CN114867671B - 用于从输送表面移除型材元件的分离设备，以及具有该分离设备的挤压机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及分离设备(1)，其旨在使型材元件(2)从输送表面(3)分离，所述输送表面(3)沿纵向(L0)输送所述型材元件(2)，所述设备包括分离辊(10)，所述分离辊(10)安装为能够在支撑件(11)上绕分离轴(X10)旋转，并且所述分离辊(10)旨在在接合配置(C1)中，插入在型材元件(2)与输送表面(3)之间，使型材元件(2)从所述输送表面(3)分离。

Description

用于从输送表面移除型材元件的分离设备，以及具有该分离 设备的挤压机

技术领域

本发明涉及用于从输送细长物体的输送表面(例如，带式输送机)移除所述物体(更具体地，型材元件)的设备的一般领域。

背景技术

本发明更具体地涉及分离设备，所述分离设备旨在分离停留在输送表面上的型材元件的前缘，从而使所述型材元件从形成上游进料表面的输送表面转移到另一下游接收表面，所述另一下游接收表面例如由另一输送表面形成。

具体地，已知利用采用夹具(所述夹具抓住上游输送表面上的型材元件的前缘)的分离设备，以便使所述型材元件从所述表面分离并将其放置于下游接收表面。

在特定条件下，特别是当型材元件具有很大程度的可塑性和/或与上游输送表面的强粘附性时，就像例如对于非硫化橡胶基型材元件(例如，用于制造充气轮胎的型材元件)的情况，这样的夹具型设备有时会使型材元件变形或损坏，或者甚至通过例如划伤而损坏输送表面。

在夹具和上游和下游输送表面中的一个或另一个之间，也可能发生由构成型材元件的材料堆积引起的阻塞(或“卡住”)。这样的卡住情况需要停止生产来清理装置。

发明内容

因此，本发明的目的在于克服上述缺点，并提出一种新颖的分离设备，该分离设备能够以可重复和可靠的方式使型材元件从输送表面移除。

本发明的目的是借助分离设备实现的，所述分离设备旨在使型材元件从输送表面分离，所述输送表面沿纵向输送所述型材元件，从而使型材元件沿所述型材元件显示自由端的方向以前进运动向前移动，所述自由端称为“前缘”，所述设备的特征在于，其包括分离辊，所述分离辊安装为能够在支撑件上绕称为“分离轴”的轴线旋转，并且所述分离辊旨在插置在型材元件与输送表面之间，以便使型材元件从所述输送表面分离，所述支撑件和分离辊设置为能够采用称为“接合配置”的配置，其中分离轴横向地且优选地垂直于纵向并且平行于输送表面而定向，并且其中分离轴位于离输送表面的一段距离处，使得一方面，在所述分离辊与输送表面之间留有间隙，而另一方面，分离辊形成止动件，该止动件阻碍型材元件的前缘在输送表面上前进，并防止所述前缘经过间隙，最后，可以产生分离辊绕分离轴的旋转，称为“分离旋转”，该旋转强迫型材元件的前缘与输送表面分离，使得型材元件在遵从所述分离旋转的同时，能够通过绕过并经过与间隙相对侧的分离辊来继续其前进运动。

有利的是，通过合理地选择从分离轴到输送表面的距离，根据本发明的分离辊放置在足够靠近输送表面的地方，以阻挡型材元件的路径，从而在型材元件的所述前缘面对分离辊时截住型材元件的前缘，使得型材元件为了继续其前进而被强迫通过绕过分离辊而经过所述分离辊，从而迫使所述型材元件升高并远离输送表面。

同时，由于间隙，分离辊与输送表面保持足够的距离，以便不接触输送表面，从而沿分离旋转的方向自由旋转而不干涉所述输送表面，从而允许分离辊伴随型材元件的分离和前进。

最后，根据本发明的分离辊能够因而有利地通过剥离来操作，其基本上是楔的形式，此处是旋转楔，该楔穿过型材元件与输送表面之间，并因此允许型材元件的最初与输送表面接触的面离开输送表面，并通过在所述分离辊上滚动(此处是在分离辊的直径上与间隙相对的部分上滚动)而在分离辊的一侧继续其前进，而从型材元件释放出来的输送表面在辊的另一侧，在间隙侧继续其前进，然后超过所述间隙。

因此，通过本发明，型材元件可以通过剥离而从输送表面轻轻地移除，并以逐步的方式偏离所述输送表面，特别是通过沿着曲率足够大从而不损坏型材元件的引导路径，以便向前移动到设置于分离设备下游的接收表面，例如输送带。

有利的是，使用根据本发明的分离辊避免了卡住，只要所述分离辊可防止型材元件与间隙接合，从而避免在间隙中滚压和阻挡型材元件的危险，并且类似地防止型材元件的前缘在抵靠分离辊时保持阻挡，因为分离旋转将所述型材元件的前缘指向由分离辊的位于间隙和输送表面的相反侧、相对于分离轴的部分形成的干净空间，从而使型材元件通过分离辊。

有利的是，只要相应地确定了接合配置，特别是分离辊和间隙的尺寸，则无论型材元件前缘的有效厚度如何，型材元件都能够由分离辊保持。

特别要注意的是，以特别有利的方式，能够分离预定公称厚度的型材元件的接合配置将能够分离具有更大厚度的型材元件，并且特别地，根据本发明的分离设备将没有困难地容纳任何会影响型材元件前缘的珠或褶皱型的过量厚度。

附图说明

通过阅读以下描述以及参考仅用于说明性和非限制性目的的附图，本发明的进一步目的、特征和优点将更加详细地变得显而易见，其中：

图1以截面侧视图示出了挤压装置，该挤压装置包括根据本发明的分离设备，其用于将挤压型材从由主辊形成的输送表面移除。

图2是图1的装置的立体图。

图3以示意性侧视图示出了根据本发明的分离辊进行的剥离的原理。

图4和图5分别以立体图和截面侧视图示出了在图1和图2的装置内输送型材元件的第一阶段，在第一阶段期间，在生产周期开始时，型材元件沿着分离辊的方向前进。

图6和图7分别以立体图和截面侧视图示出了在图1和图2的装置内输送型材元件的第二阶段，在第二阶段期间，型材元件的前缘与分离辊进行接触，并与所述分离辊对接。

图8和图9分别以立体图和截面侧视图示出了在图1和图2的装置内输送型材元件的第三阶段，在第三阶段期间，型材元件的前缘开始从输送表面分离以绕过分离辊。

图10和图11分别以立体图和截面侧视图示出了在图1和图2的装置内输送型材元件的第四阶段，在第四阶段期间，型材元件的前缘继续绕过分离辊，并由一连串伴随辊引导到分离辊的下游。

图12和图13分别以立体图和截面侧视图示出了在图1和图2的装置内输送型材元件的第五阶段，在第五阶段期间，型材元件的前缘到达位于分离设备下游离输送表面一段距离处的目标接收表面，此处接收表面是输送带。

图14以截面侧视图示出了输送型材元件的可能的第六阶段，在第六阶段期间已建立稳定的生产状态，并且分离辊的支撑件放置为在分离配置中从而被回放，以便不再干涉由上游输送表面和下游接收表面支撑的型材元件。

图15以截面侧视图示出了根据本发明的分离设备的一种变型，其为了便于分离型材元件而采用倾斜耙，所述倾斜耙具有一排齿，型材元件的前缘戳靠在齿上。

图16是图15的耙的齿的设置的立体详细示意图。

图17、图18、图19、图20、图21和图22以截面侧视图示出了在生产周期开始时采用耙的连续阶段，其中耙的倾斜使得能够从输送表面分离型材元件的前缘，并通过塑性变形使所述前缘具有直立形状，该直立形状首先有利于所述型材元件的前缘与分离辊的接合，然后便于型材元件通过分离设备的通道。

具体实施方式

本发明涉及分离设备1，其旨在使型材元件2从沿纵向L0输送所述型材元件2的输送表面3分离。

所述纵向L0实际上对应于所述型材元件2沿其长度方向延伸的中线。

型材元件2以前进运动FM2沿所述纵向L0前进。

型材元件的自由端位于所述型材元件2沿前进运动FM2方向的头部，被称为所述型材元件2的“前缘”2F。

优选地，所述型材元件2由非硫化橡胶基材料制成。

所述型材元件2优选地旨在用于制造车辆轮胎，更具体地为充气轮胎。

所述型材元件2以特别优选的方式旨在形成这种轮胎的胎面。

优选地，型材元件2通过挤压获得，其为从模具4发出并由模具4成形的连续条形件的形式，模具4沿纵向L0产生所述型材元件的长度。

在这方面，如在图1和图2中特别可见的，本发明还涉及这样的挤压装置5，所述挤压装置5包括模具4和输送表面3，所述模具4使得能够通过挤压连续生产型材元件2，所述输送表面3接收所述模具4的下游的型材元件2，并将所述型材元件2向前推进到离模具4预定距离处，所述装置5进一步包括根据本发明的分离设备1，所述分离设备1设置为当所述型材元件2到达预定距离时，将型材元件2从所述输送表面3移除。

优选地，输送表面3由称为“主辊”3的辊3形成。所述主辊3具有绕主轴X3旋转的形状，优选为具有圆形底座的圆柱形。

为了便于描述和编号，输送表面3和主辊3可以在下面的内容中彼此等同。

主辊3安装成围绕所述主轴X3旋转R3。

主辊3(更一般地为输送表面3)，优选由电机6驱动旋转，该电机6优选地是由控制单元(例如，电子控制单元)控制的电动机。

优选地，主轴X3是水平的。

作为说明，主辊3可以优选地具有在15cm与300cm之间的直径。

型材元件2将覆盖的与所述输送表面3接触的预定距离(从模具4到分离设备1)将优选地选择为足够长，以确保型材元件2牢固地保持在所述输送表面3上，所述型材元件2由输送表面3有效地驱动，并且通过在所述输送表面3上冷却型材元件2而使其在尺寸上良好地稳定。

作为说明，特别是当主辊3具有大直径时，例如在90cm与300cm之间，该预定距离可以大于或等于40cm，或大于50cm，甚至大于70cm，以及例如在50cm与500cm之间。

当输送表面3由主辊3形成时，模具4与分离设备1之间的所述预定距离优选地对应于围绕主轴X3的方位角在20度与270度之间的角扇区，以及例如在180度(即半圈)与270度(即四分之三圈)之间的角扇区，如图1中具体可见的那样。

优选地，型材元件2粘附到输送表面3，例如在构成型材元件的材料的自然附着作用下，就像基于生橡胶的材料的情况一样。

在一个变型中，特别是根据型材元件2的性质，可以在与输送表面3相关联的保持系统的作用下确保这种粘附，所述保持系统例如为抽吸系统(吸盘式)或磁铁系统(若型材元件对磁化敏感)。

以本身已知的方式，模具4优选地提供有一种或更多种材料，此处更具体地是从一个或更多个挤压机(例如，螺杆挤压机)获得的基于生橡胶的材料，其中，该挤压机包括筒体(fourreau)，螺杆安装在筒体中绕其纵轴旋转，以捏合、加热和加压相关材料。

此外，装置5还优选地包括接收表面7，所述接收表面7与输送表面3分开并远离，并且位于分离设备1的沿型材元件2的前进方向(也就是说沿前进运动FM2的方向)的下游，从而能够在分离设备1的出口处接收型材元件2，并且在适当的情况下，从而能够使所述型材元件2前进到另一个工位，例如切割工位，所述切割工位将能够将所述型材元件2切割为预定长度的型材元件部分。

优选地，所述接收表面7可以由带式输送机和/或辊式输送机形成，如图1和图2所示。

而且，输送表面3特别优选地由主辊3形成，主辊3与模具4一起限定间隙8，所述间隙8确定型材元件2的厚度E2。

换句话说，装置5优选地形成辊式挤压机，这特别地使得可以良好地控制型材元件2的几何形状和规则性。

此处，在所讨论的点处，在垂直于输送表面3的方向上考虑型材元件的厚度E2，因此，特别是以相对于主轴X3的径向方式考虑型材元件的厚度E2。

作为说明，型材元件的厚度E2在该情况下是所述型材元件2的公称厚度E2，所述公称厚度E2是期望给予所述型材元件2的，并且其必须因而对应于当装置5在稳态操作中起作用时生成型材元件2的厚度，厚度E2可以在2mm与100mm之间，并且例如在5mm与25mm之间，例如等于10mm或12mm。

根据本发明，分离设备1包括分离辊10，所述分离辊10旨在插入型材元件2与输送表面3之间，以便使型材元件2从所述输送表面3分离。

为此，所述分离辊10安装为能够在支撑件11上绕称为“分离轴”X10的轴旋转。

分离辊10具有以分离轴X10为中心的旋转形状，优选为具有圆形底座的圆柱形。

支撑件11和分离辊10设置为能够采用称为“接合配置”C1的结构，其中分离轴X10横向地、优选地垂直于纵向L0并平行于输送表面3定向。

因此，当型材元件停留于输送表面3并以前进运动FM2被驱动时，分离辊10有利地以障碍的方式放置在所述型材元件2所遵循的路径上，该前进运动FM2优选地由输送表面3产生，因此该前进运动FM2优选地与主辊3的旋转R3一致。

分离辊10的这种设置允许所述型材元件2的前缘2F从所述分离辊的侧面接近所述分离辊10，基本上或甚至完全垂直于分离轴X10，并抵靠所述分离辊10的凸曲面，如在图3、图6和图7中具体可见的那样。

优选地，分离轴X10平行于主轴X3。

如图3所示，支撑件11和分离辊10进一步设置为，在接合配置C1中，分离轴X10位于离输送表面3的一段距离H10处，使得一方面，在所述分离辊10与输送表面3之间留有间隙12，而另一方面，分离辊10形成止动件，该止动件阻碍型材元件的前缘2F在输送表面3上的前进，并防止所述前缘2F经过间隙12，最后，可以产生分离辊10绕分离轴X10的旋转R10(称为“分离旋转”R10)，该旋转R10强迫或至少激励型材元件的前缘2F(更一般地是型材元件2)从输送表面3分离，使得型材元件2在遵从所述分离旋转R10的同时，能够通过绕过并经过与间隙12相对侧的分离辊10来继续其前进运动FM2。

因此，在接合配置C1中，当所述型材元件2到达并与所述分离辊10接触时，分离辊10首先允许非常短暂地阻挡所述型材元件2沿着输送表面3的前进，分离旋转R10刚好有足够的时间使型材元件2通过相对于所述输送表面3和间隙12的相反侧，使所述型材元件相对于分离轴X10离开间隙，以允许被分离并离开输送表面3的所述型材元件2继续其前进运动FM2。

因此，型材元件2的分离，更具体地说，所述型材元件2通过其开始经过的前缘2F的分离，有利地以自动的方式进行，而不需要操作者的手动干预，并且不会有损坏型材元件2或引起任何卡住的危险。

有利地，间隙12的存在允许分离辊10不接触输送表面3，因而保持独立的旋转R10，其方向可以与型材元件2的前进运动FM2的方向一致，而所述旋转方向不会被输送表面3的单独运动(此处为旋转R3)所阻碍。具体地，这防止输送表面3的移动引起分离辊10的旋转，所述旋转将倾向于使型材元件2在分离辊10与输送表面3之间滚动。完全相反，此处观察到，在型材元件2通过期间引起的分离辊10的旋转R10和输送表面的旋转R3具有相同的方向(此处为图9和图11中的逆时针方向)以促进型材元件2的剥离。

间隙12的高度H12，对应于将输送表面3与分离辊10的圆柱形壁分开的最小距离，并且因而此处沿垂直于分离辊10的外表面和输送表面3两者的假想直线测量出，因而径向于分离轴X10，并且在适当的情况下径向于主轴X3，因而具有非零值，也就是说严格地大于0mm，优选地大于或等于0.5mm，甚至大于或等于1mm。

当然，间隙12的高度H12将严格小于型材元件的厚度E2，优选地小于或等于型材元件厚度E2的50％(一半)，甚至小于或等于型材元件E2厚度的30％，从而防止型材元件2通过分离辊10与输送表面3之间的间隙12而强行接合，并因而避免任何卡住。

作为说明，间隙H12的高度最终可以在0.5mm与型材元件2的公称厚度E2的一半之间。

而且，由于在分离轴X10与输送表面3之间施加的小距离H10(被称为“分离轴高度H10”)导致分离辊10接近输送表面3，有利地使得能够在分离辊10和由前进运动FM2产生的推力的共同作用下，沿允许所述型材元件2上升并通过所述分离辊10的路径促进分离辊10通过型材元件的前缘2F，如图3和图9中具体示出的那样。

这可以说是以楔的方式将分离辊10从正面插入成型元件的前缘2F与输送表面3之间。将注意到，与产生摩擦的棱柱楔不同，这是由于分离辊10通过简单地设置成旋转R10，此处伴随着型材元件2通过滚动的前进而发生的。

因此，型材元件2能够在不受力且不损坏输送表面3的情况下分离，并且能够从由分离辊10形成的分叉点开始离开所述输送表面3，以便随后并入接收表面7。

根据优选的可能性，在接合配置C1中，分离轴10与输送表面3之间的距离H10小于或等于型材元件2的(公称)厚度E2。

该分离轴高度H10甚至可以优选地小于或等于型材元件的厚度E2的0.8倍，小于或等于型材元件的厚度E2的0.7倍，或者甚至小于或等于型材元件的厚度E2的0.5倍。

这特别促进了分离辊10在型材元件2与输送表面3之间的穿过效果。

类似地，分离辊10的直径D10将优选地相对较小，以便于所述分离辊10在型材元件2与输送表面3之间的插入和穿过，但仍然足够大以避免在型材元件2的载荷下的任何过度弯曲。

分离辊的直径D10的值优选地小于型材元件的(公称)厚度E2的值的两倍。

作为说明，分离辊的直径D10因而可以在2mm(典型地对于具有1mm至2mm厚度的型材元件)与200mm(典型地对于具有100mm量级厚度的型材元件)之间。

优选地，分离辊10的直径D10还将严格小于主辊3的直径。

而且，沿着分离轴X10测量出的分离辊10的轴向长度(表示为W10)有利地大于型材元件2的宽度W2。优选地，分离辊10的轴向长度W10将基本上等于输送表面3的宽度W3，例如在所述宽度W3的80％至120％之间，并且更优选地等于所述输送表面3的所述宽度W3。

因此，所述分离辊10对型材元件2的支撑将良好地分布在型材元件2的整个宽度上，而不会有型材元件2变形或撕裂的危险。

装置5还包括框架13，该框架13承载输送表面3，并且相对于框架13，所述输送表面3由前进运动FM2驱动，此处优选地由绕主轴X3的旋转R3驱动。

分离设备1的支撑件11有利地设置为与所述框架13配合，从而能够将分离辊10(更具体地，分离轴X10)放置和保持在接合配置C1中并且、相对于框架13处于预定公称位置(其满足上面示出的间隙12高度H12和分离轴X10高度H10条件)，并且能够将所述分离轴10保持在所述预定公称位置或紧邻所述预定公称位置，对抗由型材元件2和输送表面3的前进运动FM2产生的力。

因此，在型材元件2的分离过程中，分离轴X10相对于框架13的位置保持固定或基本固定，使得分离轴X10抵抗由型材元件2在输送表面3的推力下对分离辊10产生的力，以足以导致分离辊10在型材元件2的下表面和输送表面3之间穿过，从而导致所述型材元件2的分离。

优选地，如在例如图1、图2、图4和10中清晰可见的那样，分离设备1包括多个辅助辊20，这些辅助辊20可旋转地安装于支撑件11，并且彼此连续地设置，且与分离辊10连续地设置，平行于所述分离辊10，以便在型材元件2经过分离辊10时伴随型材元件2。

所述辅助辊20有利地排列成一排，其各自的旋转轴X20彼此平行并平行于分离轴X10，以形成一种辅助辊带20，所述辅助辊带20以确定好的路径将型材2引导到接收表面7的入口。

所述辅助辊20以其尺寸严格小于型材元件的厚度E2的间隔彼此间隔开。

间隔的存在有利地使得每个辅助辊20都能够设置成独立于其他辅助辊20且独立于分离辊10旋转而不受干扰。

此外，所述间隔的相对狭窄有利地使得能够防止型材元件2在两个连续的辅助辊20之间意外地影射。因此，当型材元件的前缘2F继续其前进运动FM2超过分离辊10时，确保所述型材元件2保持在辅助辊带20上，并一个接一个地接合在所述辅助辊20上。

优选地，辅助辊20在偏离输送表面3的弯曲路径中伴随型材元件2，更具体地，在为此目的曲率的符号与输送表面3的曲率相反的路径中伴随型材元件2。

因此，由分离设备1提供的引导允许型材元件从输送表面3逐渐且平滑地分开，以并入接收表面7。

为此目的，辅助辊20的旋转轴将有利地以对应于所需弯曲路径的弯曲线而分布于支撑件11。

优选地，辅助辊20具有的直径大于分离辊10的直径D10。

因此，分离辊10形成一种相对细小的点，这有助于精确地接近输送表面3并且在型材元件2与输送表面3之间穿过。

相反，通过为辅助辊20选择较大直径，能够限制将型材元件2引导到接收表面7所需的辅助辊20的数量，因为每个辅助辊20覆盖的路径的一部分比分离辊10覆盖的一部分长。

根据一个实施方案可能性，所有辅助辊20可以具有相同的直径。

根据另一实施方案可能性，辅助辊20可以沿下游方向具有增大的直径。

具体地，如图12和图14所示，可以从上游到下游设置第一辅助辊20_1，其紧接在分离辊10后面，且具有的直径D20_1大于分离辊10的直径D10，可以从上游到下游设置第二辅助辊20_2，其紧接在第一辅助辊20_1后面，且具有的直径D20_2大于所述第一辅助辊20_1的直径D20_1。

后面的辅助辊20_3、20_4(此处是两个后面的辅助辊)，可以具有与第二辅助辊20_2的直径D20_2相等的直径。

此外，每个辅助辊20的轴向长度(表示为W20并沿其旋转轴X20测量)将优选地从一个辅助辊22到另一个辅助辊22相等，并且优选地基本上等于分离辊的长度W10，并且例如在输送表面3的宽度W3的80％到120％之间，或者甚至等于所述输送表面3的所述宽度W3。

这里，将再次确保在型材元件2之后的辊3、10、20的路径具有足够的宽度(优选为基本恒定的宽度)，因而确保均匀支撑型材元件2，而不会有损伤所述型材元件2或使其卡住的危险。

优选地，辅助辊20安装为在支撑件上自由旋转。

因此，辅助辊20有利地形成特别紧凑且轻质的导辊带，并且只要型材元件的前缘2F克服并超过分离辊10，就对型材元件2在前进运动FM2中的前进几乎没有阻力。

优选地，分离辊10和辅助辊20是裸露的且彼此独立的，它们不被将围绕所述辊10、20并会锁止它们各自旋转的公共皮带或带覆盖。有利的是，使用不被额外的皮带厚度覆盖的裸辊使得可以保持辊10、20(特别是分离辊10)具有特别小的直径，并且避免所述分离辊10(更一般地，分离设备1)与输送表面3之间干涉或摩擦的任何危险，即使当分离设备靠近输送表面3并且间隙12相对较窄时也是如此。

优选地，如在图14中具体可见的，分离设备1包括分离电机50，所述分离电机50设计为产生分离旋转R10，分离辊10通过分离旋转R10相对于支撑件11驱动。

有利地，这样的分离电机50使得能够产生主动分离旋转R10，优选地甚至在型材元件的前缘2F到达分离辊10之前，这使得一旦型材元件2和分离辊10之间建立接触，就能够主动地使型材元件的前缘2F沿正确方向偏离间隙12。

因此，特别是当型材元件的前缘2F具有较小的厚度时，尤其是在型材元件的厚度E2不超过分离轴高度H10或不超过分离辊10相对于输送表面3的总高度的情况下，促进了剥离。

如图6、图8、图10和图14所示，分离电机50可以通过任何合适的运动传输构件(例如，借助皮带51)来驱动分离辊10。

分离电机50可以有利地容纳在支撑件11的两个侧分支之间、位于辅助辊20下方的可用空间中、主辊3与下游接收表面7之间。

优选地，分离设备1包括选择器，所述选择器使得能够在一方面主动分离模式以及另一方面被动分离模式之间进行选择，根据主动分离模式，分离电机50被激活，从而相对于支撑件11沿分离旋转R10主动驱动分离辊10，在被动分离模式中，所述分离电机50被停用并且/或者与分离辊断开(例如，借助于分离系统)，以便允许分离辊10自由旋转。

当型材元件2相对于分离辊的直径D10和/或相对于分离轴高度H10具有较小的厚度E2时，主动分离模式将是特别优选的。

相反，当生产达到允许下游接收表面7有助于剥离的稳定状态时，或者当型材元件2(更具体地说，它的前缘2F)具有比分离轴高度H10大得多的厚度E2和/或相对较低的粘性时，被动分离模式可以是优选的，从而在由前进运动FM2施加的推力的简单反应下，通过分离辊10促进型材元件2的自然分离。在该被动模式下，分离辊10以这样的方式空转和非机动，即在接合在所述分离辊10的表面上的型材元件2的前进运动FM2的作用下以被动的方式自然地在旋转R10中被驱动，而不产生阻力。

优选地，分离旋转R10是这样的旋转，即在型材元件2与分离辊10的表面进行接触的点处、分离辊10的表面的切向速度的范数(norme)等于在所述型材元件2与所述输送表面3分离的点处、输送表面3沿纵向L0的切向速度的范数。

因此，当型材元件2将离开输送表面3以转移至分离辊10的表面时，将不会发生速度不连续，因而不会对型材元件产生冲击或损坏(通过沉降或者相反地通过伸长)。

在被动分离模式下，由于分离辊10可以自由旋转，因此将自然地产生这种速度连续性。

在主动分离模式下，速度连续性将由控制单元来保证，该控制单元因而将根据输送表面3的速度(此处更具体地根据主辊3的旋转速度R3)来控制分离电机50，因而控制分离旋转R10。

分离电机50能够通过与控制输送表面3的电机6的电子控制单元相同的电子控制单元来控制，特别是与驱动输送表面3的电机6同步。

优选地，如具体在图1、图4和图15中可见的，支撑件11由定位机构30承载，所述定位机构30使得能够调节支撑件11相对于输送表面(3)的距离，因而调节分离轴(X10)相对于输送表面(3)的距离。

因此，托架(carriage)11(因而分离轴X10)可以根据控制单元的指令交替地朝向或远离输送表面3移动。

定位机构30可以特别允许分离轴高度H10根据要制造的型材元件2的厚度E2来调整。

可选地或附加地，定位机构30可以使支撑件11和分离辊10能够缩回，使得它们从型材元件2所遵循的路径返回，其原因或者是由于帮助型材元件2允许其从输送表面3分离不再起作用，亦或者是由于为了清洁或维护操作需要进入装置5的内部，特别是进入输送表面3。

因此，优选地，定位机构30使得能够选择性地放置支撑件11以及分离辊10，或者在上面提到的接合配置C1中，例如分离轴X10与输送表面3之间的距离H10小于型材元件2的厚度E2的接合配置，使得分离辊10能够与型材元件2配合以使型材元件2从输送表面3分离，如图1、图5、图7、图9、图11和图13以及图14中的虚线所示，或者在根据如图14所示的分离配置C2中，其中一旦型材元件2接合在与输送表面3分离的接收表面7上并位于分离设备1下游的离所述输送表面3的一段距离处，所述分离设备1(特别是分离辊10)与所述型材元件2分离，从而不再接触所述型材元件2。

因此，分离配置C2将使得能够将分离辊10(更一般地说，分离设备1)放置在与型材元件2所遵循的路径的倒退位置，在该位置中，所述分离设备1不再与型材元件2的前进或与输送表面3的运动相互作用，并且不再干扰。

优选地，接合配置C1在型材元件2的生产开始时使用，此时需要主动介入以分离和偏离型材元件2的前缘2F，以便将所述型材元件2供给并送到接收表面7上。

就其本身而言，一旦达到稳定的生产状态，并且一旦型材元件2从输送表面3连续延伸到接收表面7，从而被这两个表面3、7充分支撑，就优选地实施分离配置C2，以便由接收表面7施加的纵向牵引作用足以确保上游型材元件2在输送表面3剥离，该接收表面7本身是可移动的并由适当的电机驱动到下游。

例如，定位机构30可以包括优选为直线的导轨，该导轨安装于框架13并以托架(carriage)的方式平移地引导支撑件11。

导轨(以及因而由支撑件11和分离辊10到达它们的接合位置C1所采取的路径)优选地在期望在型材元件2与所述输送表面3之间执行分离的点处、基本上沿着或平行于与输送表面3相切(本文中，与主辊3相切)的假想直线定向。

支架11可以由任何合适的驱动系统(例如由气缸31，特别是气动气缸)沿着导轨驱动。

更具体地说，如图4、图6和图8所示，定位机构30可以包括两个气缸31，所述两个气缸31沿着支撑件11的侧分支设置在分离辊10和辅助辊20的两侧，所述横向分支基本上垂直于分离轴X10，并且优选地基本上平行于型材元件2从输送表面3分离的点处的纵向L0的切线方向。

根据能够构成完全独立的本发明的优选特征，定位机构30具有阻尼构件32，当所述分离辊10处于接合配置C1时，阻尼构件32允许支撑件11(更具体地说，分离辊10)在型材元件2的推力下弹性地回退。

优选地，分离设备1还包括监视系统，所述监视系统能够检测支撑件11的回退运动是否超过预定阈值。

有利地，所述阈值将被固定为典型地对应于卡住情况，在卡住情况下，型材元件2未能如预期的那样克服分离辊10，并因而在所述分离辊10上施加大于预定值的压力。

优选地，定位机构30以这样的方式定向，即由型材元件2施加在分离辊10上的压力(特别是在卡住情况下)基本上定向为沿倾向将支撑件11和分离辊10逆着气缸31推向它们在分离配置C2中占据的位置的方向。

优选地，在检测到超过阈值的情况下，监视系统将发出警报并会导致装置5的安全关闭。

优选地，定位机构30由气动气缸31驱动，所述气动气缸31还形成阻尼构件32。

为此，优选在气缸31中使用相对较低的压力(例如，绝对压力为环境大气压力的1.5倍至7倍)以将支撑件11保持在接合配置C1中，并且所述气缸31中包含的空气的可压缩性将用于获得弹性效果和刚度，所述弹性效果和刚度旨在适应分离辊10的弹性回退。

因此，同一个机构30能够同时确保支撑件11的定位功能和弹性悬挂功能以及检测卡住的功能。

在一个变型中，阻尼构件32可以由弹簧或弹簧/阻尼器组件形成。

而且，根据一个可能的变型实施方案，该变型实施方案优选地与如上所述的分离辊10结合，或者甚至构成一个完全独立的发明，如图15至图22所示，分离设备1能够包括倾斜耙40，所述倾斜耙40绕称为“耙轴”X40的轴枢转地安装，该轴平行于输送表面3并横向且优选地垂直于纵向方向L0。

如图16所示，所述耙40具有一排齿41，所述齿41至少最初处于待机配置，其相对于输送表面3定位，离所述输送表面的距离非零且严格小于型材元件的厚度E2。

这样一来，当型材元件在输送表面3上并优选通过输送表面3在纵向L0上进行前进运动FM2时，所述型材元件的前缘2F戳到齿41上(图15)而引起耙40绕耙轴X40倾斜R40，其倾斜R40的结果是使型材元件的前部2F从输送表面3分离(图17和图18)。

更具体地说，耙40可以定位在分离辊10的上游，从而能够截住戳入齿41的型材元件的前缘2F(图15)，然后当开始其倾斜R40时，能够使型材元件的前部2F从输送表面3抬起并分离(图17)，并且，结合前进运动FM2，将型材元件的所述前部2F拉直从而形成U形弯曲42(图18)，当型材元件2从耙40分离时，所述耙40继续其倾斜R40并移开以达到分离配置(图19)时，U形弯曲42能够继续其向分离辊10前进(图20)，在此，由所述弯曲42形成的过量厚度和圆角有助于经过所述分离辊10，也有助于型材元件2在辅助辊20上(图21)和随后在下游接收表面7上(图22)的继续前进。

在这方面应注意的是，特别是在没有耙40的情况下，根据本发明的分离设备1使用分离辊10，使得能够利用大的完全干净的空间，以便分离型材元件2，该空间对应于相对于输送表面3和主轴X3径向位于分离辊10之外的空间区域。只要所述空间是干净的，没有机械构件，就没有卡住的危险。

还应注意，优选地，分离辊10和辅助辊20位于型材元件2的下方(也就是说，在低于型材元件2的高度处)，从而形成一种托架，该托架借助重力以非常稳定的方式自然地接收所述型材元件2。

而且，需要注意的是，根据可构成完全独立的发明的优选的实施方案可能性，在装置5中，在型材元件的前缘2F处，在分离辊10相对于前进运动FM2的位置的上游，可能会产生材料珠、或者褶皱、或者型材元件的所述前缘2F的部分分离、或这些要素的组合，从而使型材元件的所述前缘2F相对于所述型材元件2的公称厚度E2具有过量的厚度，其结果是，当型材元件的所述前缘2F到达分离辊10时，所述前缘2F相对于输送表面3具有被称为“表观高度”的高度，该高度大于型材元件的公称厚度E2，从而便于型材元件的所述前缘2F沿分离旋转R10的方向经过分离辊10。

换句话说，可以有意地使型材元件的前缘2F过厚或预分离，以便于通过分离辊10使型材元件2从输送表面3分离。

例如，可以通过如上所述的倾斜耙40获得预分离。通过适当地管理初始挤压条件，特别是通过适当地配置和/或管理模具4和/或间隙8，可以在型材元件2的挤压开始时形成珠。

在所述前缘2F与分离辊10相对并与所述分离辊进行接触的时刻，此处的表观高度对应于垂直于输送表面3测量出的(即此处径向于主辊3的表面测量出的)型材元件的前缘2F的最大高度。

通过举例说明，这样给予型材元件2的前缘2F的过量厚度可以使型材元件2的表观高度(在所述前缘2F的水平处局部考虑)达到大于或等于型材元件2的公称厚度E2的1.5倍、2倍或3倍甚至5倍的值。

将注意的是，被动分离旋转模式R10(也就是说，自由旋转)或主动分离旋转模式R10(也就是说，主动机动)也可以依据型材元件的前缘2F的表观高度，特别是依据型材元件的表观高度与公称厚度E2之比，和/或依据分离辊10的表观高度与直径D10或分离轴高度H10之比来选择。

当然，本发明绝不仅限于前述所述的变型，本领域技术人员具体能够分离上述特征或将它们自由地相互组合，或用等效形式替换它们。

Claims (16)

1.一种分离设备(1)，其旨在使型材元件(2)从输送表面(3)分离，所述输送表面(3)沿纵向(L0)输送所述型材元件(2)，从而使型材元件(2)沿所述型材元件(2)显示自由端的方向以前进运动(FM2)向前移动，所述自由端称为“前缘”(2F)，所述设备的特征在于，其包括分离辊(10)，所述分离辊(10)安装为能够在支撑件(11)上绕称为“分离轴”(X10)的轴线旋转，并且所述分离辊(10)旨在插置在型材元件(2)与输送表面(3)之间，以便使型材元件(2)从所述输送表面(3)分离，所述支撑件(11)和分离辊(10)设置为能够采用称为“接合配置”(C1)的配置，其中分离轴(X10)相对于纵向(L0)横向地定向并且平行于输送表面(3)而定向，并且其中分离轴(X10)位于离输送表面(3)的一段距离(H10)处，使得一方面，在所述分离辊(10)与输送表面(3)之间留有间隙(12)，而另一方面，分离辊(10)形成止动件，该止动件阻碍型材元件的前缘(2F)在输送表面(3)上前进，并防止所述前缘(2F)经过间隙(12)，最后，能够产生分离辊(10)绕分离轴(X10)的旋转(R10)，称为“分离旋转”(R10)，该旋转(R10)强迫型材元件的前缘(2F)与输送表面(3)分离，使得型材元件(2)在遵从所述分离旋转(R10)的同时，能够通过绕过并经过与间隙(12)相对侧的分离辊(10)来继续其前进运动(FM2)。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，其包括分离电机(50)，所述分离电机(50)设计为产生分离旋转(R10)，根据分离旋转(R10)相对于支撑件(11)驱动分离辊(10)。

3.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，其包括选择器，所述选择器用于在一方面主动分离模式与另一方面被动分离模式之间进行选择，根据主动分离模式，分离电机(50)被激活，从而相对于支撑件(11)沿分离旋转(R10)主动驱动分离辊(10)，在被动分离模式中，所述分离电机(50)被停用并且/或者与分离辊(10)断开连接，从而允许分离辊(10)自由旋转。

4.根据权利要求1至3中的一项所述的设备，其特征在于，分离旋转(R10)是这样的旋转，即在型材元件(2)与分离辊(10)的表面接触的点处、分离辊(10)的所述表面的切向速度的范数等于在所述型材元件与所述输送表面(3)分离的点处、输送表面(3)沿纵向(L0)的切向速度的范数。

5.根据权利要求1至3中的一项所述的设备，其特征在于，在接合配置中，分离轴(10)与输送表面(3)之间的距离(H10)小于或等于型材元件的厚度(E2)。

6.根据权利要求1至3中的一项所述的设备，其特征在于，其包括多个辅助辊(20)，所述辅助辊(20)能旋转地安装于支撑件(11)，并且彼此连续地且与所述分离辊(10)平行地且连续地设置，并且彼此之间的间隔的大小严格小于型材元件的厚度(E2)，以便当型材元件(2)经过分离辊(10)时，使型材元件(2)在偏离输送表面(3)的弯曲路径中。

7.根据权利要求6所述的设备，其特征在于，辅助辊(20)具有的直径大于分离辊(10)的直径(D10)。

8.根据权利要求1至3中的一项所述的设备，其特征在于，所述支撑件(11)由定位机构(30)承载，所述定位机构(30)使得能够调节支撑件(11)相对于输送表面(3)的距离，因而调节分离轴(X10)相对于输送表面(3)的距离。

9.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，定位机构(30)能够选择性地放置支撑件(11)，以及分离辊(10)，或者是在接合配置(C1)中，使得分离辊(10)能够与型材元件(2)配合以使型材元件(2)与输送表面(3)分离，亦或者是在分离配置中，一旦型材元件(2)接合在与输送表面(3)分离的接收表面(7)上并且在分离设备(1)下游、位于距离所述输送表面(3)的一段距离处，所述分离设备(1)与所述型材元件(2)分离从而不再接触所述型材元件(2)。

10.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，定位机构(30)具有阻尼构件(32)，所述阻尼构件(32)允许支撑件(11)在型材元件(2)的推力下弹性地回退，并且该设备包括监测系统，所述监测系统能够检测支撑件(11)的回退运动是否超过预定阈值。

11.根据权利要求10所述的设备，其特征在于，定位机构(30)由气动气缸(31)驱动，所述气动气缸(31)还形成阻尼构件(32)。

12.根据权利要求1至3中的一项所述的设备，其特征在于，所述设备包括绕称为“耙轴”(X40)的轴线枢转地安装的倾斜耙(40)，耙轴(X40)平行于输送表面(3)，并且相对于纵向(L0)是横向的，并且所述耙(40)具有一排齿(41)，齿(41)定位为与输送表面(3)相对并且与所述输送表面(3)的距离非零且严格小于型材元件的厚度(E2)，使得当型材元件(2)在输送表面(3)上沿纵向(L0)进行前进运动(FM2)时，所述型材元件的前缘(2F)能够戳到齿(41)上并使耙(40)绕耙轴(X40)倾斜(R40)，其倾斜(R40)的结果是使型材元件的前缘(2F)从输送表面(3)上分离。

13.根据权利要求5所述的设备，其特征在于，在接合配置中，分离轴(10)与输送表面(3)之间的距离(H10)小于或等于型材元件的厚度(E2)的0.8倍。

14.一种挤压装置(5)，其包括模具(4)，所述模具(4)用于通过挤压连续生产型材元件(2)，并且挤压装置(5)包括输送表面(3)，所述输送表面(3)接收所述模具下游的型材元件(2)，并将所述型材元件(2)向前推进到离模具(4)预定距离处，所述装置(5)的特征在于，其包括根据权利要求1至3中的任一项所述的分离设备(1)，当所述型材元件(2)到达预定距离时，所述分离设备(1)设置为从所述输送表面(3)移除型材元件(2)。

15.根据权利要求14所述的装置，其特征在于，所述输送表面(3)由主辊形成，所述主辊与所述模具(4)一起限定确定型材元件(2)的厚度(E2)的间隙(8)。

16.根据权利要求14所述的装置，其特征在于，在型材元件的前缘(2F)处、在分离辊(10)相对于前进运动(FM2)的位置的上游产生材料珠、或者褶皱、或者型材元件的所述前缘(2F)的部分分离、或者这些要素的组合，从而使型材元件的所述前缘(2F)具有相对于所述型材元件(2)的公称厚度(E2)的过量厚度，其结果是，当型材元件的所述前缘(2F)到达分离辊(10)时，所述前缘(2F)具有相对于输送表面(3)的高度，称为“表观高度”，该高度大于型材元件的公称厚度(E2)，从而便于型材元件的所述前缘(2F)沿分离旋转(R10)的方向经过分离辊(10)。