CN114859791A - 一种超大织机宽格距控制系统及其控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及经编机的技术领域，尤其涉及一种超大织机宽格距控制系统及其控制方法。包括上位机IPC通过TCP端口与控制器BYC连接进行数据交换，控制器BYC连接高精度编码器，控制器BYC还连接主轴控制系统、送经控制系统、横移控制系统、牵拉控制系统和卷布控制系统，通过控制器精准协同控制，可以实现对整个超大织机宽格矩系统的智能控制，该系统只需在上位机PC上进行操作，省去其他各种繁琐操作。
Description
技术领域
本发明涉及一种经编机的控制，尤其涉及一种超大织机宽格距控制系统及其控制方法。
背景技术
近十年来，超大隔距拉丝经编间隔织物的应用迅速拓宽，该类三维立体间隔织物是由间隔丝连接着上下两个表面、且间隔距离很大的一类新型三维立体结构织物，也被称为经编3D结构织物或拉丝空间布，超大隔距经编间隔织物在间隔丝伸直状态下厚度通常在200～500mm之间或者更大，已成为一种应用潜力巨大和研究价值极高的新型纺织品，国内外需求巨大，迫切需要研究300mm隔距上的专用高速智能化控制高端织造生产设备。
对于超大隔距经编装备不规则送经要求，现有的双针床经编机间隔纱梳栉摆幅均为机械联动机构，主轴转动一圈即一个横列时，间隔纱梳栉必须前后摆动一次，间隔纱的送经方式就必须是恒速连续的；当双针床经编机织造特殊工艺产品时，需要两个或两个以上横列间隔纱才成圈一次时，间隔纱送经就会不规则送经，传统的恒速连续送经方式就不能应用在这种不规则摆幅的纱线的送经方式，而对于不断更新机械来说，要想准确无误的运行，就需要不断提升对机器的控制系统，针对超大隔距经编装备不规则送经和张力控制技术关键技术就要开发出与之相对应的控制系统。有鉴于此，设计制造出一种能够适用宽隔距双针床经编机的平移式运动成圈控制系统就十分必要。
发明内容
本发明旨在解决上述缺陷，提供一种超大织机宽格距控制系统及其控制方法。
为了克服背景技术中存在的缺陷，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
这种超大织机宽格距控制系统包括:
上位机IPC：为人机交互界面，其主要功能包含解析纺织物相关参数和工艺文件、设定相应的机器所需功能对应的工作模式、实时显示整个机器和系统的运行情况；
控制器BYC：为主要的控制系统，负责高速运算和核心控制、信号采集、检测、对比、维持Modbus串行和EtherCAT通信；
高精度编码器：为系统提供机器运行的反馈，以保证伺服驱动单元移动的精确度；
主轴控制系统：为机器整体的主驱动轴控制，包含变频器和主轴电机以及辅助电机，采用直驱主轴控制的模式，流程为通过控制器BYC连接变频器，再由变频器连接到主轴电机和辅助电机，当主轴运动时，其他机械轴跟随主轴做跟随运动从而进行对整机的功能控制；
送经控制系统：为机器送经部分提供控制，包含多个送经伺服驱动器及送经伺服电机，流程为通过控制器连接到多个伺服驱动器，再由伺服驱动器连接到对应的伺服电机上进行对机器送经部分的驱动控制，选择盘头或罗拉模式，且提供红外断纱检测保护，能够实时检测纱线状态；传统的送经控制只能够匀速的输入纱线，以至于普通的送经控制系统难以满足所需要求，根据该缺点设计出了独特的偏心轮式辅助协调送经控制运动，在送经的过程中，主控制器配合张力杆的运动轨迹，计算出运动所需纱线的松紧程度，记录下数据的运动趋势，设计出独有的偏心轮式运动凸轮曲线，带动送经伺服驱动器进行变速的送经运动。
横移控制系统：为机器横移部分提供控制，包含多个横移伺服驱动器及横移伺服电机，流程为通过控制器连接到多个伺服驱动器，再由伺服驱动器连接到对应的伺服电机上进行对机器横移部分的驱动控制,对用户所下载的工艺文件解读运行，生成各个梳栉的电子凸轮运动曲线，下发到对应的伺服驱动器上，驱动伺服电机跟随主轴做电子凸轮曲线运动。
牵拉控制系统：为机器牵拉部分提供控制，包含牵拉伺服驱动器及牵拉伺服电机，流程为通过控制器连接到多个伺服驱动器，再由伺服驱动器连接到对应的伺服电机上进行对机器牵拉部分的驱动控制；牵拉伺服驱动器根据主控制器从上位机读到的参数设置及计算的牵拉伺服电机齿轮比分子mq和牵拉电机转速Vq数据进行实时的动态调整控制运动，从而控制布匹的密度均匀性控制。
卷布控制系统：为机器卷布部分提供控制，包含卷布伺服驱动器及卷布电机，流程为通过控制器连接到多个卷布伺服驱动器，再由卷布伺服驱动器连接到对应的卷布电机上进行对机器卷布部分的驱动控制，该系统完成了大隔距重织物梯度张力中心卷取的控制技术，为主控制器中通过系列参数及内部计算，采用梯度张力、锥度系数控制技术，并依据织物卷布半径在生产过程中不断加大，张力随着卷布织物的半径增大而逐渐减小，采用了独特的扭力值计算公式。得出用于维持梯度张力中心卷曲的数据，下发至卷取伺服驱动器当中，有效解决了常规摩擦卷取A、B面张力不均匀的难题，提高了坯布在卷绕过程中A、B面拉丝工艺的整齐度，最终实现了厚织物的卷绕。
上位机IPC通过TCP端口与控制器BYC连接进行数据交换，控制器BYC连接高精度编码器，控制器BYC还连接主轴控制系统、送经控制系统、横移控制系统、牵拉控制系统和卷布控制系统，所述主轴控制系统连接变频器，变频器连接主轴电机，送经控制系统连接送经伺服驱动器，送经伺服驱动器连接送经电机，横移控制系统连接横移伺服驱动器，横移伺服驱动器连接横移电机，牵拉控制系统连接牵拉伺服驱动器，牵拉伺服驱动器连接牵拉电机，卷布控制系统连接卷布伺服驱动器，卷布伺服驱动器连接卷布电机；
所述上位机IPC的人机交互界面包括主界面、工艺文件、横移手动、送经手动、送经量调整、更换盘头、运行信息和系统参数的设置区。
根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述上位机IPC是采用配备Win11系统的工业级平板电脑，内部采用A83T工业级主板，八核驱动主频2GHz，内存EMMC为8G可拓展，可实现联网，数据计算传输，文件转移储存，在线编辑设计等功能同时拥有Team Viewer、Zion、Pascal等软件还满足客户所需拓展其他辅助软件的多种需求。可支持工程师在线联网，远程控制解决系统所出现问题，能够最大限度快捷服务客户；人机交互界面为我研发部门基于The C++ Programming、Microsoft Visual C++ 6.0、Java等多种平台所自行设计编译而成，满足多种客户需求，能够完成对系统的工艺设置、参数解析、实时状态显示、数据调控、安全保护等多种功能，配有主要参数保护系统，防止人员误操作损坏织机。
根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述控制器BYC采用双核A9 Xilinx的ZYNQ7000平台、主频1G，主板上采用80MHz DSP56303 Turbo PMAC2 型CPU，256K*24的用户静态随机存取存储器，1M*8的闪存为用户做备份或存储固件，100Mbps 的网口通讯 ，通过IPD-CMM 软件开发流程开发，支持最多达 64 轴的运动控制，采用优化的网络通讯协议实现实时的运动控制，支持编码器位置测量、支持硬件比较输出、硬件定时器、运动中精准输出，具备程序加密手段；控制器BYC内部程序基于C++平台设计，该程序能够做到对上位机IPC下发的参数指令进行整理，放入设计的框架中，通过内部公式计算、逻辑判断、指令选择、逻辑循环、命令缓存的方式向各个伺服驱动器进行控制，从而带动各个电机进行精确而稳定的机器控制。
这种超大织机宽格距控制系统的控制方法包括：
第一步、打开上位机IPC，进入人机交互界面：
a、点击人机交互界面上的主界面，在界面上输入主轴转速设定，该输入设有保护限制，超出安全设定范围会自动提示警告，输入后该数据自动下发至控制器BYC，控制器BYC通过读取参数，将数据设置为Speed，并由此自动计算出其他轴速度,保存入控制器BYC寄存器中，存入寄存器flsh中可以保证在机器断电后数据仍旧能保存在机器上，不至于下一次上电后要重新设置数据。通过数据解析，将信号发送给变频器，由变频器接受信号，实现对主轴电机转速，和各种参数控制；在界面上输入长度设定，输入后自动下发至控制器BYC，控制器BYC接收数据，存入寄存器中，在生产布长时，如若检测长度达到设定长度就驱动主轴电机停止，自动停机，如若没有，机器自动运行；
b、点击人机交互界面上的工艺文件界面，输入生产所需工艺文件，点击下载工艺，工艺文件通过解码下发至控制器BYC，控制器BYC对文件进行解析，检查是否有误，自行判断工艺和梳栉是否在安全位置，如若无误，数据分析后自动将数据生成TABLE表，根据TABLE表形成每一个梳栉的电子凸轮运动曲线，下发到每个横移伺服驱动器中，横移伺服驱动器接收信号，机器运行根据TABLE表上生成的数据跟随主轴做出电子凸轮曲线动作；
c、点击人机交互界面上的送经手动界面，进入该界面后根据用户需求，选择所需使用的送经轴配置，点击所需使用的送经轴，数据下发至控制器BYC，控制器BYC接受信号，将需要使用的送经轴信号下发给对应的伺服驱动器，各个伺服驱动器接收信号，开启参数读写，准备下发给各个电机，不使用的驱动器没有收到信号，自动关闭参数读写，不下发给伺服电机；进入该界面后还可以选择手动操作模式，打开手动操作开关，自动弹出手动操作界面，在对应操作的送经轴上，输入手动速度，自动保存，下发至控制器BYC，在界面上点击对应操作轴，选择前进、后退操控点击；
d、点击人机交互界面上的横移手动界面，进入该界面后根据用户需求，选择所需使用的横移轴配置，点击所需使用的横移轴，数据下发至控制器BYC，控制器BYC接受信号，将需要使用的横移轴信号下发给对应的伺服驱动器，伺服驱动器接收信号，开启参数读写，准备下发给伺服电机，不使用的驱动器没有收到信号，自动关闭参数读写，不下发给伺服电机；进入该界面后还可以选择手动操作模式，打开手动操作开关，自动弹出手动操作界面，在对应操作的横移轴上，输入移针量，其中1针为100丝，1丝为0.01毫米，自动保存，下发至控制器BYC，在界面上点击对应操作轴，可选择前进、后退操控点击。
e、点击人机交互界面上的送经量调整界面，设定上述c步骤中点击使用的送经轴送经量，其中送经量为主轴每转480圈对应送的纱量，单位为mm，输入后自动保存，在该界面可选择EBA/EBC模式切换；
f、点击人机交互界面上的更换盘头界面，设定上述c步骤中点击使用的送经轴盘头信息，包括内周长、外周长、总圈数，其中内周长为盘头轮中最小直径 ，外周长为盘头轮中最大直径，总圈数为盘头轮上纱线所缠绕圈数，设定完后点击确定修改，修改的数据下发至控制器BYC，控制器BYC根据计算公式，计算出盘头已用圈数、剩余圈数、当前周长、剩余长度、剩余时间，所述计算公式包括：。
盘头已用圈数= (本次采样位置-前次采样位置+电机累计脉冲)/电机编码器分辨率/减速比
剩余圈数=总圈数-盘头已用圈数
当前周长=剩余圈数/总圈数x (外周长-内周长) +内周长;
剩余长度= (内周长+ 当前周长) x剩余圈数/2
剩余时间= 480x剩余长度/送经量/主轴转速;
所述采样位置为控制器所接收的脉冲数值，累计脉冲为机器本次运行所累计总共脉冲数，电机编码器分辨率为依据电机和机台情况所设，减速比包含减速机及齿轮在内的所有减速比；
g、在人机交互界面的更换盘头界面右边设置有剩余圈数计算器，输入当前所要查询信息，点击计算，自动算出剩余圈数，公式为：
剩余圈数=(当前外周长-内周长)*总圈数/(原始外周长 -内周长)；
h、点击人机交互界面上的系统参数界面，在该界面设定整机主要参数，包括送经轴数量、牵拉轴数量、卷布轴数量、单圈脉冲、主轴脉冲数的参数，设置完毕后，点击确定修改，该参数下发至控制器当中，并作为数据表存入flash当中作为主要参数，机器断电后仍然保存在控制器当中；
i、点击人机交互界面上的保护开关配置，在该界面选择所需使用的保护报警，配合外设和内部检测，若出现问题，会及时提醒；
之上所设置的所有参数和数据会被控制器保存在内部存储区当中，在机器断电后，仍旧能够保存数据，以便在下次上电后方便使用。
第二步、在第一步的a-i步骤设置完成后给机器通电，通电后，控制器BYC自动检测当前状态，读取之前设定参数，进行整机的排查，若有问题，界面会蹦出报警提示，这时需操作人员对机器进行检查，修复问题；若无问题，则显示该机可以正常运行，然后读取上位机IPC中数据，与原来储存数据做比对，进行修改；再将实时读取到的机器数据反馈给上位机IPC，供电脑显示出来；
第三步、系统状态无误后，进行外部控制，控制器BYC让各个控制系统启动；
a、控制器BYC让主轴控制系统启动；
b、随后送经控制系统首先运作，多把送经电机根据从控制器BYC下发到送经伺服驱动器读取的数据进行匀速运动，带动盘头转动，将纱线平稳匀速的送到横移控制系统。盘头在运动中纱线会越来越少，控制器BYC会实时进行计算，自动计算出匀速运行所需的齿轮比，内外周长等数据，保障机器匀速送纱。运动中，红外断纱保护时刻运行，检测纱线是否存在断纱，若存在断纱就立刻停止，若无断纱，继续运行；
c、纱线经送经控制系统后送入到横移控制系统，横移伺服电机根据从控制器BYC发到横移伺服驱动器读取的数据进行凸轮运动，根据编织工艺计算平移轴的运动轨迹，控制器BYC自动计算出平移所需要的多段电子凸轮曲线及计算方法，进行实时动态跟踪，完成梳栉平移的高动态响应，纱线经横移控制系统后，形成半完整的织布，再送往牵拉控制系统；
所述控制器BYC的计算方法为：
c1，从上位机IPC中读取用户所设定工艺文件，上位机IPC通过解码分析数据，判断工艺文件是否有误，若有误将提示报警，供技术人员提供检查，若无误将数据下发到控制器BYC中。
c2，控制器BYC接收数据，控制器BYC内部根据工艺数据，将数据分类存到不同的数据table表中，根据table表中数据会形成不同段运动形成的轨迹图，控制器BYC再根据数据分析形成的轨迹图，从轨迹图中分类出主要数据包括：计算用精度打点数=D，横移运动工艺移针角度=angle（n），圆周率=Π,计算出的横移电机运行数据Tn,其中n为第n组数据，依据数据列出计算公式，如下：
第一段、当D<=0.2，则T1=（0.5-cos（D*Π）/2）*（angle（1）-angle（0））；当D>0.2，则T1=（D*1.13075-0.13075）*（angle（1）-angle（0））；
第二段、T2=D*（angle（2）-angle（1））+angle（1）；
第三段、当D>=0.8，则T3=（0.5-cos（D*Π）/2）*（angle（3）-angle（2））+angle（2）；
当D<0.8，则T3=（D*1.13063）*（angle（3）-angle（2））+angle（2）；
第四段、T4=（0.5-cos（D*Π）/2）*（angle（4）-angle（3））+angle（3）；
第五段、当D<=0.2，则T5=（0.5-cos（D*Π）/2）*（angle（5）-angle（4））+angle（4）；
当D>0.2，则T5=（D*1.13063-0.13063）*（angle（5）-angle（4））+angle（4）；
第六段、T6=D*（angle（6）-angle（5））+angle（5）；
第七段、当D>=0.8，则T7=（0.5-cos（D*Π）/2）*（angle（7）-angle（6））+angle（6）；
当D<0.8，则T7=（D*1.13063）*（angle（7）-angle（6））+angle（6）；
d、织布到牵拉轴控制系统后，牵拉电机根据控制器BYC读取的数据并进行计算后下发牵拉伺服驱动器，牵拉伺服驱动器根据控制器BYC计算的牵拉电机齿轮比分子mq和牵拉电机转速Vq数据进行控制运动，该电机轴的运动速度可以控制织布拉出后的松紧程度、控制布的密度，然后牵拉控制系统将织布送到卷布控制系统；
所述控制器BYC读取数据的计算公式为：
mq=（10×减速比×齿轮比分母×伺服电机编码器线数）/（辊周长×主轴单圈脉冲数×密度）
Vq=（10×主轴转速×减速比）/（密度×辊周长）；
e、卷布控制系统负责收尾工作，卷布电机根据从控制器BYC读取并计算得到的卷布电机转动所需扭力N值下发到卷布伺服驱动器进行控制运动，将成型的织布收卷在卷布轴上，形成一卷织布成品；
所述控制器BYC计算公式包括：
卷取当前外周长=
；
卷布累计层数=(卷取当前外周长-
)/2π/织布单层厚度；
张力锥度=锥度设定/100×(
/卷取当前外周长-1) + 1；
卷取所需扭力=(卷取当前外周长/
×张力设定×张力锥度+布匹之间静摩擦力)×10。
本发明的有益效果是：这种超大织机宽格距控制系统的控制器BYC负责高速运算和核心控制、信号采集和维持Modbus串行通信；上位机PC，通过工作人员的控制，进行设置参数和一系列指令下发给控制器对整个系统进行控制，并实时反馈整个系统的工作情况。控制器控制伺服驱动单元驱动电机在实时运动，各电机带动机械器件相互之间配合运动，实现诸如送经控制、主轴转动、智能控制间隔纱梳栉平移成圈、不规则平移的纱线恒张力自动控制、平移过程中动态的送经智能控制、牵拉辊速度运动控制、卷布辊匀速变速控制等，整个控制系统结构简洁高效，分工明确，减少操作流程，提高生产效率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明系统流程的结构示意图；
图2是本发明凸轮曲线的结构示意图；
图3是本发明上位机IPC人机界面的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，为一种超大织机宽格距控制系统，是在双针床纺织机控制系统的基础上进行了智能控制间隔纱梳栉平移成圈系统技术、不规则平移的纱线恒张力自动控制以及运动算法技术、平移过程中动态的送经智能控制技术等整合，形成了一套完整的超大隔距经编装备控制系统，具体包括：上位机IPC通过TCP端口与控制器BYC 进行数据交换，控制器BYC与多个高精度伺服驱动单元连接，通过控制器精准协同控制，可以实现对整个超大 织机宽格矩系统的智能控制，该系统只需在上位机IPC上进行操作，省去其他各种繁琐操作，且系统简洁明了。
上位机IPC通过工作人员的控制，进行设置参数和一系列指令下发给控制器对整个系统进行控制，并实时反馈整个系统的工作情况。控制器BYC负责高速运算和核心控制、信号采集和维持Modbus串行通信；控制器控制伺服驱动单元驱动电机在实时运动，各电机带动机械器件相互之间配合运动，实现诸如送经控制，主轴转动，智能控制间隔纱梳栉平移成圈，不规则平移的纱线恒张力自动控制，平移过程中动态的送经智能控制，牵拉辊速度运动控制，卷布辊匀速变速控制等，整个控制系统结构简洁高效，分工明确，减少操作流程，提高生产效率。
该系统包含如下：
上位机IPC：为人机交互界面，其主要功能包含解析纺织物相关参数和工艺文件、设定相应的机器所需功能对应的工作模式、实时显示整个机器和系统的运行情况；
控制器BYC：为主要的控制系统，负责高速运算和核心控制、信号采集、检测、对比和维持Modbus串行、EtherCAT通信；
高精度编码器：为系统提供机器运行的反馈，以保证伺服驱动单元移动的精确度；
主轴控制系统：为机器整体的主驱动轴控制，包含变频器和主轴电机以及辅助电机，采用直驱主轴控制的模式，流程为通过控制器BYC连接变频器，再由变频器连接到主轴电机和辅助电机，当主轴运动时，其他机械轴跟随主轴做跟随运动从而进行对整机的功能控制；
送经控制系统：为机器送经部分提供控制，包含多个送经伺服驱动器及送经伺服电机，流程为通过控制器连接到多个伺服驱动器，再由伺服驱动器连接到对应的伺服电机上进行对机器送经部分的驱动控制，选择盘头或罗拉模式，且提供红外断纱检测保护，能够实时检测纱线状态；
横移控制系统：为机器横移部分提供控制，包含多个横移伺服驱动器及横移伺服电机，流程为通过控制器连接到多个伺服驱动器，再由伺服驱动器连接到对应的伺服电机上进行对机器横移部分的驱动控制,对用户所下载的工艺文件解读运行，生成各个梳栉的电子凸轮运动曲线，下发到对应的伺服驱动器上，驱动伺服电机跟随主轴做电子凸轮曲线运动；
牵拉控制系统：为机器牵拉部分提供控制，包含牵拉伺服驱动器及牵拉伺服电机，流程为通过控制器连接到多个伺服驱动器，再由伺服驱动器连接到对应的伺服电机上进行对机器牵拉部分的驱动控制，牵拉伺服驱动器根据主控制器从上位机读到的参数设置及计算的牵拉伺服电机齿轮比分子mq和牵拉电机转速Vq数据进行实时的动态调整控制运动，从而控制布匹的密度均匀性控制。
卷布控制系统：为机器卷布部分提供控制，包含卷布伺服驱动器及卷布电机，流程为通过控制器连接到多个卷布伺服驱动器，再由卷布伺服驱动器连接到对应的卷布电机上进行对机器卷布部分的驱动控制，该系统完成了大隔距重织物梯度张力中心卷取的控制技术，为主控制器中通过系列参数及内部计算，采用梯度张力、锥度系数控制技术，并依据织物卷布半径在生产过程中不断加大，张力随着卷布织物的半径增大而逐渐减小，采用了独特的扭力值计算公式。得出用于维持梯度张力中心卷曲的数据，下发至卷取伺服驱动器当中，有效解决了常规摩擦卷取A、B面张力不均匀的难题，提高了坯布在卷绕过程中A、B面拉丝工艺的整齐度，最终实现了厚织物的卷绕。
上位机IPC的人机交互界面包括主界面、工艺文件、横移手动、送经手动、送经量调整、更换盘头、运行信息和系统参数的设置区，如图3所示。
其中，上位机IPC采用配备Win11系统的工业级平板电脑，内部采用A83T工业级主板，八核驱动主频2GHz，内存EMMC为8G可拓展，可实现联网、数据计算传输、文件转移储存和在线编辑设计等功能，同时拥有Team Viewer、Zion、Pascal等软件还满足客户所需拓展其他辅助软件的多种需求。可支持工程师在线联网，远程控制解决系统所出现问题，能够最大限度快捷服务客户；人机交互界面是基于The C++ Programming、Microsoft Visual C++6.0、Java等多种平台所自行设计编译而成，满足多种客户需求。能够完成对系统的工艺设置、参数解析、实时状态显示、数据调控和安全保护等多种功能，配有主要参数保护系统，防止人员误操作损坏织机。在界面上可以实现多种功能，如送经量、主轴转速、送经电机使用数量、牵拉电机数量选择、卷布电机数量选择、减速比设定、电机方向选择、送经模式选择和罗拉周长设定；梳栉数量选择、梳栉电机单圈脉冲、最大负荷、机台每英寸针数和丝杆导程；经轴内周长、外周长和总圈数，并能根据机器实际运行情况，自动计算出剩余圈数，为客户提供观察。设置有停车条补偿，应对突发情况突然停车，系统会应对情况自行计算，对原有数据进行补偿校正，开机前自行调整。并为机台配有各种保护设置，通过系统内部控制器反馈或连接外设，能做到相序报警、张力报警、横移报警、贾卡报警、红外线断纱报警、沉降报警、油位油温报警、无料报警、主轴编码器报警等多种报警功能，满足各种工况。
其中，控制器BYC采用双核A9 Xilinx的ZYNQ7000平台、主频1G，主板上采用80MHzDSP56303 Turbo PMAC2 型CPU，256K*24的用户静态随机存取存储器，1M*8的闪存为用户做备份或存储固件，100Mbps 的网口通讯 ，通过华为IPD-CMM 软件开发流程开发，使得产品具备电信级的稳定性，支持最多达 64 轴的运动控制、支持直线插补、任意圆弧插补、空间圆弧、螺旋插补、电子凸轮、电子齿轮、同步跟随、虚拟轴设置等；采用优化的网络通讯协议实现实时的运动控制，支持编码器位置测量、支持硬件比较输出、硬件定时器、运动中精准输出，具备程序加密手段；控制器BYC内部程序基于C++平台设计，该程序能够做到对上位机IPC下发的参数指令进行整理，放入设计的框架中，通过内部公式计算、逻辑判断、指令选择、逻辑循环、命令缓存的方式向各个伺服驱动器进行控制，从而带动各个电机进行精确而稳定的机器控制。
控制器BYC内部设有采用ZDevelop平台所设计的程序，采用BASIC语言、PLC语言、HMI语言等设计出的控制系统。该系统能够做到对上位机IPC下发的参数指令进行整理，放入设计的框架中，通过内部公式计算、逻辑判断、指令选择、逻辑循环、命令缓存等方式，向下面高精度的英威腾伺服驱动器进行控制，从而带动多摩川电机进行精确而稳定的机器控制。
工作人员对新机器进行首次开机前，需要由技术人员在PC机上进行一系列参数设置，包括对机械设备的参数要求，生产厂家对设备的需求设置，设备的各种保护设置等基础设置。设置完毕后，指令发给控制器BYC，由控制器BYC通过精准协同控制系统，进行指令下发，发送到每个高精度伺服驱动器，再由驱动器带动电机，相互之间配合，完成整个工作流程。
工作流程包括：
第一步、打开上位机IPC，进入人机交互界面：
a、点击人机交互界面上的主界面，在界面上输入主轴转速设定，该输入设有保护限制，超出安全设定范围会自动提示警告。输入后该数据自动下发至控制器BYC，控制器BYC通过读取参数，将数据设置为Speed，并由此自动计算出其他轴速度,保存入控制器BYC寄存器中，存入寄存器flsh中可以保证在机器断电后数据仍旧能保存在机器上，不至于下一次上电后要重新设置数据。通过数据解析，将信号发送给变频器，由变频器接受信号，实现对主轴电机转速，和各种参数控制；在界面上输入长度设定，输入后自动下发至控制器BYC，控制器BYC接收数据，存入寄存器中，在生产布长时，如若检测长度达到设定长度就驱动主轴电机停止，自动停机，如若没有，机器自动运行；
b、点击人机交互界面上的工艺文件界面，输入生产所需工艺文件，点击下载工艺，工艺文件通过解码下发至控制器BYC，控制器BYC对文件进行解析，检查是否有误，自行判断工艺和梳栉是否在安全位置，如若无误，数据分析后自动将数据生成TABLE表，根据TABLE表形成每一个梳栉的电子凸轮运动曲线，下发到每个横移伺服驱动器中，横移伺服驱动器接收信号，机器运行根据TABLE表上生成的数据跟随主轴做出电子凸轮曲线动作；
c、点击人机交互界面上的送经手动界面，进入该界面后根据用户需求，选择所需使用的送经轴配置，点击所需使用的送经轴，数据下发至控制器BYC，控制器BYC接受信号，将需要使用的送经轴信号下发给对应的伺服驱动器，各个伺服驱动器接收信号，开启参数读写，准备下发给各个电机，不使用的驱动器没有收到信号，自动关闭参数读写，不下发给伺服电机；进入该界面后还可以选择手动操作模式，打开手动操作开关，自动弹出手动操作界面，在对应操作的送经轴上，输入手动速度，自动保存，下发至控制器BYC，在界面上点击对应操作轴，选择前进、后退操控点击；
d、点击人机交互界面上的横移手动界面，进入该界面后根据用户需求，选择所需使用的横移轴配置，点击所需使用的横移轴，数据下发至控制器BYC，控制器BYC接受信号，将需要使用的横移轴信号下发给对应的伺服驱动器，伺服驱动器接收信号，开启参数读写，准备下发给伺服电机，不使用的驱动器没有收到信号，自动关闭参数读写，不下发给伺服电机；进入该界面后还可以选择手动操作模式，打开手动操作开关，自动弹出手动操作界面，在对应操作的横移轴上，输入移针量，其中1针为100丝，1丝为0.01毫米，自动保存，下发至控制器BYC，在界面上点击对应操作轴，可选择前进、后退操控点击。
e、点击人机交互界面上的送经量调整界面，设定上述c步骤中点击使用的送经轴送经量，其中送经量为主轴每转480圈对应送纱量为MSPEED*60/10000，输入后自动保存，在该界面可选择EBA/EBC模式切换；
f、点击人机交互界面上的更换盘头界面，设定上述c步骤中点击使用的送经轴盘头信息，包括内周长、外周长、总圈数，其中内周长为盘头轮中最小直径 ，外周长为盘头轮中最大直径，总圈数为盘头轮上纱线所缠绕圈数，设定完后点击确定修改，修改的数据下发至控制器BYC，控制器BYC根据计算公式，计算出盘头已用圈数、剩余圈数、当前周长、剩余长度、剩余时间，
所述计算公式包括：
盘头已用圈数= (本次采样位置-前次采样位置+电机累计脉冲)/电机编码器分辨率/减速比；
剩余圈数=总圈数-盘头已用圈数；
当前周长=剩余圈数/总圈数x (外周长-内周长) +内周长；
剩余长度= (内周长+ 当前周长) x剩余圈数/2；
剩余时间= 480x剩余长度/送经量/主轴转速；
其中采样位置为控制器所接收的脉冲数值，累计脉冲为机器本次运行所累计总共脉冲数，电机编码器分辨率为依据电机和机台情况所设，减速比包含减速机及齿轮在内的所有减速比；
这里为每一把盘头都设置了单独的确定按钮，是根据不同工艺所需送经量不一样，有的盘头会提前用完，单独设置，方便更换盘头后计算；
g、在人机交互界面上的更换盘头界面上的右边设置有剩余圈数计算器，输入当前所要查询信息，点击计算，自动算出剩余圈数，公式为：剩余圈数=(当前外周长-内周长)*总圈数/(原始外周长 -内周长)；
h、点击人机交互界面上的系统参数界面，在该界面设定整机主要参数，包括送经轴数量、牵拉轴数量、卷布轴数量、单圈脉冲、主轴脉冲数的参数，设置完毕后，点击确定修改，该参数下发至控制器当中，并作为数据表存入FLASH当中作为主要参数，机器断电后仍然保存在控制器当中；
i、点击人机交互界面上的保护开关配置，在该界面选择所需使用的保护报警，配合外设和内部检测，若出现问题，会及时提醒；
之上所设置的所有参数和数据会被控制器BYC保存在内部存储区当中，在机器断电后，仍旧能够保存数据，以便在下次上电后方便使用。
第二步、在第一步的a-i步骤设置完成后给机器通电，通电后控制器BYC自动检测当前状态，读取之前设定参数，进行整机的排查，若有问题，界面会蹦出报警提示，若无问题，则显示该机可以正常运行，然后读取上位机IPC中数据，与原来储存数据做比对，进行修改，再将实时读取到的机器数据反馈给上位机IPC，供电脑显示出来；
第三步、系统状态无误后，进行外部控制，控制器BYC让各个控制系统启动；
a、控制器BYC让主轴控制系统启动；
b、随后送经控制系统首先运作，多把送经电机根据从控制器BYC下发到送经伺服驱动器读取的数据进行匀速运动，带动盘头转动，将纱线平稳匀速的送到横移控制系统。盘头在运动中纱线会越来越少，控制器BYC会实时进行计算，自动计算出匀速运行所需的齿轮比，内外周长等数据，保障机器匀速送纱。运动中，红外断纱保护时刻运行，检测纱线是否存在断纱，若存在断纱就立刻停止，若无断纱，继续运行；
c、纱线经送经控制系统后，送入到横移控制系统，横移伺服电机根据从控制器BYC发到横移伺服驱动器读取的数据进行凸轮运动，根据编织工艺计算平移轴的运动轨迹，自动计算出平移所需要的多段电子凸轮曲线及计算方法，进行实时动态跟踪，完成梳栉平移的高动态响应，纱线经横移控制系统后，形成半完整的织布，再送往牵拉控制系统；
所述计算方法为：
c1，从上位机IPC中读取用户所设定工艺文件，上位机IPC通过解码分析数据，判断工艺文件是否有误，若有误将提示报警，供技术人员提供检查，若无误将数据下发到控制器BYC中。
C2，控制器BYC接收数据，控制器BYC内部根据工艺数据，将数据分类存到不同的数据table表中，根据table表中数据会形成不同段运动形成的轨迹图，如下图2，控制器BYC在根据数据分析形成的轨迹图，从轨迹图中分类出主要数据包括：计算用精度打点数=D，横移运动工艺移针角度=angle（n），圆周率=Π,计算出的横移电机运行数据Tn,其中n为第n组数据。依据数据列出计算公式，如下：
第一段、当D<=0.2，则T1=（0.5-cos（D*Π）/2）*（angle（1）-angle（0））；当D>0.2，则T1=（D*1.13075-0.13075）*（angle（1）-angle（0））；
第二段、T2=D*（angle（2）-angle（1））+angle（1）；
第三段、当D>=0.8，则T3=（0.5-cos（D*Π）/2）*（angle（3）-angle（2））+angle（2）；
当D<0.8，则T3=（D*1.13063）*（angle（3）-angle（2））+angle（2）；
第四段、T4=（0.5-cos（D*Π）/2）*（angle（4）-angle（3））+angle（3）；
第五段、当D<=0.2，则T5=（0.5-cos（D*Π）/2）*（angle（5）-angle（4））+angle（4）；
当D>0.2，则T5=（D*1.13063-0.13063）*（angle（5）-angle（4））+angle（4）；
第六段、T6=D*（angle（6）-angle（5））+angle（5）；
第七段、当D>=0.8，则T7=（0.5-cos（D*Π）/2）*（angle（7）-angle（6））+angle（6）；
当D<0.8，则T7=（D*1.13063）*（angle（7）-angle（6））+angle（6）；
d、织布到牵拉轴控制系统后，牵拉电机根据从控制器BYC读取的计算数据牵拉电机齿轮比分子mq和牵拉电机转速Vq下发至牵拉伺服驱动器，根据密度数据进行控制运动，该电机轴的运动速度可以控制织布拉出后的松紧程度、控制布的密度，然后牵拉控制系统将织布送到卷布控制系统；
控制器BYC读取数据后的计算公式为:
mq=（10×减速比×齿轮比分母×伺服电机编码器线数）/（辊周长×主轴单圈脉冲数×密度）
Vq=（10×主轴转速×减速比）/（密度×辊周长）；其中：密度ρ=每10mm主轴转过得圈数；减速比β=减速机及齿轮在内的所有减速比；伺服分母M=平衡电子齿轮比的精度与量程；伺服电机编码器分辨率F=用于计算伺服已旋转圈数；辊周长L=牵拉辊周长；主轴单圈脉冲数Q=主轴转一圈所需脉冲数；主轴转速speed=主轴电机设定转速；计算数据牵拉电机齿轮比分子mq，牵拉电机转速Vq
e、卷布控制系统负责收尾工作，卷布电机根据从控制器BYC读取到下发卷布伺服驱动器的数据进行控制运动，将成型的织布收卷在卷布轴上，形成一卷织布成品。该系统采用扭矩模式的中心卷曲，卷曲过程中依据布的累计半径，采用不同的扭矩卷取，且根据用户的生产布长设定，检测达到长度后，会自动停止。
计算方法和公式包含：卷布当前外周长,生产长度,生产织布单层厚度，卷布轮内周长，卷布累计层数，张力锥度，界面设定锥度，织物布面之间静摩擦力，卷布电机转动所需扭力；
卷取当前外周长= 
；
卷布累计层数=(卷取当前外周长-
)/2π/织布单层厚度；
张力锥度=锥度设定/100×( 
/卷取当前外周长-1) + 1；
卷取所需扭力=(卷取当前外周长/
×张力设定×张力锥度+布匹之间静摩擦力)×10。
横移控制系统为整机的主要部分，区别于以往的双针床织机的将纱线送入后，通过梳栉和摆轴的来回摆动配合成圈，该系采取的是平移形式，使得织物双面张力均匀、间距范围广、特殊工艺产品生产适应性更广。根据梳栉平移动力源的控制和成圈运动，构建梳栉平移伺服运动模拟凸轮曲线，凸轮曲线如图2所示，通过主控CPU采集主轴17位高分辨率编码器信号，根据编织工艺计算平移轴的运动轨迹，自动计算出平移所需要的多段电子凸轮曲线及计算公式，进行实时动态跟踪，主控CPU采用高性能双核芯片、主频1G、扫描周期100us，完成梳栉平移的高动态响应。由于间隔纱梳栉采用电子平移技术，平移可以实现任意调整，极大减少了人为机械调整的误差，解决了传统机械成圈曲线无法动态变化的技术难题。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种超大织机宽格距控制系统，其特征在于，包括:
上位机IPC：为人机交互界面，包含解析纺织物相关参数和工艺文件、设定相应的机器所需功能对应的工作模式、实时显示整个机器和系统的运行情况；
控制器BYC：为主要的控制系统，负责高速运算和核心控制、信号采集、检测、对比、维持Modbus串行和EtherCAT通信；
高精度编码器：为系统提供机器运行的反馈，以保证伺服驱动单元移动的精确度；
主轴控制系统：为机器整体的主驱动轴控制，包含变频器和主轴电机以及辅助电机，采用直驱主轴控制的模式，流程为通过控制器BYC连接变频器，再由变频器连接到主轴电机和辅助电机，当主轴运动时，其他机械轴跟随主轴做跟随运动从而进行对整机的功能控制；
送经控制系统：为机器送经部分提供控制，包含至少1个送经伺服驱动器及送经伺服电机，流程为通过控制器BYC连接到至少1个送经伺服驱动器，再由送经伺服驱动器连接到对应的伺服电机上进行对机器送经部分的驱动控制，选择盘头或罗拉模式，且提供红外断纱检测保护，能够实时检测纱线状态；
横移控制系统：为机器横移部分提供控制，包含至少1个横移伺服驱动器及横移伺服电机，流程为通过控制器BYC连接到至少1个伺服驱动器，再由伺服驱动器连接到对应的伺服电机上进行对机器横移部分的驱动控制,对用户所下载的工艺文件解读运行，生成各个梳栉的电子凸轮运动曲线，下发到对应的伺服驱动器上，驱动伺服电机跟随主轴做电子凸轮曲线运动；
牵拉控制系统：为机器牵拉部分提供控制，包含牵拉伺服驱动器及牵拉伺服电机，流程为通过控制器连接到至少1个伺服驱动器，再由伺服驱动器连接到对应的伺服电机上进行对机器牵拉部分的驱动控制；
卷布控制系统：为机器卷布部分提供控制，包含卷布伺服驱动器及卷布电机，流程为通过控制器连接到至少1个卷布伺服驱动器，再由卷布伺服驱动器连接到对应的卷布电机上进行对机器卷布部分的驱动控制；
上位机IPC通过TCP端口与控制器BYC连接进行数据交换，控制器BYC连接高精度编码器，控制器BYC还连接主轴控制系统、送经控制系统、横移控制系统、牵拉控制系统和卷布控制系统，所述主轴控制系统连接变频器，变频器连接主轴电机，送经控制系统连接送经伺服驱动器，送经伺服驱动器连接送经电机，横移控制系统连接横移伺服驱动器，横移伺服驱动器连接横移电机，牵拉控制系统连接牵拉伺服驱动器，牵拉伺服驱动器连接牵拉电机，卷布控制系统连接卷布伺服驱动器，卷布伺服驱动器连接卷布电机；
所述上位机IPC的人机交互界面包括主界面、工艺文件、横移手动、送经手动、送经量调整、更换盘头、运行信息和系统参数的设置区。
2.如权利要求1所述的一种超大织机宽格距控制系统，其特征在于：所述上位机IPC是采用配备Win11系统的工业级平板电脑，内部采用A83T工业级主板，八核驱动主频2GHz，内存EMMC为8G可拓展，上位机内部控制系统基于The C++ Programming、Microsoft Visual C++ 6.0、Java的平台应用基础上自行编译形成完整的系统控制界面，在控制界面上设有工艺设置、参数解析、实时状态显示、数据调控、安全保护功能。
3.如权利要求1所述的一种超大织机宽格距控制系统，其特征在于：所述控制器BYC采用双核A9 Xilinx的ZYNQ7000平台、主频1G，主板上采用80MHz DSP56303 Turbo PMAC2 型CPU，256K*24的用户静态随机存取存储器，1M*8的闪存，100Mbps 的网口通讯 ，通过IPD-CMM 软件开发流程开发，控制器BYC内部程序基于C++平台设计。
4.如权利要求1所述的一种超大织机宽格距控制系统的控制方法，其特征在于，该控制方法包括：
第一步、打开上位机IPC，进入人机交互界面：
a、点击人机交互界面上的主界面，在界面上输入主轴转速设定，该输入设有保护限制，超出安全设定范围会自动提示警告,输入后该数据自动下发至控制器BYC，控制器BYC通过读取参数，将数据设置为Speed，并由此自动计算出其他轴速度,保存入控制器BYC寄存器中，通过数据解析，将信号发送给变频器，由变频器接受信号，实现对主轴电机转速和各种参数控制；在界面上输入长度设定，输入后自动下发至控制器BYC，控制器BYC接收数据，存入寄存器中，在生产布长时，如若检测长度达到设定长度就驱动主轴电机停止、自动停机，如若没有、机器自动运行；
b、点击人机交互界面上的工艺文件界面，输入生产所需工艺文件，点击下载工艺，工艺文件通过解码下发至控制器BYC，控制器BYC对文件进行解析，检查是否有误，自行判断工艺和梳栉是否在安全位置，如若无误，数据分析后自动将数据生成TABLE表，根据TABLE表形成每一个梳栉的电子凸轮运动曲线，下发到每个横移伺服驱动器中，横移伺服驱动器接收信号，机器运行根据TABLE表上生成的数据跟随主轴做出电子凸轮曲线动作；
c、点击人机交互界面上的送经手动界面，进入该界面后根据用户需求，选择所需使用的送经轴配置，点击所需使用的送经轴，数据下发至控制器BYC，控制器BYC接受信号，将需要使用的送经轴信号下发给对应的伺服驱动器，各个伺服驱动器接收信号，开启参数读写，准备下发给各个电机，不使用的驱动器没有收到信号，自动关闭参数读写，不下发给伺服电机；进入该界面后还可以选择手动操作模式，打开手动操作开关，自动弹出手动操作界面，在对应操作的送经轴上，输入手动速度，自动保存，下发至控制器BYC，在界面上点击对应操作轴，选择前进、后退操控点击；
d、点击人机交互界面上的横移手动界面，进入该界面后根据用户需求，选择所需使用的横移轴配置，点击所需使用的横移轴，数据下发至控制器BYC，控制器BYC接受信号，将需要使用的横移轴信号下发给对应的伺服驱动器，伺服驱动器接收信号，开启参数读写，准备下发给伺服电机，不使用的驱动器没有收到信号，自动关闭参数读写，不下发给伺服电机；进入该界面后还可以选择手动操作模式，打开手动操作开关，自动弹出手动操作界面，在对应操作的横移轴上，输入移针量，其中1针为100丝，1丝为0.01毫米，自动保存，下发至控制器BYC，在界面上点击对应操作轴，可选择前进、后退操控点击；
e、点击人机交互界面上的送经量调整界面，设定上述c步骤中点击使用的送经轴送经量，其中送经量为主轴每转480圈对应送的纱量，输入后自动保存，在该界面可选择EBA/EBC模式切换；
f、点击人机交互界面上的更换盘头界面，设定上述c步骤中点击使用的送经轴盘头信息，包括内周长、外周长、总圈数，其中内周长为盘头轮中最小直径 ，外周长为盘头轮中最大直径，总圈数为盘头轮上纱线所缠绕圈数，设定完后点击确定修改，修改的数据下发至控制器BYC，控制器BYC根据计算公式计算出盘头已用圈数、剩余圈数、当前周长、剩余长度、剩余时间，所述计算公式包括：盘头已用圈数= (本次采样位置-前次采样位置+电机累计脉冲)/电机编码器分辨率/减速比；
剩余圈数=总圈数-盘头已用圈数；
当前周长=剩余圈数/总圈数x (外周长-内周长) +内周长；
剩余长度= (内周长+ 当前周长) x剩余圈数/2；
剩余时间= 480x剩余长度/送经量/主轴转速；
所述采样位置为控制器所接收的脉冲数值，累计脉冲为机器本次运行所累计总共脉冲数，电机编码器分辨率为依据电机和机台情况所设，减速比包含减速机及齿轮在内的所有减速比；
g、在人机交互界面的更换盘头界面右边设置有剩余圈数计算器，输入当前所要查询信息，点击计算，自动算出剩余圈数，公式为：
剩余圈数=(当前外周长-内周长)*总圈数/(原始外周长 -内周长)；
h、点击人机交互界面上的系统参数界面，在该界面设定整机主要参数，包括送经轴数量、牵拉轴数量、卷布轴数量、单圈脉冲、主轴脉冲数的参数，设置完毕后，点击确定修改，该参数下发至控制器当中，并作为数据表存入flash当中作为主要参数，机器断电后仍然保存在控制器当中；
i、点击人机交互界面上的保护开关配置，在该界面选择所需使用的保护报警，配合外设和内部检测，若出现问题，会及时提醒；
第二步、在第一步的a-i步骤设置完成后给机器通电，通电后，控制器BYC自动检测当前状态，读取之前设定参数，进行整机的排查，若有问题，界面会蹦出报警提示，这时需操作人员对机器进行检查，修复问题；若无问题，则显示该机可以正常运行，然后读取上位机IPC中数据，与原来储存数据做比对，进行修改；再将实时读取到的机器数据反馈给上位机IPC，供电脑显示；
第三步、系统状态无误后，进行外部控制，控制器BYC让各个控制系统启动；
a、控制器BYC让主轴控制系统启动；
b、随后送经控制系统首先运作，多把送经电机根据从控制器BYC下发到送经伺服驱动器读取的数据进行匀速运动，带动盘头转动，将纱线平稳匀速的送到横移控制系统，盘头在运动中纱线会越来越少，控制器BYC会实时进行计算，自动计算出匀速运行所需的齿轮比，内外周长等数据，保障机器匀速送纱，运动中，红外断纱保护时刻运行，检测纱线是否存在断纱，若存在断纱就立刻停止，若无断纱，继续运行；
c、纱线经送经控制系统后送入到横移控制系统，横移伺服电机根据从控制器BYC发到横移伺服驱动器读取的数据进行电子凸轮运动，根据编织工艺计算梳栉的运动轨迹，控制器BYC自动计算出平移所需要的多段电子凸轮曲线及计算方法，进行实时动态跟踪，完成梳栉平移的高动态响应，纱线经横移控制系统后，形成的织布再送往牵拉控制系统；
所述控制器BYC的计算方法为：
c1，从上位机IPC中读取用户所设定工艺文件，上位机IPC通过解码分析数据，判断工艺文件是否有误，若有误将提示报警，供技术人员提供检查，若无误将数据下发到控制器BYC中；
c2，控制器BYC接收数据，控制器BYC内部根据工艺数据，将数据分类存到不同的数据table表中，根据table表中数据会形成不同段运动形成的轨迹图，控制器BYC再根据数据分析形成的轨迹图，从轨迹图中分类出主要数据包括：计算用精度打点数=D，横移运动工艺移针角度=angle（n），圆周率=Π,计算出的横移电机运行数据Tn,其中n为第n组数据，依据数据列出计算公式，如下：
第一段、当D<=0.2，则T1=（0.5-cos（D*Π）/2）*（angle（1）-angle（0））；当D>0.2，则T1=（D*1.13075-0.13075）*（angle（1）-angle（0））；
第二段、T2=D*（angle（2）-angle（1））+angle（1）；
第三段、当D>=0.8，则T3=（0.5-cos（D*Π）/2）*（angle（3）-angle（2））+angle（2）；
当D<0.8，则T3=（D*1.13063）*（angle（3）-angle（2））+angle（2）；
第四段、T4=（0.5-cos（D*Π）/2）*（angle（4）-angle（3））+angle（3）；
第五段、当D<=0.2，则T5=（0.5-cos（D*Π）/2）*（angle（5）-angle（4））+angle（4）；
当D>0.2，则T5=（D*1.13063-0.13063）*（angle（5）-angle（4））+angle（4）；
第六段、T6=D*（angle（6）-angle（5））+angle（5）；
第七段、当D>=0.8，则T7=（0.5-cos（D*Π）/2）*（angle（7）-angle（6））+angle（6）；
当D<0.8，则T7=（D*1.13063）*（angle（7）-angle（6））+angle（6）；
d、织布到牵拉轴控制系统后，牵拉电机根据控制器BYC读取的数据并进行计算后下发牵拉伺服驱动器，牵拉伺服驱动器根据控制器BYC计算的牵拉电机齿轮比分子mq和牵拉电机转速Vq数据进行控制运动，该电机轴的运动速度可以控制织布拉出后的松紧程度、控制布的密度，然后牵拉控制系统将织布送到卷布控制系统；
所述控制器BYC读取数据的计算公式为：
mq=（10×减速比×齿轮比分母×伺服电机编码器线数）/（辊周长×主轴单圈脉冲数×密度）
Vq=（10×主轴转速×减速比）/（密度×辊周长）；
e、卷布控制系统负责收尾工作，卷布系统采用电子控制中心卷取方式，卷布电机根据从控制器BYC读取并计算得到的卷布电机转动所需扭力N值下发到卷布伺服驱动器进行控制运动，将成型的织布收卷在卷布轴上，形成一卷织布成品；
所述控制器BYC计算公式包括：
卷取当前外周长=
；
卷布累计层数=(卷取当前外周长-
)/2π/织布单层厚度；
张力锥度=锥度设定/100×(
/卷取当前外周长-1) + 1；
卷取所需扭力=(卷取当前外周长/
×张力设定×张力锥度+布匹之间静摩擦力)×10。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20220805 |