CN114853580B - 磷酸三（丁氧基乙基）酯生产过程中的副产物2-丁氧基氯乙烷的分离提纯工艺 - Google Patents

磷酸三（丁氧基乙基）酯生产过程中的副产物2-丁氧基氯乙烷的分离提纯工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种磷酸三(丁氧基乙基)酯生产过程中的副产物2‑丁氧基氯乙烷的分离提纯工艺，包括如下步骤：在含2‑丁氧基氯乙烷浓度≥30％的回收乙二醇单丁醚中加入四氯化钛，溶解彻底后，降温，然后滴加过量的三氯氧磷，滴加完成后保温一段时间，继续升温，将物料中的乙二醇单丁醚彻底反应成丁氧基磷酸二酰氯，减压蒸馏，分离出2‑丁氧基氯乙烷粗品和底料，底料用于制备TBEP，2‑丁氧基氯乙烷粗品中加入液碱和水，搅拌碱洗洗涤，而后静置分离出出料层和碱洗废水层，分出的出料层加水搅拌洗涤后静置，分出2‑丁氧基氯乙烷成品和水洗废水。本发明紧密结合磷酸三(丁氧基乙基)酯生产工艺，利用现有设备，生产间歇集中处理回收乙二醇单丁醚。

Description

磷酸三（丁氧基乙基）酯生产过程中的副产物2-丁氧基氯乙烷 的分离提纯工艺
技术领域
本发明属于分离提纯技术领域，具体涉及一种磷酸三(丁氧基乙基)酯生产过程中的副产物2-丁氧基氯乙烷的分离提纯工艺。
背景技术
磷酸三(丁氧基乙基)酯(TBEP)主要用于塑料增塑剂、塑料溶剂及阻燃聚氨酯橡胶、纤维素、聚乙烯醇等的阻燃和增塑，具有良好的低温特点。
磷酸三(丁氧基乙基)酯工业化生产工艺，通常使用过量的乙二醇单丁醚在四氯化钛催化下与三氯氧磷反应生成磷酸三(丁氧基乙基)酯，副产物氯化氢，反应过程中伴随乙二醇单丁醚与氯化氢反应生产2-丁氧基氯乙烷和水的副反应，反应方程式如下：
HCL+HOC2H4OC4H9→CH3CH2CH2CH2OCH2CH2CL+H2O
过量的乙二醇单丁醚通过减压蒸馏回收并套用到下一批磷酸三(丁氧基乙基)酯反应过程中，2-丁氧基氯乙烷会与乙二醇单丁醚被蒸出，由于2-丁氧基氯乙烷不与三氯氧磷反应，因此2-丁氧基氯乙烷浓度会随着乙二醇单丁醚的不断回收套用而增加，当回收乙二醇单丁醚中2-丁氧基氯乙烷的浓度增大到30％以上时，会导致磷酸三(丁氧基乙基)酯酯化反应无法反应到终点，必须全部替换成纯乙二醇单丁醚确保反应正常进行，由于生产装置设计时未考虑过2-丁氧基氯乙烷的处理问题，同时其中含有氯化氢呈酸性，因此报废的回收乙二醇单丁醚作为废水处理合格后排放。
报废的回收乙二醇单丁醚经过实验室验证，无法通过加氢氧化钠水溶液将2-丁氧基氯乙烷重新反应成乙二醇单丁醚，因此只能考虑将2-丁氧基氯乙烷与乙二醇单丁醚分离才能进行回收利用。
通过检索与磷酸三(丁氧基乙基)酯酯化反应相关的文献和专利后，发现没有副产物2-丁氧基氯乙烷进行回收再利用或如何分离提纯的相关报道。
2-丁氧基氯乙烷，沸点50℃，闪点46℃，通过文献检索，发现国内外2-丁氧基氯乙烷相关合成工艺的专利和文献报道较少，能查到得有以下工艺路线：
①DE537696；Fortschr.Teerfarbenfabr.Verw.Industriezweige,vol.18,p.158
②Harrison,Charles R.；Hodge,Philip；Hunt,Barry J.；Khoshdel,Ezzatollah；Richardson,Graham Journal of Organic Chemistry,1983,vol.48,#21p.3721–3728
③美国1956年专利：US2768174
以上三种工艺路线中，第二种使用乙二醇单丁醚与氯化物进行反应工艺与磷酸三(丁氧基乙基)酯的合成过程中副反应相近，但其分离出纯度较高的2-丁氧基氯乙烷通常采用精馏法直接获取，与结合磷酸三(丁氧基乙基)酯生产工艺进行分离的工艺路线显著不同。
2-丁氧基氯乙烷现有工业化生产方式中，几乎都会通过精馏分离出高纯度2-丁氧基氯乙烷，而此种方法也适用上述报废回收乙二醇单丁醚中分离出2-丁氧基氯乙烷和乙二醇单丁醚，从而能废物利用。但使用精馏方式分离2-丁氧基氯乙烷，需要专门的精馏装置投资较大，设备闲置时间较多，精馏能耗大，控制复杂，综合考虑并不太合适现有的磷酸三(丁氧基乙基)酯生产线进行对应改造后使用。
发明内容
为解决副产物2-丁氧基氯乙烷的回收问题，本发明的目的在于提供一种磷酸三(丁氧基乙基)酯生产过程中的副产物2-丁氧基氯乙烷的分离提纯工艺。
为达到上述目的，提出以下技术方案：
一种磷酸三(丁氧基乙基)酯生产过程中的副产物2-丁氧基氯乙烷的分离提纯工艺，包括如下步骤：
1)在含2-丁氧基氯乙烷浓度≥30％的回收乙二醇单丁醚中加入四氯化钛，溶解彻底后，将混合物料降温到10-15℃，然后滴加过量的三氯氧磷，滴加完成后保温1-2h，继续升温至50-55℃，将物料中的乙二醇单丁醚彻底反应成丁氧基乙基磷酸酯二酰氯，通过过量三氯氧磷将回收乙二醇单丁醚中的乙二醇单丁醚成分彻底反应生成高沸点的丁氧基乙基磷酸酯二酰氯，然后采用简单的减压蒸馏分离2-丁氧基氯乙烷，而避免采用精馏分离2-丁氧基氯乙烷和乙二醇单丁醚，且蒸馏产物纯度较高；
2)对步骤1)的物料进行减压蒸馏，分离出2-丁氧基氯乙烷粗品和底料溶液；
3)向步骤2)中的2-丁氧基氯乙烷粗品中加入液碱和水，搅拌碱洗洗涤，而后静置分离出出料层和碱洗废水层，分出的出料层加水搅拌洗涤后静置，分出2-丁氧基氯乙烷成品和水洗废水；
4)过量的纯乙二醇单丁醚中加入四氯化钛，而后控制温度为10-15℃，滴加步骤2)中的底料溶液，滴加完成后，保温1.5h，阶段式升温反应，而后减压蒸馏脱出乙二醇单丁醚，获得磷酸三(丁氧基乙基)酯粗品，而后经过碱洗、水洗、蒸馏、过滤获得磷酸三(丁氧基乙基)酯成品。
进一步地，步骤1)中回收乙二醇单丁醚中乙二醇单丁醚的总质量与三氯氧磷的质量比为1.3-1.6:1，四氯化钛的加入量为三氯氧磷加入量的质量比为0.2-0.4％，未反应的三氯氧磷占加入三氯氧磷总量比例太小时，会导致减压蒸馏馏分中乙二醇单丁醚含量增加，最后丁氧基氯乙烷洗涤后成品中乙二醇单丁醚残留量过大，成品纯度不合格；未反应的三氯氧磷占加入三氯氧磷总量比例过大时，导致三氯氧磷损耗过大，在粗品洗涤时水解反应成磷酸钠和氯化钠，造成不必要的浪费。
进一步地，步骤2)减压蒸馏的温度为60-80℃。
进一步地，步骤3)中的液碱为氢氧化钠溶液，加入液碱和水后，在25-35℃下，搅拌20-30min，控制pH＝9-10；出料层搅拌15-30min，控制pH＝7。
进一步地，步骤4)中所述的纯乙二醇单丁醚与四氯化钛的加入量的质量比为800-1000:3。
进一步地，步骤4)中的阶段式升温反应的过程为升温至30-35℃保温0.5h，再继续升温至75-80℃保温0.5h，减压蒸馏温度为160-170℃。
进一步地，步骤4)的碱洗、水洗、蒸馏、过滤具体过程为加入水和液碱进行碱洗，搅拌分出碱洗料层，加入水进行水洗，水洗完成后静置，上层料层进行减压蒸馏，温度控制在105-110℃，下层料层进行过滤。
进一步地，步骤3)中的碱洗废水和水洗废水以及步骤4)中的水洗废水套用回磷酸三(丁氧基乙基)酯粗品的洗涤环节。
进一步地，分离制备过程在真空条件下进行，真空度为-0.094到-0.096Mpa。本发明的有益效果在于：
1)紧密结合磷酸三(丁氧基乙基)酯生产工艺，利用现有设备，不增加新设备，在磷酸三(丁氧基乙基)酯生产间歇时，集中处理报废的过量乙二醇单丁醚，将其中的乙二醇单丁醚反应成磷酸三(丁氧基乙基)酯成品，而后分离获得高纯度2-丁氧基氯乙烷。
2)避免使用精馏分离方式，能大大减少能耗和新设备投入成本。
3)2-丁氧基氯乙烷粗品洗涤产生的废水可套用回TBEP粗品的洗涤环节，不会额外产生废水。
4)由于报废的回收乙二醇单丁醚需要逐步加到碱性废水中，稀释一定浓度后，才能由生化处理到合格，废水处理周期长，处理难度大，成本较高，通过报废回收乙二醇单丁醚的再利用减少了废水处理的成本，大大降低了废水处理的压力。
附图说明
图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
下面结合说明书附图和实施例对本发明做进一步地说明，但本发明的保护范围并不仅限于此。
以下实施例所采用的原料：
回收乙二醇单丁醚：乙二醇单丁醚含量：67.61％、2-丁氧基氯乙烷含量：30％、
氯化氢：2.24％、水分：0.15％；
三氯氧磷：纯度99.5％；
纯乙二醇单丁醚：纯度99.95％、水份0.05％；
四氯化钛：纯度99.5％。
实施例1
通过如图1所示的流程进行。
1)酯化滴加三氯氧磷：
取回收乙二醇单丁醚110g，0.3g的四氯化钛，放入500ml四口瓶中，开启搅拌，瓶内真空保持-0.094Mpa，以上底料使用冰浴降温到10-15℃后，将100.3g三氯氧磷缓慢滴入底料中，约1.5h滴加完成，滴加过程需要控制真空-0.094Mpa、温度15℃，滴加完成后，维持温度15℃进行保温1.5h；
2)酯化保温：
保持系统真空度不变，温度上升到50℃后保温1h，取样进行气相色谱检测乙二醇单丁醚没有残留，制备得到中间体A1，称重186.09g；
3)减压蒸馏分离2-丁氧基氯乙烷：
将中间体A1移入减压蒸馏装置，真空度在-0.094Mpa下，将系统温度上升至75℃下将2-丁氧基氯乙烷组分馏出，直至无馏分蒸出，结束蒸馏，获得2-丁氧基氯乙烷粗品A2称重35.56g，剩余底料B1称重150.53g，A2取样使用气相色谱检测：2-丁氧基氯乙烷纯度为92.79％，检测到乙二醇单丁醚残留6.28％，其余物质0.93％(三氯氧磷、氯化氢)。
4)2-丁氧基氯乙烷粗品后处理：
2-丁氧基氯乙烷粗品A2，放入500ml四口瓶中，加入水15.89g和质量浓度30％的氢氧化钠水溶液1.89g，室温25℃下，搅拌20分钟，控制pH＝9，保温结束，静置30分钟，分层出上层料层A3进行水洗；分出的下层碱洗废水测总磷，以判断A2中三氯氧磷实际含量，使用分光光度法测得总磷36mg/kg。
料层加入四口瓶中，投入水17.78g，室温下搅拌15分钟，控制pH＝7，保温结束，静置30分钟，分出上层2-丁氧基氯乙烷成品34.17g，取样使用气相色谱外标法测得成品中2-丁氧基氯乙烷含量96.59％，乙二醇单丁醚残留量3.26％，使用卡尔费休法测水含0.15％，成品相关指标均达标；
5)向纯乙二醇单丁醚中酯化滴加回收乙二醇单丁醚剩余底料B1：
纯乙二醇单丁醚265g放入1000ml四口瓶中，再投入0.795g四氯化钛作为催化剂，真空度保持-0.094Mpa以上，底料温度15℃，开始缓慢均匀滴加B1共152.75g，滴加过程约1h，滴加完成后，真空度-0.094到-0.096Mpa，温度20℃保温1.5h；
6)升温和保温：
保持真空度，将温度上升至30℃时继续保温0.5h，再将温度上升至75℃保温0.5h，取样进行气相检测中间体残留量≤0.1％后反应结束，获得粗品B2，称重374.87g；
7)减压回收乙二醇单丁醚：
B2在真空度在-0.094到-0.096Mpa下，升温至160℃减压蒸馏回收乙二醇单丁醚，直到没有乙二醇单丁醚馏出，取样，进行粗品气相检测乙二醇单丁醚残留量2.44％，合格，结束蒸馏，获得磷酸酯阻燃剂TBEP粗品265.37g，回收乙二醇单丁醚109.5g；
8)TBEP粗品的后处理：
TBEP粗品B3放入1000ml四口瓶中，投入88.46g水和质量浓度为30％氢氧化钠水溶液7.868g进行碱性洗涤，60℃下搅拌25分钟，分出上层碱洗料层，投入1000ml的四口瓶中，再投入65℃水85.5g，温度控制在65℃，搅拌15min，静置30分钟，上层料层进行减压蒸馏，真空度-0.094Mpa，最高温度控制在105℃，直至观察不到水蒸出，结束蒸馏，制得磷酸酯阻燃剂TBEP成品260.54g，取样进行成品检测，结果如下：气相色谱检测TBEP含量98.52％(行业标准：>98.00％)，卡尔费休测水分0.05％(行业标准:<0.2％)，酸值0.03KOHmg/g(行业标准：<0.1KOHmg/g)，色号45(行业标准：≤60)。
实施例2
其他过程与实施例1一致，实施例2只进行到步骤(4)，不同之处在于：
步骤(1)中三氯氧磷加入量改为105.06g，四氯化钛加入量改为0.315g。
步骤(3)中蒸馏脱出2-丁氧基氯乙烷粗品A2称重为34.14克，气相色谱检测：2-丁氧基氯乙烷纯度为96.65％，乙二醇单丁醚残留2.18％，其他组分(三氯氧磷、氯化氢)1.17％。蒸馏底料B1称重157.46g。
步骤(4)中A2碱洗加入水14.83g和质量浓度30％的液碱2.24g，水洗加水17.07g，A2经过洗涤后，取样气相色谱测得2-丁氧基氯乙烷含量98.74％，乙二醇单丁醚1.11％，使用卡尔费休法测水含0.15％，获得2-丁氧基氯乙烷成品33.42g。分出的下层碱洗废水测总磷，以判断A2中三氯氧磷实际含量，使用分光光度法测得总磷837mg/kg。
实施例3
其他过程与实施例1一致，不同之处在于：
步骤(1)中三氯氧磷加入量改为106.73g，四氯化钛加入量改为0.32g。
步骤(3)中蒸馏脱出2-丁氧基氯乙烷粗品A2称重为33.81克，气相色谱检测：2-丁氧基氯乙烷纯度为97.61％，乙二醇单丁醚残留1.1％，其他组分(三氯氧磷、氯化氢)1.29％。蒸馏底料B1称重159.1g。
步骤(4)中A2碱洗加入水14.49g和质量浓度30％的氢氧化钠水溶液2.42g，水洗加水16.9g，A2经过洗涤后，取样气相色谱测得2-丁氧基氯乙烷含量99.29％，乙二醇单丁醚0.56％，使用卡尔费休法测水含0.15％，获得2-丁氧基氯乙烷成品33.24g。分出的下层碱洗废水测总磷，以判断A2中三氯氧磷实际含量，使用分光光度法测得总磷1246mg/kg。
步骤(5)中乙二醇单丁醚加入量改为289g，四氯化钛加入量改为0.867g，加入B1合计159.1g。
步骤(6)反应获得的粗品B2合计401.12g。
步骤(7)蒸馏回收乙二醇单丁醚118.95g，TBEP粗品282.17g。
步骤(8)碱洗水加入94.06g，液碱加入8.27g，水洗加入90.93g，TBEP成品获得277g，成品中TBEP气相色谱检测含量98.52％，乙二醇单丁醚含量1.48％。酸值0.03，水分0.053％，色号45。
实施例4
其他过程与实施例1一致，实验只进行到步骤(4)，不同之处在于：
步骤(1)中三氯氧磷加入量改为108.43g，四氯化钛加入量改为0.325g。
步骤(3)中蒸馏脱出2-丁氧基氯乙烷粗品A2称重为34.03克，气相色谱检测：2-丁氧基氯乙烷纯度为96.97％，乙二醇单丁醚残留0.559％，其他杂质2.48％。蒸馏底料B1称重160.4g。
步骤(4)中A2碱洗加入水12.45g和质量浓度30％的液碱4.56g，水洗加水17.02g，A2经过洗涤后，取样气相色谱测得2-丁氧基氯乙烷含量99.57％，乙二醇单丁醚0.28％，使用卡尔费休法测水含0.15％。获得2-丁氧基氯乙烷成品33.14g。分出的下层碱洗废水测总磷，以判断A2中三氯氧磷实际含量，使用分光光度法测得总磷5963mg/kg。
实施例5
其他过程与实施例1一致，实验只进行到步骤(4)，不同之处在于：
步骤(1)中三氯氧磷加入量改为110.2g，四氯化钛加入量改为0.33g。
步骤(3)中蒸馏脱出2-丁氧基氯乙烷粗品A2称重为34.02克，气相色谱检测后A2中2-丁氧基氯乙烷纯度为97％，没有测出乙二醇单丁醚，其他杂质3％(三氯氧磷、氯化氢)。蒸馏底料B1称重162g。
步骤(4)中A2碱洗加入水11.54g和质量浓度30％的液碱5.47g，水洗加水17.01g，A2经过洗涤后，取样气相色谱测得2-丁氧基氯乙烷含量99.85％，使用卡尔费休法测水含0.15％，获得2-丁氧基氯乙烷成品33.05g。分出的下层碱洗废水测总磷，以判断A2中三氯氧磷实际含量，使用分光光度法测得总磷7902mg/kg。
实施例6
其他过程与实施例1一致，实验只进行到步骤(4)，不同之处在于：
步骤(1)中三氯氧磷加入量改为113.78g，四氯化钛加入量改为0.34g。
步骤(3)中蒸馏脱出2-丁氧基氯乙烷粗品A2称重为34.02克，气相色谱检测后A2中2-丁氧基氯乙烷纯度为96.5％，其他杂质(三氯氧磷、氯化氢)3.5％，蒸馏底料B1称重165.41g。
步骤(4)中A2碱洗加入水10.71g和质量浓度30％的液碱6.39g，水洗加水17.1g，A2经过洗涤后，取样气相色谱测得2-丁氧基氯乙烷含量99.85％，使用卡尔费休法测水含0.15％，获得2-丁氧基氯乙烷成品33.05g。分出的下层碱洗废水测总磷，以判断A2中三氯氧磷实际含量，使用分光光度法测得总磷9772mg/kg。
实施例7
其他过程与实施例1一致，实验只进行到步骤(4)完成碱洗分层，不同之处在于：A1减压蒸馏温度改为60℃，馏分收集了24克，气相色谱检测后A2中2-丁氧基氯乙烷纯度为90.69％，乙二醇单丁醚9.3％，其他杂质(三氯氧磷、氯化氢)0.012％，蒸馏底料B1称重164.3g。A2进行碱洗，碱洗水层测总磷30㎎/kg。
实施例8
其他过程与实施例1一致，实验只进行到步骤(4)完成碱洗分层，不同之处在于：A1减压蒸馏温度改为65℃，发现馏分收集了29克，气相色谱检测后A2中2-丁氧基氯乙烷纯度为92.3％，乙二醇单丁醚7.69％，其他杂质(三氯氧磷、氯化氢)0.01％，蒸馏底料B1称重159.3g。A2进行碱洗，碱洗水层测总磷32㎎/kg。
实施例9
其他过程与实施例1一致，实验只进行到步骤(4)完成碱洗分层，不同之处在于：A1减压蒸馏温度改为70℃，发现馏分收集了31克，气相色谱检测后A2中2-丁氧基氯乙烷纯度为92.79％，乙二醇单丁醚7.2％，其他杂质(三氯氧磷、氯化氢)0.01％，蒸馏底料B1称重157.3g。A2进行碱洗，碱洗水层测总磷33㎎/kg。
实施例10
其他过程与实施例1一致，实验只进行到步骤(4)完成碱洗分层，不同之处在于：A1减压蒸馏温度改为80℃，发现馏分收集了35克，气相色谱检测后A2中2-丁氧基氯乙烷纯度为91.67％，乙二醇单丁醚6.2％，其他杂质(三氯氧磷、氯化氢)2.136％，蒸馏底料B1称重152.3g。A2进行碱洗，碱洗水层测总磷8304㎎/kg。
实验中使用到的气相色谱检测方法：
1.步骤(2)、步骤(3)、步骤(6)中面积归一化法和步骤(8)中外标法气相色谱检测设备和参数：
①检测设备及型号：岛津气象色谱仪GC-2010Pro
②设置条件：SPL1温度：280℃
SPL1压力：55.4KPa
N2吹扫流量：3.0mL/min
初始压力：653KPa
总流量：17.7mL/min
色谱柱温度：100℃
③外标法使用标准物质：使用99.9％磷酸三乙酯作为标定物，按10％质量比加入样品中，再使用甲醇1:10稀释后进样。
2.步骤(3)中磷含量检测方法：钼酸铵分光光度法GB 11893-89
3.步骤(4)中气相色谱外标法：
①检测设备及型号：岛津气象色谱仪GC-2010Pro
②设置条件：SPL1温度：280℃
SPL1压力：55.4KPa
N2吹扫流量：3.0mL/min
初始压力：653KPa
总流量：17.7mL/min
色谱柱温度：100℃
④检测方法：
步骤(4)、步骤(8)中水含量卡尔费休法设备型号：870TitroLine KF；
步骤(8)中酸值检测：石油产品酸值检测方法，GB264-83；
步骤(8)中色号检测：铂钴色号检测法考GB 3143-1982。
实验结果分析：
实施例1到实施例6的6组实验中，投入的三氯氧磷99.5％的有效成分与乙二醇单丁醚进行反应的质量都是96.75g，各成分含量如下表1所示
表1实施例1到实施例6的各成分含量
1.三氯氧磷加入量条件确认：
分析：
①比较实验1到6，当三氯氧磷的有效成分相比反应量过量8.90％以上时，2-丁氧基氯乙烷成品主含量超过99％，达到合格范围。
②考虑到过量三氯氧磷会有一部分随着2-丁氧基氯乙烷粗品蒸出，在2-丁氧基氯乙烷粗品A2碱洗环节反应生产磷酸钠和氯化钠。从实验1到实验6的A2碱洗水总磷数值可看出，总磷值越大代表三氯氧磷损耗越大，造成原料消耗成本上升。
综合考虑成本控制和质量，优选实验3中三氯氧磷投料量为最佳投料比例。
2.步骤(3)蒸馏温度条件选择
对比实施例1、实施例7、实施例8、实施例9、实施例10的蒸馏产物质量、2-丁氧基氯乙烷含量可知，2-丁氧基氯乙烷蒸馏温度低于75℃时会造成底料中残留较多2-丁氧基氯乙烷，影响收率。
对比实施例1、实施例7、实施例8、实施例9、实施例10的步骤(4)碱洗废水总磷数据可知，75℃以前三氯氧磷更多的是被蒸馏夹带，损耗量比较接近；当蒸馏温度80℃后，过量三氯氧磷会由于温度达到真空下沸点附近而大量被蒸出，导致三氯氧磷损耗显著提升。
实施例1控制蒸馏温度75℃既能将2-丁氧基氯乙烷大部分蒸出，又不会导致大量三氯氧磷被夹带蒸出。该条件是针对蒸馏真空-0.094到-0.096Mpa之间得出，当真空效果变差时，最佳温度应大于75℃。

Claims (9)

1.一种磷酸三（丁氧基乙基）酯生产过程中的副产物2-丁氧基氯乙烷的分离提纯工艺，其特征在于包括如下步骤：
1）在含2-丁氧基氯乙烷浓度≥30%的回收乙二醇单丁醚中加入四氯化钛，溶解彻底后，将混合物料降温到10-15℃，然后滴加过量的三氯氧磷，滴加完成后保温1-2h，继续升温至50-55℃，将物料中的乙二醇单丁醚彻底反应成丁氧基乙基磷酸酯二酰氯；
2）对步骤1）的物料进行减压蒸馏，分离出2-丁氧基氯乙烷粗品和底料溶液；
3）向步骤2）中的2-丁氧基氯乙烷粗品中加入液碱和水，搅拌碱洗洗涤，而后静置分离出出料层和碱洗废水层，分出的出料层加水搅拌洗涤后静置，分出2-丁氧基氯乙烷成品和水洗废水；
4）过量的纯乙二醇单丁醚中加入四氯化钛，而后控制温度为10-15℃，滴加步骤2）中的底料溶液，滴加完成后，保温1.5h，阶段式升温反应，而后减压蒸馏脱出乙二醇单丁醚，获得磷酸三（丁氧基乙基）酯粗品，而后经过碱洗、水洗、蒸馏、过滤获得磷酸三（丁氧基乙基）酯成品。
2.如权利要求1所述的分离提纯工艺，其特征在于步骤1）中回收乙二醇单丁醚中乙二醇单丁醚的总质量与三氯氧磷的质量比为1.3-1.6:1，四氯化钛的加入量为三氯氧磷加入量的质量比为0.2-0.4%。
3.如权利要求1所述的分离提纯工艺，其特征在于步骤2）减压蒸馏的温度为60-80℃。
4.如权利要求1所述的分离提纯工艺，其特征在于步骤3）中的液碱为氢氧化钠溶液，加入液碱和水后，在25-35℃下，搅拌20-30min，控制pH=9-10；出料层搅拌15-30min，控制pH=7。
5.如权利要求2所述的分离提纯工艺，其特征在于步骤4）中所述的纯乙二醇单丁醚与四氯化钛的加入量的质量比为800-1000:3。
6.如权利要求1所述的分离提纯工艺，其特征在于步骤4）中的阶段式升温反应的过程为升温至30-35℃保温0.5h，再继续升温至75-80℃保温0.5h，减压蒸馏温度为160-170℃。
7.如权利要求1所述的分离提纯工艺，其特征在于步骤4）的碱洗、水洗、蒸馏、过滤具体过程为加入水和液碱进行碱洗，搅拌分出碱洗料层，加入水进行水洗，水洗完成后静置，上层料层进行减压蒸馏，温度控制在105-110℃，下层料层进行过滤。
8.如权利要求1所述的分离提纯工艺，其特征在于步骤3）中的碱洗废水和水洗废水以及步骤4）中的水洗废水套用回磷酸三（丁氧基乙基）酯粗品的洗涤环节。
9.如权利要求1所述的分离提纯工艺，其特征在于分离制备过程在真空条件下进行，真空度为-0.094到-0.096Mpa。
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