与所述圆刷板连接，所述第二转轴另一端伸入所述第二带轮传动室内，其中另一个所述第一带轮安装于所述第二转轴上。

优选的，所述熔渣清扫单元还包括：

斜齿轮传动室，两个所述斜齿轮传动室以所述滚轮安装槽为中心上下对称设于所述清扫座内，所述斜齿轮传动室位于所述第一带轮传动室远离可升降翻转下料单元端；

啮合的一对斜齿轮，所述斜齿轮设于所述斜齿轮传动室内，其中一个所述斜齿轮通过第三转轴安装于所述斜齿轮传动室内；

第二带轮，其中一个所述第二带轮设于所述第一带轮传动室内，并安装于所述第一转轴上，其中另一个所述第二带轮设于所述斜齿轮传动室内，并安装于所述第三转轴上，第二传动皮带套设于两个所述第二带轮上；

丝杆传动室，两个所述丝杆传动室以所述清扫通道为中心上下对称设于所述清扫座内，所述丝杆传动室位于所述第二带轮传动室远离可升降翻转下料单元端；

横移通道，所述横移通道连通于所述丝杆传动室和清扫通道之间；

横移丝杆，所述横移丝杆安装于所述丝杆传动室内，所述横移丝杆一端伸入所述斜齿轮传动室内，并与其中另一个所述斜齿轮连接；

横移滑块，所述横移滑块滑动连接于所述丝杆传动室内，所述横移滑块套设于所述横移丝杆上；

顶升槽，所述顶升槽开设于所述丝杆传动室内壁远离横移通道端；

顶升杆，所述顶升杆通过安装块连接于所述横移滑块上，所述顶升杆一端伸入所述顶升槽内，所述顶升杆另一端自所述横移通道伸入所述清扫通道内；

沾油辊，所述沾油辊滚动安装于所述顶升杆另一端，所述沾油辊滚动连接于所述挡渣板远离旋转电机端的表面；

滚轮，所述滚轮滚动连接于所述顶升槽槽底端，所述滚轮安装于所述顶升杆一端。

优选的，所述熔渣清扫单元还包括：

储油室，所述储油室设于所述清扫座内，并靠近所述横移丝杆远离斜齿轮端设置；

出油座，所述出油座固定安装于所述清扫通道内侧壁远离滚轮安装槽位置；

竖向通道，所述竖向通道设于所述出油座内，并连通于所述出油座顶端和底端设置；

出油块，两个所述出油块滑动安装于所述竖向通道内，其中一个所述出油块凸出所述出油座顶端设置，其中另一个所述出油块凸出所述出油座底端设置；

折叠铰接杆，所述折叠铰接杆位于所述竖向通道内，并铰接于两个所述出油块之间；

出油通道，所述出油通道设于所述清扫通道内侧壁远离滚轮安装槽位置，所述出油通道连通于所述竖向通道内，所述折叠铰接杆折叠端朝向靠近所述出油通道设置；

L型挡块，所述L型挡块滑动连接于所述出油通道内，所述L型挡块通过复位弹簧连接于所述出油通道内壁上；

连接杆，所述连接杆一端伸入所述出油通道内，并与所述L型挡块连接，所述连接杆另一端伸入所述竖向通道内；

连接板，所述连接板位于所述竖向通道内，所述折叠铰接杆折叠端抵设于所述连接板上，所述连接杆另一端与所述连接板连接；

限位板，所述限位板竖直安装于所述出油通道靠近竖向通道端，所述连接杆穿设所述限位板设置，所述限位板上开设有出油口；

出油孔，所述出油孔连通于所述储油室和出油通道之间，所述L型挡块适配所述出油孔设置；

吸油棉块，所述出油块上靠近出油通道位置开设有缺口，所述吸油棉块安装于所述缺口上，所述缺口上贯穿开设有渗油孔；

其中，所述顶升槽槽底端靠近出油座位置呈上扬式倾斜设置，所述滚轮滚动到所述顶升槽槽底端靠近出油座位置时，所述沾油辊抵设于所述出油块，所述顶升杆靠近滚轮端连接有弹簧安装耳，第一弹簧套设于所述顶升杆上，并抵设于所述弹簧安装耳和安装块之间。

优选的，两个竖向滑槽上下对称开设于所述竖向通道内壁上，所述竖向滑槽内滑动连接有竖向滑块，所述竖向滑块通过第二弹簧连接于所述竖向滑槽内壁上，所述竖向滑块与所述出油块固定连接。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明中挡渣板单元和可升降翻转下料单元结构示意图；

图3为本发明中挡渣板外形图；

图4为本发明中熔渣清扫单元结构示意图；

图5为本发明中熔渣清扫单元剖视图一；

图6为本发明中熔渣清扫单元剖视图二；

图7为图6中标号A放大图。

图中：1.底座；2.输送带单元；3.挡渣板单元；4.可升降翻转下料单元；5.熔渣清扫单元；31.固定架；32.挡渣板安装座；33.伸缩电机；34.旋转电机；35.挡渣板；41.升降气缸；42.L型升降架；43.支撑横板；44.翻转气缸；51.上滑槽；52.锁紧螺杆；53.锁紧螺块；54.清扫座；55.清扫通道；56.滚轮安装槽；57.驱动滚轮；58.第一带轮传动室；59.第一转轴；50.第二带轮传动室；61.第一带轮；62.圆刷板；63.第二转轴；64.斜齿轮传动室；65.斜齿轮；66.第二带轮；67.丝杆传动室；68.横移通道；69.横移丝杆；60.横移滑块；71.顶升槽；72.顶升杆；73.沾油辊；74.滚轮；75.储油室；76.出油座；77.竖向通道；78.出油块；79.折叠铰接杆；70.出油通道；81.L型挡块；82.连接杆；83.连接板；84.限位板；85.出油孔；86.吸油棉块。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

下面将结合附图对本发明做进一步描述。

如图1所示，本实施例提供的一种动力电池铝壳切割挡渣及下料设备，包括：

底座1；

输送带单元2，所述输送带单元2安装于所述底座1上；

挡渣板单元3，所述挡渣板单元3安装于所述底座1上，所述挡渣板单元3位于所述输送带单元2上方，所述挡渣板单元3伸入铝壳方管内，并跟随所述铝壳方管同步转动；

可升降翻转下料单元4，所述可升降翻转下料单元4安装于所述底座1上，所述可升降翻转下料单元4靠近激光切管机的卡盘设置，所述铝壳方管停靠在所述可升降翻转下料单元4上方。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

本发明公开了一种动力电池铝壳切割挡渣及下料设备，挡渣板单元3伸入铝壳方管的切口处部位，激光切管机对铝壳方管进行切割，激光切管机的卡盘与挡渣板单元3同步转动，从而完成铝壳方管环切割，切割过程中的熔渣被挡在挡渣板单元3，从而无法粘附在铝壳方管的内壁上，激光切管机的卡盘带动铝壳方管转动时，可升降翻转下料单元4升降以免除对铝壳方管转动的干涉，铝壳方管环切割结束后，挡渣板单元3退出铝壳方管，此时可升降翻转下料单元4向靠近输送带单元2方向翻转，切割下来的铝壳方管滑落到输送带单元2上，本发明提供的一种动力电池铝壳切割挡渣及下料设备，无需增加一道工序做后续熔渣处理，减少后续工序成本，提高生产效率，满足大批量生产需求。

如图2所示，在一个实施例中，所述挡渣板单元3包括：

固定架31，所述固定架31安装于所述底座1上；

挡渣板安装座32，所述挡渣板安装座32固定安装于所述固定架31上，所述挡渣板安装座32位于所述输送带单元2上方；

挡渣板伸缩通道，所述挡渣板伸缩通道横向设于所述挡渣板安装座32内，所述挡渣板伸缩通道内底部连通于所述挡渣板安装座32底端；

伸缩电机33，所述伸缩电机33安装于所述挡渣板伸缩通道内；

旋转电机34，所述旋转电机34通过连接座安装于所述伸缩电机33输出端，所述旋转电机34与所述激光切管机的卡盘同步转动；

挡渣板35，所述挡渣板35可拆卸安装于所述旋转电机34输出端，所述挡渣板35伸入所述铝壳方管内，所述挡渣板35远离旋转电机34端位于所述铝壳方管的切口部位。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

伸缩电机33工作，将与其输出端连接的旋转电机34、安装于旋转电机34输出端的挡渣板35自挡渣板伸缩通道伸入铝壳方管的切口处部位，旋转电机34与激光切管机的卡盘同步转动，从而使铝壳方管内的挡渣板35与铝壳方管同步转动，以避免对铝壳方管进行环切割时，挡渣板35对其造成转动干涉。

如图2所示，在一个实施例中，所述可升降翻转下料单元4包括：

升降气缸41，所述升降气缸41竖直安装于所述底座1上；

L型升降架42，所述L型升降架42固定安装于所述升降气缸41输出端，所述L型升降架42靠近所述激光切管机的卡盘设置；

支撑横板43，所述支撑横板43铰接于所述L型升降架42竖直段，所述铝壳方管停靠在所述支撑横板43上方；

翻转气缸44，所述翻转气缸44一端铰接于所述L型升降架42水平段，所述翻转气缸44另一端与所述支撑横板43铰接。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

安装于底座1上的升降气缸41伸缩，从而带动L型升降架42升降，以避免激光切管机的卡盘带动铝壳方管转动时，对安装于L型升降架42上的支撑横板43造成干涉，翻转气缸44伸缩，从而带动安装于L型升降架42上的支撑横板43向靠近输送带单元2方向做翻转运动，切割下来的铝壳方管自支撑横板43滑落到输送带单元2上。

如图3所示，在一个实施例中，所述挡渣板35上等间距开设有多个腰型镂空孔。

在一个实施例中，所述输送带单元2为皮带输送线。

如图4所示，在一个实施例中，还包括：

熔渣清扫单元5，所述熔渣清扫单元5可滑动安装于所述挡渣板伸缩通道内，所述熔渣清扫单元5用于完成所述挡渣板35表面的熔渣清扫；

上滑槽51，所述上滑槽51开设于所述挡渣板安装座32顶端，所述上滑槽51槽底端连通于所述挡渣板伸缩通道内，所述上滑槽51开槽方向与所述挡渣板35长度方向一致；

锁紧螺杆52，所述锁紧螺杆52滑动连接于所述上滑槽51内，所述锁紧螺杆52底端与所述熔渣清扫单元5连接；

锁紧螺块53，所述锁紧螺块53套设于所述锁紧螺杆52顶端；

其中，所述挡渣板35远离旋转电机34端的宽度大于所述挡渣板35靠近旋转电机34端的宽度，所述挡渣板35远离旋转电机34端用于驱动所述熔渣清扫单元5工作。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

锁紧螺块53松开，锁紧螺杆52带动熔渣清扫单元5在挡渣板伸缩通道内沿着上滑槽51滑动，熔渣清扫单元5向远离可升降翻转下料单元4方向运动，伸缩电机33工作，将与其输出端连接的旋转电机34、安装于旋转电机34输出端的挡渣板35自挡渣板伸缩通道伸入铝壳方管的切口处部位时，通过调整熔渣清扫单元5在挡渣板伸缩通道内的位置，从而使旋转电机34输出端(也就是输出轴)位于熔渣清扫单元5内，再次旋紧锁紧螺块53，完成熔渣清扫单元5在挡渣板伸缩通道内的固定，旋转电机34输出端带动挡渣板35转动时，此时旋转电机34输出端(也就是输出轴)转动位于熔渣清扫单元5，从而避免挡渣板35的转动干涉，当铝壳方管切割结束后，锁紧螺块53再次松开，熔渣清扫单元5向靠近可升降翻转下料单元4方向运动，此时伸缩电机33收缩，挡渣板35抽出铝壳方管的切口处部位，并回位到挡渣板伸缩通道内，由于挡渣板35远离旋转电机34端的宽度大于挡渣板35靠近旋转电机34端的宽度，挡渣板35回位到挡渣板伸缩通道内时，驱动熔渣清扫单元5工作。

如图5所示，在一个实施例中，所述熔渣清扫单元5包括：

清扫座54，所述清扫座54滑动安装于所述挡渣板伸缩通道内，所述锁紧螺杆52竖直连接于所述清扫座54顶端；

清扫通道55，所述清扫通道55横向设于所述清扫座54内，并穿过所述清扫座54侧壁，所述挡渣板35远离旋转电机34端穿设所述清扫通道55设置；

滚轮安装槽56，所述滚轮安装槽56开设于所述清扫通道55内侧壁上；

驱动滚轮57，所述驱动滚轮57安装于所述滚轮安装槽56内，所述挡渣板35远离旋转电机34端贴靠所述驱动滚轮57设置；

第一带轮传动室58，两个所述第一带轮传动室58以所述滚轮安装槽56为中心上下对称设于所述清扫座54内；

第一转轴59，所述第一转轴59一端伸入所述滚轮安装槽56内，并与所述驱动滚轮57连接，所述第一转轴59另一端伸入所述第一带轮传动室58内；

第二带轮传动室50，两个所述第二带轮传动室50以所述清扫通道55为中心上下对称设于所述清扫座54内；

第一带轮61，其中一个所述第一带轮61设于所述第一带轮传动室58内，并安装于所述第一转轴59上，其中另一个所述第一带轮61设于所述第二带轮传动室50内，第一传动皮带套设于两个所述第一带轮61上；

圆刷板62，两个所述圆刷板62上下并列分布于所述清扫通道55内，所述挡渣板35远离旋转电机34端贴靠于两个所述圆刷板62之间；

第二转轴63，所述第二转轴63一端伸入所述清扫通道55内，并与所述圆刷板62连接，所述第二转轴63另一端伸入所述第二带轮传动室50内，其中另一个所述第一带轮61安装于所述第二转轴63上。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

挡渣板35远离旋转电机34端缩入清扫通道55位置时，挡渣板35远离旋转电机34端与位于滚轮安装槽56内的驱动滚轮57贴靠，以带动驱动滚轮57、与驱动滚轮57连接的第一转轴59在第一带轮传动室58内转动，第一转轴59通过第一带轮61、第一传动皮带带动第二转轴63、与第二转轴63连接的圆刷板62在清扫通道55内转动，两个圆刷板62完成对挡渣板35顶端和底端的清扫，将挡渣板35表面的熔渣清扫干净。

如图6所示，在一个实施例中，所述熔渣清扫单元5还包括：

斜齿轮传动室64，两个所述斜齿轮传动室64以所述滚轮安装槽56为中心上下对称设于所述清扫座54内，所述斜齿轮传动室64位于所述第一带轮传动室58远离可升降翻转下料单元4端；

啮合的一对斜齿轮65，所述斜齿轮65设于所述斜齿轮传动室64内，其中一个所述斜齿轮65通过第三转轴安装于所述斜齿轮传动室64内；

第二带轮66，其中一个所述第二带轮66设于所述第一带轮传动室58内，并安装于所述第一转轴59上，其中另一个所述第二带轮66设于所述斜齿轮传动室64内，并安装于所述第三转轴上，第二传动皮带套设于两个所述第二带轮66上；

丝杆传动室67，两个所述丝杆传动室67以所述清扫通道55为中心上下对称设于所述清扫座54内，所述丝杆传动室67位于所述第二带轮传动室50远离可升降翻转下料单元4端；

横移通道68，所述横移通道68连通于所述丝杆传动室67和清扫通道55之间；

横移丝杆69，所述横移丝杆69安装于所述丝杆传动室67内，所述横移丝杆69一端伸入所述斜齿轮传动室64内，并与其中另一个所述斜齿轮65连接；

横移滑块60，所述横移滑块60滑动连接于所述丝杆传动室67内，所述横移滑块60套设于所述横移丝杆69上；

顶升槽71，所述顶升槽71开设于所述丝杆传动室67内壁远离横移通道68端；

顶升杆72，所述顶升杆72通过安装块连接于所述横移滑块60上，所述顶升杆72一端伸入所述顶升槽71内，所述顶升杆72另一端自所述横移通道68伸入所述清扫通道55内；

沾油辊73，所述沾油辊73滚动安装于所述顶升杆72另一端，所述沾油辊73滚动连接于所述挡渣板35远离旋转电机34端的表面；

滚轮74，所述滚轮74滚动连接于所述顶升槽71槽底端，所述滚轮74安装于所述顶升杆72一端。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

驱动滚轮57驱动两个圆刷板62完成对挡渣板35顶端和底端的熔渣进行清扫的同时，驱动滚轮57通过第一转轴59、安装于第一转轴59上的第二带轮66、第二传动皮带带动位于斜齿轮传动室64内的第三转轴转动，第三转轴通过啮合的一对斜齿轮65带动横移丝杆69在丝杆传动室67内转动，横移丝杆69带动横移滑块60在丝杆传动室67内滑动，从而带动安装于横移滑块60上的顶升杆72、安装于顶升杆72上的沾油辊73在挡渣板35远离旋转电机34端的表面滚动，从而在挡渣板35远离旋转电机34端完成熔渣清扫后，对挡渣板35远离旋转电机34端的表面进行涂油，防止挡渣板35远离旋转电机34端的表面出现生锈，提高挡渣板35的使用寿命，伸缩电机33周期性伸缩，或者通过锁紧螺杆52驱动清扫座54在挡渣板伸缩通道内左右滑动，从而使圆刷板62正反转的同时，沾油辊73左右往复运动。

如图6、图7所示，在一个实施例中，所述熔渣清扫单元5还包括：

储油室75，所述储油室75设于所述清扫座54内，并靠近所述横移丝杆69远离斜齿轮65端设置；

出油座76，所述出油座76固定安装于所述清扫通道55内侧壁远离滚轮安装槽56位置；

竖向通道77，所述竖向通道77设于所述出油座76内，并连通于所述出油座76顶端和底端设置；

出油块78，两个所述出油块78滑动安装于所述竖向通道77内，其中一个所述出油块78凸出所述出油座76顶端设置，其中另一个所述出油块78凸出所述出油座76底端设置；

折叠铰接杆79，所述折叠铰接杆79位于所述竖向通道77内，并铰接于两个所述出油块78之间；

出油通道70，所述出油通道70设于所述清扫通道55内侧壁远离滚轮安装槽56位置，所述出油通道70连通于所述竖向通道77内，所述折叠铰接杆79折叠端朝向靠近所述出油通道70设置；

L型挡块81，所述L型挡块81滑动连接于所述出油通道70内，所述L型挡块81通过复位弹簧连接于所述出油通道70内壁上；

连接杆82，所述连接杆82一端伸入所述出油通道70内，并与所述L型挡块81连接，所述连接杆82另一端伸入所述竖向通道77内；

连接板83，所述连接板83位于所述竖向通道77内，所述折叠铰接杆79折叠端抵设于所述连接板83上，所述连接杆82另一端与所述连接板83连接；

限位板84，所述限位板84竖直安装于所述出油通道70靠近竖向通道77端，所述连接杆82穿设所述限位板84设置，所述限位板84上开设有出油口；

出油孔85，所述出油孔85连通于所述储油室75和出油通道70之间，所述L型挡块81适配所述出油孔85设置；

吸油棉块86，所述出油块78上靠近出油通道70位置开设有缺口，所述吸油棉块86安装于所述缺口上，所述缺口上贯穿开设有渗油孔；

其中，所述顶升槽71槽底端靠近出油座76位置呈上扬式倾斜设置，所述滚轮74滚动到所述顶升槽71槽底端靠近出油座76位置时，所述沾油辊73抵设于所述出油块78，所述顶升杆72靠近滚轮74端连接有弹簧安装耳，第一弹簧87套设于所述顶升杆72上，并抵设于所述弹簧安装耳和安装块之间。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

横移丝杆69带动横移滑块60在丝杆传动室67内滑动，从而带动安装于横移滑块60上的顶升杆72、安装于顶升杆72上的沾油辊73在挡渣板35远离旋转电机34端的表面滚动时，与顶升杆72远离沾油辊73端连接的滚轮74在顶升槽71内滚动，滚轮74滚动到顶升槽71槽底端靠近出油座76位置时，由于顶升槽71槽底端靠近出油座76位置呈上扬式倾斜设置，第一弹簧87收缩，顶升杆72带动沾油辊73贴靠在出油块78上，沾油辊73在出油块78上滚动，从而按压出油块78，两个出油块78在竖向通道77内向靠近彼此的方向运动，折叠铰接杆79的折弯端施力连接板83、与连接板83连接的连接杆82在限位板84上滑动，从而带动与连接杆82连接的L型挡块81在出油通道70内向复位弹簧的收缩方向运动，L型挡块81解除对出油孔85的堵塞，储油室75内油自出油孔85流入出油通道70内，并自出油口流入竖向通道77内，油自渗油孔吸附在吸油棉块86上，且同步的沾油辊73按压在吸油棉块86上，以吸附吸油棉块86上的油，吸完后，横移丝杆69反向转动，沾油辊73脱离吸油棉块86，从而均匀完成挡渣板35远离旋转电机34端的表面的涂油，且在复位弹簧回位作用下，L型挡块81重新堵塞出油孔85。

具体的：当清扫座54在挡渣板伸缩通道内向靠近可升降翻转下料单元4方向滑动时，沾油辊73向靠近出油座76方向运动，沾油辊73停靠在吸油棉块86上，当清扫座54在挡渣板伸缩通道内向远离可升降翻转下料单元4方向滑动时，沾油辊73向远离出油座76方向运动，以完成挡渣板35远离旋转电机34端的表面的涂油。而清扫座54在挡渣板伸缩通道内滑动的方式有两种：一种为手动通过锁紧螺杆52驱动清扫座54在挡渣板伸缩通道内滑动；另一种为伸缩电机33带动清扫座54在挡渣板伸缩通道内滑动。

在一个实施例中，两个竖向滑槽上下对称开设于所述竖向通道77内壁上，所述竖向滑槽内滑动连接有竖向滑块，所述竖向滑块通过第二弹簧连接于所述竖向滑槽内壁上，所述竖向滑块与所述出油块78固定连接。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (8)

1.一种动力电池铝壳切割挡渣及下料设备，其特征在于，包括：

底座(1)；

输送带单元(2)，所述输送带单元(2)安装于所述底座(1)上；

挡渣板单元(3)，所述挡渣板单元(3)安装于所述底座(1)上，所述挡渣板单元(3)位于所述输送带单元(2)上方，所述挡渣板单元(3)伸入铝壳方管内，并跟随所述铝壳方管同步转动；

可升降翻转下料单元(4)，所述可升降翻转下料单元(4)安装于所述底座(1)上，所述可升降翻转下料单元(4)靠近激光切管机的卡盘设置，所述铝壳方管停靠在所述可升降翻转下料单元(4)上方；

所述挡渣板单元(3)包括：

固定架(31)，所述固定架(31)安装于所述底座(1)上；

挡渣板安装座(32)，所述挡渣板安装座(32)固定安装于所述固定架(31)上，所述挡渣板安装座(32)位于所述输送带单元(2)上方；

挡渣板伸缩通道，所述挡渣板伸缩通道横向设于所述挡渣板安装座(32)内，所述挡渣板伸缩通道内底部连通于所述挡渣板安装座(32)底端；

伸缩电机(33)，所述伸缩电机(33)安装于所述挡渣板伸缩通道内；

旋转电机(34)，所述旋转电机(34)通过连接座安装于所述伸缩电机(33)输出端，所述旋转电机(34)与所述激光切管机的卡盘同步转动；

挡渣板(35)，所述挡渣板(35)可拆卸安装于所述旋转电机(34)输出端，所述挡渣板(35)伸入所述铝壳方管内，所述挡渣板(35)远离旋转电机(34)端位于所述铝壳方管的切口部位；

还包括：

熔渣清扫单元(5)，所述熔渣清扫单元(5)可滑动安装于所述挡渣板伸缩通道内，所述熔渣清扫单元(5)用于完成所述挡渣板(35)表面的熔渣清扫；

上滑槽(51)，所述上滑槽(51)开设于所述挡渣板安装座(32)顶端，所述上滑槽(51)槽底端连通于所述挡渣板伸缩通道内，所述上滑槽(51)开槽方向与所述挡渣板(35)长度方向一致；

锁紧螺杆(52)，所述锁紧螺杆(52)滑动连接于所述上滑槽(51)内，所述锁紧螺杆(52)底端与所述熔渣清扫单元(5)连接；

锁紧螺块(53)，所述锁紧螺块(53)套设于所述锁紧螺杆(52)顶端；

其中，所述挡渣板(35)远离旋转电机(34)端的宽度大于所述挡渣板(35)靠近旋转电机(34)端的宽度，所述挡渣板(35)远离旋转电机(34)端用于驱动所述熔渣清扫单元(5)工作。

2.根据权利要求1所述的一种动力电池铝壳切割挡渣及下料设备，其特征在于，所述可升降翻转下料单元(4)包括：

升降气缸(41)，所述升降气缸(41)竖直安装于所述底座(1)上；

L型升降架(42)，所述L型升降架(42)固定安装于所述升降气缸(41)输出端，所述L型升降架(42)靠近所述激光切管机的卡盘设置；

支撑横板(43)，所述支撑横板(43)铰接于所述L型升降架(42)竖直段，所述铝壳方管停靠在所述支撑横板(43)上方；

翻转气缸(44)，所述翻转气缸(44)一端铰接于所述L型升降架(42)水平段，所述翻转气缸(44)另一端与所述支撑横板(43)铰接。

3.根据权利要求1所述的一种动力电池铝壳切割挡渣及下料设备，其特征在于，所述挡渣板(35)上等间距开设有多个腰型镂空孔。

4.根据权利要求1所述的一种动力电池铝壳切割挡渣及下料设备，其特征在于，所述输送带单元(2)为皮带输送线。

5.根据权利要求1所述的一种动力电池铝壳切割挡渣及下料设备，其特征在于，所述熔渣清扫单元(5)包括：

清扫座(54)，所述清扫座(54)滑动安装于所述挡渣板伸缩通道内，所述锁紧螺杆(52)竖直连接于所述清扫座(54)顶端；

清扫通道(55)，所述清扫通道(55)横向设于所述清扫座(54)内，并穿过所述清扫座(54)侧壁，所述挡渣板(35)远离旋转电机(34)端穿设所述清扫通道(55)设置；

滚轮安装槽(56)，所述滚轮安装槽(56)开设于所述清扫通道(55)内侧壁上；

驱动滚轮(57)，所述驱动滚轮(57)安装于所述滚轮安装槽(56)内，所述挡渣板(35)远离旋转电机(34)端贴靠所述驱动滚轮(57)设置；

第一带轮传动室(58)，两个所述第一带轮传动室(58)以所述滚轮安装槽(56)为中心上下对称设于所述清扫座(54)内；

第一转轴(59)，所述第一转轴(59)一端伸入所述滚轮安装槽(56)内，并与所述驱动滚轮(57)连接，所述第一转轴(59)另一端伸入所述第一带轮传动室(58)内；

第二带轮传动室(50)，两个所述第二带轮传动室(50)以所述清扫通道(55)为中心上下对称设于所述清扫座(54)内；

第一带轮(61)，其中一个所述第一带轮(61)设于所述第一带轮传动室(58)内，并安装于所述第一转轴(59)上，其中另一个所述第一带轮(61)设于所述第二带轮传动室(50)内，第一传动皮带套设于两个所述第一带轮(61)上；

圆刷板(62)，两个所述圆刷板(62)上下并列分布于所述清扫通道(55)内，所述挡渣板(35)远离旋转电机(34)端贴靠于两个所述圆刷板(62)之间；

第二转轴(63)，所述第二转轴(63)一端伸入所述清扫通道(55)内，并与所述圆刷板(62)连接，所述第二转轴(63)另一端伸入所述第二带轮传动室(50)内，其中另一个所述第一带轮(61)安装于所述第二转轴(63)上。

6.根据权利要求5所述的一种动力电池铝壳切割挡渣及下料设备，其特征在于，所述熔渣清扫单元(5)还包括：

斜齿轮传动室(64)，两个所述斜齿轮传动室(64)以所述滚轮安装槽(56)为中心上下对称设于所述清扫座(54)内，所述斜齿轮传动室(64)位于所述第一带轮传动室(58)远离可升降翻转下料单元(4)端；

啮合的一对斜齿轮(65)，所述斜齿轮(65)设于所述斜齿轮传动室(64)内，其中一个所述斜齿轮(65)通过第三转轴安装于所述斜齿轮传动室(64)内；

第二带轮(66)，其中一个所述第二带轮(66)设于所述第一带轮传动室(58)内，并安装于所述第一转轴(59)上，其中另一个所述第二带轮(66)设于所述斜齿轮传动室(64)内，并安装于所述第三转轴上，第二传动皮带套设于两个所述第二带轮(66)上；

丝杆传动室(67)，两个所述丝杆传动室(67)以所述清扫通道(55)为中心上下对称设于所述清扫座(54)内，所述丝杆传动室(67)位于所述第二带轮传动室(50)远离可升降翻转下料单元(4)端；

横移通道(68)，所述横移通道(68)连通于所述丝杆传动室(67)和清扫通道(55)之间；

横移丝杆(69)，所述横移丝杆(69)安装于所述丝杆传动室(67)内，所述横移丝杆(69)一端伸入所述斜齿轮传动室(64)内，并与其中另一个所述斜齿轮(65)连接；

横移滑块(60)，所述横移滑块(60)滑动连接于所述丝杆传动室(67)内，所述横移滑块(60)套设于所述横移丝杆(69)上；

顶升槽(71)，所述顶升槽(71)开设于所述丝杆传动室(67)内壁远离横移通道(68)端；

顶升杆(72)，所述顶升杆(72)通过安装块连接于所述横移滑块(60)上，所述顶升杆(72)一端伸入所述顶升槽(71)内，所述顶升杆(72)另一端自所述横移通道(68)伸入所述清扫通道(55)内；

沾油辊(73)，所述沾油辊(73)滚动安装于所述顶升杆(72)另一端，所述沾油辊(73)滚动连接于所述挡渣板(35)远离旋转电机(34)端的表面；

滚轮(74)，所述滚轮(74)滚动连接于所述顶升槽(71)槽底端，所述滚轮(74)安装于所述顶升杆(72)一端。

7.根据权利要求6所述的一种动力电池铝壳切割挡渣及下料设备，其特征在于，所述熔渣清扫单元(5)还包括：

储油室(75)，所述储油室(75)设于所述清扫座(54)内，并靠近所述横移丝杆(69)远离斜齿轮(65)端设置；

出油座(76)，所述出油座(76)固定安装于所述清扫通道(55)内侧壁远离滚轮安装槽(56)位置；

竖向通道(77)，所述竖向通道(77)设于所述出油座(76)内，并连通于所述出油座(76)顶端和底端设置；

出油块(78)，两个所述出油块(78)滑动安装于所述竖向通道(77)内，其中一个所述出油块(78)凸出所述出油座(76)顶端设置，其中另一个所述出油块(78)凸出所述出油座(76)底端设置；

折叠铰接杆(79)，所述折叠铰接杆(79)位于所述竖向通道(77)内，并铰接于两个所述出油块(78)之间；

出油通道(70)，所述出油通道(70)设于所述清扫通道(55)内侧壁远离滚轮安装槽(56)位置，所述出油通道(70)连通于所述竖向通道(77)内，所述折叠铰接杆(79)折叠端朝向靠近所述出油通道(70)设置；

L型挡块(81)，所述L型挡块(81)滑动连接于所述出油通道(70)内，所述L型挡块(81)通过复位弹簧连接于所述出油通道(70)内壁上；

连接杆(82)，所述连接杆(82)一端伸入所述出油通道(70)内，并与所述L型挡块(81)连接，所述连接杆(82)另一端伸入所述竖向通道(77)内；

连接板(83)，所述连接板(83)位于所述竖向通道(77)内，所述折叠铰接杆(79)折叠端抵设于所述连接板(83)上，所述连接杆(82)另一端与所述连接板(83)连接；

限位板(84)，所述限位板(84)竖直安装于所述出油通道(70)靠近竖向通道(77)端，所述连接杆(82)穿设所述限位板(84)设置，所述限位板(84)上开设有出油口；

出油孔(85)，所述出油孔(85)连通于所述储油室(75)和出油通道(70)之间，所述L型挡块(81)适配所述出油孔(85)设置；

吸油棉块(86)，所述出油块(78)上靠近出油通道(70)位置开设有缺口，所述吸油棉块(86)安装于所述缺口上，所述缺口上贯穿开设有渗油孔；

其中，所述顶升槽(71)槽底端靠近出油座(76)位置呈上扬式倾斜设置，所述滚轮(74)滚动到所述顶升槽(71)槽底端靠近出油座(76)位置时，所述沾油辊(73)抵设于所述出油块(78)，所述顶升杆(72)靠近滚轮(74)端连接有弹簧安装耳，第一弹簧(87)套设于所述顶升杆(72)上，并抵设于所述弹簧安装耳和安装块之间。

8.根据权利要求7所述的一种动力电池铝壳切割挡渣及下料设备，其特征在于，两个竖向滑槽上下对称开设于所述竖向通道(77)内壁上，所述竖向滑槽内滑动连接有竖向滑块，所述竖向滑块通过第二弹簧连接于所述竖向滑槽内壁上，所述竖向滑块与所述出油块(78)固定连接。

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