CN114852724B - 一种用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备，包括旋转圆盘、移盖装置、卸料箱、卸料弧块和熟化车；所述熟化车包括框壳、盖板、延伸板、底盘与滑动杆。本发明提供一种用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备，解决了相关技术中装置繁多，耗时过长的技术问题。不仅仅效率高，还能够有助于高效和智能的完成钒矿物晶格重构。

Description

一种用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备

技术领域

本发明涉及钒矿晶格重构技术领域，尤其涉及一种用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备。

背景技术

钒矿物晶格重构的过程为：钒矿粉与氟化钙、浓硫酸、水等经混匀后进入矿相重构装置内，在预设的条件下，发生一系列的化学反应，最终使钒矿粉中的钒变得容易浸出。

相关技术中，包含钒矿粉的混合物料通过熟化车送入静养室，完成晶格重构后，移出静养室，而后需要将混合物料从熟化车内部倾倒出料。熟化车的倾斜倒料需要卸盖装置完成熟化车的卸盖的步骤，以及倾斜装置完成倾斜倒料的步骤。并且，必须等待该熟化车卸料完成后，方可移动熟化车去完成重新加料，以及再次重构的过程。使得整个工序依靠的装置繁多，耗时过长。

因此，有必要提供一种新的用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备，以解决上述技术问题。

发明内容

本发明提供一种用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备，解决了熟化车卸料依靠的装置繁多，耗时过长的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供的用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备，包括旋转圆盘、移盖装置、卸料箱、卸料弧块和熟化车；

所述移盖装置悬设于所述旋转圆盘的上方；所述卸料箱位于所述旋转圆盘的下方，所述卸料弧块位于所述卸料箱与所述旋转圆盘之间；

所述熟化车包括框壳、盖板、延伸板、底盘与滑动杆，所述框壳贯穿装配在所述旋转圆盘上，所述盖板用于覆设所述框壳的顶端，所述延伸板设于所述框壳的底端，所述底盘覆盖所述框壳的底端，并与所述延伸板抵接，所述滑动杆的一端与所述延伸板固定连接，所述滑动杆的另一端贯穿所述底盘；

其中，所述移盖装置用于拆装所述框壳与所述盖板；在所述熟化车转动经过所述卸料箱的上方过程中，所述卸料弧块与所述底盘抵触，以驱动所述底盘沿所述滑动杆的延伸方向滑动，并完成所述底盘敞开所述框壳的底端，最终实现进行所述框壳的底端卸料。

优选地，所述熟化车还包括限位板与弹性件，所述滑动杆的另一端贯穿所述底盘后与所述限位板固定连接，所述弹性件弹性连接所述限位板与所述底盘。

优选地，所述旋转圆盘上设置有装配槽结构，所述框壳上设置有安装轮，所述安装轮与所述装配槽结构相装配。

优选地，所述熟化车的数量为两个，两个所述熟化车分别位于所述旋转圆盘的直径两端，其中，一个所述熟化车的所述盖板覆设于所述框壳的顶端，另一个所述熟化车的所述盖板与所述移盖装置相装配。

优选地，所述用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备还包括入料架和输送带，所述入料架、所述输送带以及所述卸料箱依次围绕所述旋转圆盘设置；

其中，所述输送带位于所述旋转圆盘的下方，所述输送带的输送方向为将所述熟化车滑出所述旋转圆盘的方向，或者将所述熟化车滑入所述旋转圆盘的方向。

优选地，所述输送带的数量为两个，一个所述输送带位于所述卸料箱与另一个所述输送带之间；

其中，两个所述输送带的输送方向相反，一个所述输送带的输送方向为将所述熟化车滑出所述旋转圆盘的方向。

优选地，所述输送带上设置有弧形槽结构；

所述底盘包括盘体、两个支撑块以及弧形块，所述滑动杆贯穿所述盘体；沿所述旋转圆盘的直径方向，两个所述支撑块固设于所述盘体的两端，所述弧形块固设于所述盘体，并位于两个所述支撑块之间；

当所述底盘转动至所述输送带上方时，所述支撑块支撑于所述输送带，且所述弧形块滑入所述弧形槽结构内。

优选地，所述移盖装置包括水平杆和两个连接装置，所述水平杆悬设于所述旋转圆盘的顶端，两个连接装置分别设于所述水平杆的两端，所述盖板上设置有盖勾，所述连接装置用于与所述盖勾相装配。

优选地，所述盖勾呈L型；沿所述旋转圆盘的转动方向，所述框壳的高度逐步降低，所述盖板的形状与所述框壳的形状相适配；

所述连接装置包括顶板、底板、侧板、第一挡块和第二挡块，所述侧板用于连接所述顶板与底板，所述第一挡块与所述第二挡块位于所述顶板与所述底板之间，并均固设于所述顶板；

其中，所述底板呈倒凸字型，所述第二挡块迎向转动而来的所述熟化车设置；

另一个所述熟化车的所述盖板与所述移盖装置可拆卸连接；该盖板的所述盖勾支撑于所述底板，并位于所述第一挡块与所述第二挡块之间。

优选地，所述移盖装置还包括旋转吊具，所述旋转吊具与所述水平杆的中点连接。

本发明提供的用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备，将静养室中滑出的所述熟化车与所述旋转圆盘相装配，所述旋转圆盘驱动所述熟化车转动；

在所述熟化车转动经过所述卸料箱的上方过程中，所述卸料弧块与所述底盘抵触，以驱动所述底盘沿所述滑动杆的延伸方向滑动，并完成所述底盘敞开所述框壳的底端，最终实现进行所述框壳的底端卸料。

从而可以在熟化车朝向入料装置运输的过程中，完成熟化车的卸料，不仅省略的倾斜倒料的装置，并且，还能够节约等待倾斜倒料所耗费的时间。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明提供的用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备的结构示意图；

图2为图1所示的熟化车的一种角度的结构示意图；

图3为图1所示的熟化车的另一种角度的结构示意图；

图4为图1所示的输送带的结构示意图；

图5为图1所示的连接装置的正视图；

图6为图1所示用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备的第一轮转示意图；

图7为图1所示用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备的第二轮转示意图；

图8为图1所示用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备的第三轮转示意图；

图9为图1所示用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备的第四轮转示意图；

图10为图8所示的熟化车与所述弧形卸料块的俯视原理图；

图11为图8所示的熟化车与所述弧形卸料块的卸料使用原理图；

图12为图1所示的熟化车卸盖使用原理图；

图13为图12所示步骤A2的原理图；

图14为图12所示盖勾与连接装置的使用原理图；

图15为图1所示的熟化车装盖使用原理图；

图16为图15所示步骤B3的原理图；

图17为图15所示盖勾与连接装置的使用原理图。

附图标号说明：

1-旋转圆盘、2-移盖装置、3-卸料箱、4-卸料弧块、5-入料架、6-输送带、7-熟化车；

11-装配槽结构；

21-旋转吊具、22-水平杆、23-连接装置；

231-顶板、232-底板、233-侧板、234-第一档块、235-第二挡块；

61-弧形槽结构；

71-框壳、72-盖板、73-延伸板、74-底盘、75-滑动杆、76-限位板、77-弹性件、78-安装轮；79-盖勾；

741-盘体、742-支撑块、743-弧形块；

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备。

请结合参阅图1至图3以及图10至图11，本发明的一实施例中，用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备包括旋转圆盘1、移盖装置2、卸料箱3、卸料弧块4和熟化车7；

所述移盖装置2悬设于所述旋转圆盘1的上方；所述卸料箱3位于所述旋转圆盘1的下方，所述卸料弧块4位于所述卸料箱3与所述旋转圆盘1之间；

所述熟化车7包括框壳71、盖板72、延伸板73、底盘74与滑动杆75，所述框壳71贯穿装配在所述旋转圆盘1上，所述盖板72用于覆设所述框壳71的顶端，所述延伸板73设于所述框壳71的底端，所述底盘74覆盖所述框壳71的底端，并与所述延伸板73抵接，所述滑动杆75的一端与所述延伸板73固定连接，所述滑动杆75的另一端贯穿所述底盘74；

其中，所述移盖装置2用于拆装所述框壳71与所述盖板72；在所述熟化车7转动经过所述卸料箱3的上方过程中，所述卸料弧块4与所述底盘74抵触，以驱动所述底盘74沿所述滑动杆75的延伸方向滑动，并完成所述底盘74敞开所述框壳71的底端，最终实现进行所述框壳71的底端卸料。

本发明提供的用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备，将静养室中滑出的所述熟化车7与所述旋转圆盘1相装配，所述旋转圆盘1驱动所述熟化车7转动；

在所述熟化车7转动经过所述卸料箱3的上方过程中，所述卸料弧块4与所述底盘74抵触，以驱动所述底盘74沿所述滑动杆75的延伸方向滑动，并完成所述底盘74敞开所述框壳71的底端，最终实现进行所述框壳71的底端卸料。

从而可以在熟化车7朝向入料装置运输的过程中，完成熟化车7的卸料，不仅省略的倾斜倒料的装置，并且，还能够节约等待倾斜倒料所耗费的时间。

本实施例中，所述旋转圆盘1通过旋转支架转动支撑，通过电机驱动实现旋转圆盘1的旋转。所述卸料块可以通过安装架立设于底面，也可直接安装在卸料箱3的上方。

所述卸料箱3内可以设置格栅打散装置、料斗和螺栓输送装置，螺栓输送装置可以贯穿卸料箱3而出。

请结合参阅图2和图3，为便于卸料弧块4驱动底盘74运动，可以对所述底盘74与所述卸料弧块4接触的部分做圆弧化处理。

本实施例中，所述熟化车7还包括限位板76与弹性件77，所述滑动杆75的另一端贯穿所述底盘74后与所述限位板76固定连接，所述弹性件77弹性连接所述限位板76与所述底盘74。

所述弹性件77与限位板76的设置，能够保证在所述熟化车7完成底端卸料后，所述底盘74在所述弹性件77的推动下，恢复到初始状态，以封闭所述框壳71的底端。优选地，所述弹性件77可以套设在所述滑动杆75上。

可以理解，在其他实施例中，也可以设置其他的回位装置驱动所述底盘74回位。比如，气缸和伸缩杆等。

所述滑动杆75、所述弹性件77以及所述限位板76的数量相等，三者一一对应设置。所述滑动杆75的数量可以为一个，也可以为两个或者多个。

本实施例中，所述滑动杆75的数量优选为两个。

请结合参阅图1至图3，所述旋转圆盘1上设置有装配槽结构11，所述框壳71上设置有安装轮78，所述安装轮78与所述装配槽结构11相装配。

所述安装轮78与所述装配槽结构11的设置，能够保证框壳71在旋转过程中与旋转圆盘1稳定的连接。但是，当存在沿背离装配槽结构11方向上的外力驱动框壳71时，所述框壳71又能够滑出所述旋转圆盘1。当存在沿朝向装配槽结构11方向上的外力驱动框壳71时，所述框壳71又能够滑入所述旋转圆盘1。

请再次参阅图1，所述熟化车7的数量为两个，两个所述熟化车7分别位于所述旋转圆盘1的直径两端，其中，一个所述熟化车7的所述盖板72覆设于所述框壳71的顶端，另一个所述熟化车7的所述盖板72与所述移盖装置2相装配。

两个熟化车7的设置，能够增加整个装置处理混合料的数量，增加装置的工作效率。

所述用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备还包括入料架5和输送带6，所述入料架5、所述输送带6以及所述卸料箱3依次围绕所述旋转圆盘1设置；

其中，所述输送带6位于所述旋转圆盘1的下方，所述输送带6的输送方向为将所述熟化车7滑出所述旋转圆盘1的方向，或者将所述熟化车7滑入所述旋转圆盘1的方向。

所述入料架5上能装载入料装置，当卸盖的所述熟化车7运动所述入料架5上方时，入料装置能够便捷的对该熟化车7进行装料。所述入料装置可以是螺旋搅拌机和缓冲斗等。

所述输送带6能够将装入混合料，并完成装盖的熟化车7输送出去，以便于进入静养室。所述输送带6还能够将完成静养的所述熟化车7再次送入所述旋转圆盘1，以便于进行卸料步骤。

作为本实施例的一种优选的方式，所述输送带6的数量为两个，一个所述输送带6位于所述卸料箱3与另一个所述输送带6之间；

其中，两个所述输送带6的输送方向相反，一个所述输送带6的输送方向为将所述熟化车7滑出所述旋转圆盘1的方向。

请结合从图1、图3、图4以及图9，所述输送带6上设置有弧形槽结构61；

所述底盘74包括盘体741、两个支撑块742以及弧形块743，所述滑动杆75贯穿所述盘体741；沿所述旋转圆盘1的直径方向，两个所述支撑块742固设于所述盘体741的两端，所述弧形块743固设于所述盘体741，并位于两个所述支撑块742之间；

当所述底盘74转动至所述输送带6上方时，所述支撑块742支撑于所述输送带6，且所述弧形块743滑入所述弧形槽结构61内。

进一步的，当所述底盘74转动至一个所述输送带6上方时，所述旋转圆盘1暂停转动，通过所述弧形块743与所述弧形槽结构61的装配，以及所述支撑块742支撑于所述输送带6，该输送带6能够将装入物料，并完成装盖的熟化车7输送出去，以便于进入静养室。

请参阅图7至图8，同理，通过所述弧形块743与所述弧形槽结构61的装配，以及所述支撑块742支撑于所述输送带6，另一个输送带6能够将完成静养的所述熟化车7再次送入所述旋转圆盘1，以便于进行卸料步骤。

请结合参阅图1和图2，所述移盖装置2包括水平杆22和两个连接装置23，所述水平杆22悬设于所述旋转圆盘1的顶端，两个连接装置23分别设于所述水平杆22的两端，所述盖板72上设置有盖勾79，所述连接装置23用于与所述盖勾79相装配。

在一实施例中，所述连接装置23可以是机械抓手，通过对盖勾79的抓取，以实现盖板72与框壳71拆装。

在另一实施例中，请结合参阅图1、图2以及图5，所述盖勾79呈L型；沿所述旋转圆盘1的转动方向，所述框壳71的高度逐步降低，所述盖板72的形状与所述框壳71的形状相适配；

所述连接装置23包括顶板231、底板232、侧板233、第一挡块234和第二挡块235，所述侧板233用于连接所述顶板231与底板232，所述第一挡块234与所述第二挡块235位于所述顶板231与所述底板232之间，并均固设于所述顶板231；

其中，所述底板232呈倒凸字型，所述第二挡块235迎向转动而来的所述熟化车7设置；

另一个所述熟化车7的所述盖板72与所述移盖装置2可拆卸连接；该盖板72的所述盖勾79支撑于所述底板232，并位于所述第一挡块234与所述第二挡块235之间。

上述连接装置23和盖勾79的结构设置，能够保证所述熟化车7在所述卸料箱3上方完成卸料的同时，完成熟化车7的卸盖，即框壳71和盖板72的拆离。也能够实现在卸盖后的熟化车7于入料架5下方完成装料后，完成熟化车7的装盖，即框壳71和盖板72的安装。

在一实施例中，为保证所述框壳71和所述盖板72的稳定装配，二者接触面之间可以做摩擦化处理。

在另一实施例中，为保证所述框壳71和所述盖板72的稳定装配，所述框壳71的顶端可以设置两个弧形夹块，所述盖板72夹设于两个所述弧形夹块之间，并与之适配。

所述熟化车7的卸盖工作原理如下：

请参阅图1，一个熟化车7进过输送带6送入所述旋转圆盘1，并朝向所述卸料箱3方向转动；

请结合图12至图14；在A1步骤中，所述框壳71带动所述盖板72以及所述盖勾79向左移动，所述盖勾79逐步进入所述连接装置23，运动至第一挡块234与所述第二挡块235之间，并与第一挡块234接触；

在A2步骤中，所述框壳71继续向左移动，所述盖勾79被所述第一挡块234所阻挡，使得所述盖勾79和盖板72不再移动；所述框壳71与所述盖板72之间发生相对位移；如图13所示，作辅助线a3a2。辅助线a3a2与框壳71的存在两个交点为a1和a2；

点a2会运动至点a1位置，该过程中，框壳71会驱动盖板72向上运动，第一挡块234和第二挡块235夹持所述盖勾79；

在A3、A4步骤中，框壳71会继续驱动盖板72向上运动，第一挡块234和第二挡块235会继续夹持所述盖勾79；

在A5步骤中，框壳71与盖板72脱离，即完成“熟化车7的卸盖”。

所述熟化车7的装盖工作原理如下：

请参阅图1，另一个熟化车7于入料架5下方完成装料后，朝向水平杆22的一连接装置23运动，该连接装置23上安装有盖板72；

请结合参阅图15至图17，在B1步骤中，所述框壳71逐步滑入所述盖板72的下方，并开始准备与盖板72接触；

在B2步骤中，所述框壳71与盖板72接触，并带动所述盖板72向右运动，最终使得所述盖勾79与所述底板232相挡触；

在B3步骤中，所述框壳71继续向右运动，所述盖勾79被所述底板232阻挡，所述框壳71与所述盖板72之间发生相对位移；如图16所示，作辅助线b1b2。辅助线b1b2与框壳71的存在两个交点b1和b2；

点b1会运动至点b2位置，该过程中，框壳71会驱动盖板72向上运动，直至盖板72高于所述底板232，使得所述盖勾79不受所述底板232阻挡，并且，最终盖板72会完全覆盖所述框壳71；

在B4步骤中，所述框壳71带动所述盖板72和盖勾79向右运动，使得盖勾79滑出所述底板232和顶板231之间，即完成“熟化车7的装盖”。

请再次参阅图1，在图1所示的初始状态时，左侧的连接装置23上未安装有盖板72，右侧的连接装置23上安装有盖板72。

经历一次“熟化车7的卸盖”和“熟化车7的装盖”，会转变为左侧的连接装置23上安装有盖板72，右侧的连接装置23上为安装有盖板72。

为便于实现所述熟化车7的循环式装盖和卸盖，需要连接装置23上安装盖板72的情况，重新切换为图1所示的状态。

为实现上述切换，所述移盖装置2还包括旋转吊具21，所述旋转吊具21与所述水平杆22的中点连接。所述旋转吊具21可以悬设于所述厂房的屋顶。

所述旋转吊具21包括伸缩杆、旋转吊架和旋转电机，所述伸缩杆一端与所述屋顶连接，另一端与所述旋转吊架连接，所述旋转电机贯穿所述旋转吊架后与所述水平杆22的中点连接。

在一个所述熟化车7完成装盖，另一个所述熟化车7完成卸盖后，所述伸缩杆上升，连接装置23上的盖板72的高度位于入料架5与所述框壳71之间；

而后，旋转电机驱动水平杆22转动，使得连接装置23上的盖板72完成状态的切换，所述伸缩杆下降，使的盖板72回到原有高度。

上述步骤，可以实现所述熟化车7的循环式装盖和卸盖。

本发明中所述的钒矿物晶格重构的过程为：钒矿粉与氟化钙、浓硫酸、水经混匀后进入静养室内，在90-120℃温度并保持一定湿度下持续24小时，钒矿物将进行晶格重构，持续的高温加上硫酸的作用，使得氢离子进入钒矿的伊利石晶格中置换Al³⁺,使矿物晶格发生变化，从而释放出钒。与此同时，由于氟化钙的作用，氟化钙与浓硫酸反应生成了氟化氢，氟化氢中的氟离子与伊利石中硅、铝生成配合物AlF₅ ^2-和SiF₆ ^2-，降低了酸与伊利石矿物反应的自由能变，使平衡向正反应方向移动，进一步使伊利石的晶格遭到破坏而释放其中的钒，从而使钒矿粉中的钒变得容易浸出。

本发明中的用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备也可以用于运输有装料和卸料需求的其他物料加工工序。

本发明提供的用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备的工作流程如下：

请参阅图6，一个熟化车7（有盖）装有静养后的混合料，由一个所述输送带6进入所述旋转圆盘1，另一个熟化车7（无盖）在入料架5下进行装料；

请参阅图7，一个熟化车7朝向所述卸料箱3转动，弧形块743与所述弧形槽结构61脱离，该熟化车7逐渐与一个所述输送带6脱离；

请参阅图8，两个所述熟化车7均朝向各自对应的连接装置23转动；

请参阅图9，一个熟化车7完成卸盖以及卸料，朝向入料架5转动；另一个熟化车7完成装盖，朝向另一个所述输送带6转动；

而后，一个所述熟化车7在入料架5下完成装料，另一个装料完成的熟化车7与另一个输送带6接触，准备通过该输送带6向静养室输送，以完成静养。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备，其特征在于，包括旋转圆盘、移盖装置、卸料箱、卸料弧块和熟化车；

所述移盖装置悬设于所述旋转圆盘的上方；所述卸料箱位于所述旋转圆盘的下方，所述卸料弧块位于所述卸料箱与所述旋转圆盘之间；

所述熟化车包括框壳、盖板、延伸板、底盘与滑动杆，所述框壳贯穿装配在所述旋转圆盘上，所述盖板用于覆设所述框壳的顶端，所述延伸板设于所述框壳的底端，所述底盘覆盖所述框壳的底端，并与所述延伸板抵接，所述滑动杆的一端与所述延伸板固定连接，所述滑动杆的另一端贯穿所述底盘；

其中，所述移盖装置用于拆装所述框壳与所述盖板；在所述熟化车转动经过所述卸料箱的上方过程中，所述卸料弧块与所述底盘抵触，以驱动所述底盘沿所述滑动杆的延伸方向滑动，并完成所述底盘敞开所述框壳的底端，最终实现进行所述框壳的底端卸料；

所述移盖装置包括水平杆和两个连接装置，所述水平杆悬设于所述旋转圆盘的顶端，两个连接装置分别设于所述水平杆的两端，所述盖板上设置有盖勾，所述连接装置用于与所述盖勾相装配；

所述盖勾呈L型；沿所述旋转圆盘的转动方向，所述框壳的高度逐步降低，所述盖板的形状与所述框壳的形状相适配；

所述连接装置包括顶板、底板、侧板、第一挡块和第二挡块，所述侧板用于连接所述顶板与所述底板，所述第一挡块与所述第二挡块位于所述顶板与所述底板之间，并均固设于所述顶板；

其中，所述底板呈倒凸字型，所述第二挡块迎向转动而来的所述熟化车设置；

另一个所述熟化车的所述盖板与所述移盖装置可拆卸连接；该盖板的所述盖勾支撑于所述底板，并位于所述第一挡块与所述第二挡块之间。

2.根据权利要求1所述的用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备，其特征在于，所述熟化车还包括限位板与弹性件，所述滑动杆的另一端贯穿所述底盘后与所述限位板固定连接，所述弹性件弹性连接所述限位板与所述底盘。

3.根据权利要求2所述的用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备，其特征在于，所述旋转圆盘上设置有装配槽结构，所述框壳上设置有安装轮，所述安装轮与所述装配槽结构相装配。

4.根据权利要求3所述的用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备，其特征在于，所述熟化车的数量为两个，两个所述熟化车分别位于所述旋转圆盘的直径两端，其中，一个所述熟化车的所述盖板覆设于所述框壳的顶端，另一个所述熟化车的所述盖板与所述移盖装置相装配。

5.根据权利要求4所述的用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备，其特征在于，所述用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备还包括入料架和输送带，所述入料架、所述输送带以及所述卸料箱依次围绕所述旋转圆盘设置；

其中，所述输送带位于所述旋转圆盘的下方，所述输送带的输送方向为将所述熟化车滑出所述旋转圆盘的方向，或者将所述熟化车滑入所述旋转圆盘的方向。

6.根据权利要求5所述的用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备，其特征在于，所述输送带的数量为两个，一个所述输送带位于所述卸料箱与另一个所述输送带之间；

其中，两个所述输送带的输送方向相反，一个所述输送带的输送方向为将所述熟化车滑出所述旋转圆盘的方向。

7.根据权利要求6所述的用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备，其特征在于，所述输送带上设置有弧形槽结构；

所述底盘包括盘体、两个支撑块以及弧形块，所述滑动杆贯穿所述盘体；沿所述旋转圆盘的直径方向，两个所述支撑块固设于所述盘体的两端，所述弧形块固设于所述盘体，并位于两个所述支撑块之间；

当所述底盘转动至所述输送带上方时，所述支撑块支撑于所述输送带，且所述弧形块滑入所述弧形槽结构内。

8.根据权利要求1所述的用于钒矿物晶体重构的自动化运输装备，其特征在于，所述移盖装置还包括旋转吊具，所述旋转吊具与所述水平杆的中点连接。

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