CN114852120A - 一种轨道机车减振器安装座及其安装结构 - Google Patents

一种轨道机车减振器安装座及其安装结构 Download PDF

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Abstract

本发明涉及轨道车辆，特别是一种轨道机车减振器安装座及其安装结构。所述安装座包括本体，所述本体上一体成型横向减振器安装块(1)、垂向减振器安装块(2)、扶手安装块(3)，所述横向减振器安装块(1)成型于所述本体的外侧面，所述扶手安装块(3)成型于所述本体的内侧面，所述垂向减振器安装块(2)成型于所述本体的底部，所述本体的一侧设置左侧壁(4)，另一侧设置右侧壁(5)，且所述扶手安装块、所述左侧壁和所述右侧壁上共同形成与车体底架边梁结合并参与车体底架承载的承载部(10)。本发明结构简单，整体承载能力高，安装占用空间小，有效解决了车下设备布置空间紧张、宽车体结构限界受限等难题。

Description

一种轨道机车减振器安装座及其安装结构
技术领域
本发明涉及轨道车辆，特别是一种轨道机车减振器安装座及其安装结构。
背景技术
轨道车辆在运行过程中，转向架与车体间存在着一定程度的垂向及横向摆动，所以在车体与转向架之间分别安装横向减振器、垂向减振器，以提高车辆的运行平稳性及安全性。
减振器一端与车体上的减振器安装座相连，另一端与转向架端的减振器安装座相连。目前机车车辆设计中，横向、垂向减振器车体端分别通过车体的横向、垂向减振器安装座独立安装在车体底架上。
车体上的横向减振器安装座一般设置在底架边梁内立面，其主要承受来自横向减振器带来的横向动载荷，而车体上垂向减振器安装座通常设置在底架边梁底部，其主要承受来自垂向减振器带来的垂向动载荷。通常情况下，车体上的横向、垂向减振器安装座根据减振器的布置情况进行独立设计，其优点是减振器受载状况较为单一，且有利于安装座的结构设计，但由于减振器为高周疲劳运动部件，在设计时除了考虑安装座本身的结构疲劳外，还应考虑焊缝及周边连接部件的结构疲劳。此外，转向架上横向、垂向减振器安装座通常在底架枕梁区域附近，在进行车体结构设计时，车体底架枕梁附近涉及多接口部件，种类繁杂且安全性要求较高，譬如转向架横向、垂向减振器安装接口、车体起吊接口、整车起吊接口、架车接口、枕梁二系簧安装接口、转向架止档接口、转向架起吊接口、布管接口、布线接口等，这些接口的存在极大地压缩了车体端减振器安装座的空间及其结构的设计，尤其是横向、垂向减振器安装位置靠近的情况下，更是增加了车体端减振器安装座的设计难度。
另一方面，根据GB/T 6769-2016《机车司机室布置规则》的要求，机车入口门蹬车扶手下端距轨面的高度≤1350mm，而一般机车车辆的底架上平面高度为1500mm左右，且针对采用宽车体结构的机车，受宽度限界限制，入口门蹬车扶手需采用沉入式方式，扶手下端势必会嵌入底架边梁的梁体内；边梁梁体需增加内凹槽用于扶手的安装，势必削弱底架边梁的承载能力。同时，部分机车入口门设置在机械间，入口门扶手位置正好与车体端横向、垂向减振器安装座位置重叠，进一步制约车体端减振器安装座的设计。
因此，针对横向、垂向减振器安装位置比较接近、周边区域接口众多、空间尺寸严重受限的宽车体结构，如何提供一种结构可靠、承载能力强的减振器安装座，并解决车下接口复杂、安装空间紧张的难题，是本领域技术人员亟需解决的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，针对车下接口复杂、安装空间紧张的难题，本发明提供一种结构简单、紧凑，整体承载能力强的轨道机车减振器安装座及其安装结构。
为解决上述技术问题，本发明采用了如下技术方案：
一种轨道机车减振器安装座，包括本体，所述本体上一体成型横向减振器安装块、垂向减振器安装块、扶手安装块，所述横向减振器安装块成型于所述本体的外侧面，所述扶手安装块成型于所述本体的内侧面，所述垂向减振器安装块成型于所述本体的底部；
所述本体的一侧设置左侧壁，另一侧设置右侧壁，且所述扶手安装块、所述左侧壁和所述右侧壁上共同形成与车体底架边梁结合并参与车体底架承载的承载部。
本发明集成了横向减振器安装块、垂向减振器安装块、扶手安装块等多功能需求，不仅成功地解决了车下扶手、垂向减振器、横向减振器之间安装需求冲突的问题，同时解决了该区域接口多、安装空间紧张、宽车体结构限界受限等难题。另外，本发明扶手安装块、左侧壁和右侧壁上共同形成与车体底架边梁结合并参与车体底架承载的承载部，使本发明作为整体式承载结构件参与车体底架的承载，使车体底架不会因减振器安装座的嵌入而降低承载能力，且结构简单，整体承载能力高，可实施性强，安装占用空间小。
优选地，所述本体包括上部和下部，所述横向减振器安装块和所述扶手安装块成型于所述本体的上部，所述垂向减振器安装块成型于所述本体的下部。
优选地，所述本体的上部纵截面为直角梯形，所述上部与所述下部之间设置用于与车体底架结合的让位槽，所述让位槽上面的本体结构作为所述承载部。本发明对减振器安装座垂直于底架边梁纵向方面的截面进行适应性设计，使得本发明能充分利用车体底架边梁结构，将减振器安装座嵌入底架边梁的梁体内，并最终通过焊接方式使本发明与底架边梁形成一整体结构，参与车体底架的承载。
优选地，所述横向减振器安装块成型于所述直角梯形的斜面上，且所述横向减振器安装块的中部内凹后在两侧形成用于安装横向减振器车辆端的第一安装台阶。
优选地，所述扶手安装块成型于所述直角梯形的垂边面上，且所述扶手安装块上根据蹬车扶手下部安装位置、扶手握手横向空间的要求设有下凹结构。
优选地，所述垂向减振器安装块成型于所述下部的底面上，且所述垂向减振器安装块的中部内凹后在两侧形成用于安装垂向减振器车辆端的第二安装台阶。
优选地，所述扶手安装块与所述右侧壁之间开设第一减重凹槽，所述扶手安装块与所述垂向减振器安装块之间开设第二减重凹槽。
优选地，所述本体的各棱边上分别设有焊接坡口。
基于同一发明构思，本发明还提供了一种前述轨道机车减振器安装座的安装结构，其包括车体底架边梁，所述底架边梁的外侧面预留扶手安装缺口，所述本体的承载部嵌入所述底架边梁内，所述扶手安装块对应所述扶手安装缺口安装，且所述本体与所述底架边梁之间通过一圈有效的连续环形焊缝连接。
优选地，所述底架边梁为C型梁，所述C型梁的开放面作为底架边梁的内立面，所述本体经让位槽卡在所述C型梁的下部折弯边上，位于所述本体的左侧壁一侧的底架边梁的内立面上安装第一立板，位于所述本体的右侧壁一侧的底架边梁的内立面上安装第二立板，且所述第一立板、第二立板分别与所述本体焊接成整体，使所述本体与所述底架边梁内立面之间又成型一圈有效连接焊缝，加强了车体底架边梁的承载能力。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1)本发明通过将车体端横向、垂向减振器安装座集成为一整体式安装承载结构，解决了车体端横向、垂向减振器安装座分开设计所带来的一系列问题，例如结构设计空间位置受限、焊接质量难以保证、结构可靠性及安全性存在风险等；
2)本发明通过将机车入口门扶手、横向减振器、垂向减振器的所有安装需求集成在一整体式安装座上,解决了宽车体结构的机车入口门扶手与铁路限界之间冲突的问题；
3)本发明通过提供整体式安装座结构，不但解决了该区域的入口门扶手、垂向减振器、横向减振器之间安装需求冲突的问题，同时也解决了上述安装需求与车下其他接口间的安装空间冲突的问题，简化了机车底架结构的设计，最大限度地利用了该区域有限的空间，解决了该区域车下设备安装空间困难的问题；
4)本发明提供的机车减振器安装座结构，结构简单，整体承载能力强，在充分利用车体底架边梁结构的基础上，对减振器安装座沿边梁纵向方面的截面进行适应性设计，成功地将减振器安装座嵌入底架边梁梁体内，使得安装座与底架边梁梁体之间形成两圈有效的连续环形焊缝，加强机车底架边梁的承载能力，提高机车安全系数。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明轨道机车减振器安装座的轴测图一。
图2为本发明轨道机车减振器安装座的轴测图二。
图3为本发明轨道机车减振器安装座与车体边梁(C型梁)装配后的轴测图。
图4为图3的B向视图。
图5为图4的C向视图。
具体实施方式
以下结合具体优选的实施例对本发明作进一步描述，但并不因此而限制本发明的保护范围。
为了便于描述，各部件的相对位置关系，如：上、下、左、右等的描述均是根据说明书附图的布图方向来进行描述的，并不对本专利的结构起限定作用。
如图1－图5所示，本发明轨道机车减振器安装座一实施例是主要由横向减振器安装块1、垂向减振器安装块2、扶手安装块3、左侧壁4、右侧壁5组成的一整体式承载结构件。
根据车体边梁常规采用的C型梁6的断面形状，同时考虑横向、垂向减振器受力情况、受力方向、安装位置等因素，本发明安装座的本体分为上部和下部，上部为纵截面类似“直角梯形”的断面结构，该“直角梯形”结构的上底边、下底边、垂边(即扶手安装块3、本体左侧壁4和右侧壁5上共同形成参与车体底架承载的承载部(10)完全被“包裹”在C型梁6的内部，而本体下部位于C型梁6下方，为提升整个安装座的紧凑度，将上部与下部连接成整体，同时在安装座上部与下部结合区域开设长度与C型梁6的折弯边宽度匹配的让位槽9，有效避开C型梁6的下部折弯边，使得安装座成功嵌入到底架边梁(C型梁6)上并结合成一整体承载结构，加强机车底架边梁的承载能力。
横向减振器安装块1位于安装座的“直角梯形”的斜面上，且横向减振器安装块1中部内凹，继而在横向减振器安装块1前端形成两个第一安装台阶11，第一安装台阶11上均设置用于安装横向减振器车辆连接端的圆柱螺纹孔12。
垂向减振安装块2位于安装座下部的底面位置，且垂向减振安装块2中部局部内凹，从而在其两侧形成两个第二安装台阶21，在第二安装台阶21上均设置用于安装垂向减振器车辆端连接的圆柱螺纹孔22。
扶手安装块3位于安装座上部“直角梯形”的垂边面上，且根据蹬车扶手下部的安装位置、扶手握手横向空间的要求，在扶手安装块3的垂边面上局部设置下凹结构。
根据有限元仿真分析，针对本发明安装座受力较小的冗余部位进行减重设计，分别在扶手安装块3与右侧壁5之间增开第一减重凹槽31，同时在扶手安装块3与垂向减振器安装块2之间也增加第二减重凹槽32，为整体结构减重。
在左侧壁4、右侧壁5的各棱边、上部、下部结构位置处的凹槽棱边上设计焊接坡口，同时在安装座上部棱边设计焊接坡口，此外在扶手安装块3的各棱边也增加坡口设计。同时，在减振器各拐角部位均采用优化的圆弧过渡，避免应力集中。
本发明安装时，将本发明安装座装配到作为底架边梁的C型梁6上，并将安装座上部完全嵌入C型梁6内，而安装座上部、下部结合处的让位槽9卡在C型梁6下部的折弯边上，使本发明安装座受力达到最优，同时将安装座扶手安装块3装配到C型梁6上预留的扶手安装缺口位置；通过扶手安装块3、左侧壁4、右侧壁5、安装座上部、下部结构位置处的凹槽各棱边预留的加工焊接坡口，使得本发明安装座与C型梁间形成一圈有效的连续环形焊缝。
本发明安装座与C型梁6的外立面及折弯边焊接完成后，将底架边梁内立面的第一立板7与安装座的左侧壁4对接，在安装座的另一侧将右侧壁5与底架边梁内立面的第二立板8对接，通过第一立板7、第二立板8上的坡口将安装座与第一立板7、第二立板8焊接成一整体，从而在底架边梁内立面又成型一圈有效连续焊缝，加强了底架边梁的承载能力。
以上所述，仅为本发明的具体实施方案，但本发明的保护范围不限于此，任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种轨道机车减振器安装座，包括本体，其特征在于，
所述本体上一体成型横向减振器安装块(1)、垂向减振器安装块(2)、扶手安装块(3)，所述横向减振器安装块(1)成型于所述本体的外侧面，所述扶手安装块(3)成型于所述本体的内侧面，所述垂向减振器安装块(2)成型于所述本体的底部；
所述本体的一侧设置左侧壁(4)，另一侧设置右侧壁(5)，且所述扶手安装块、所述左侧壁和所述右侧壁上共同形成与车体底架边梁结合并参与车体底架承载的承载部(10)。
2.根据权利要求1所述的轨道机车减振器安装座，其特征在于，所述本体包括上部和下部，所述横向减振器安装块和所述扶手安装块(3)成型于所述本体的上部，所述垂向减振器安装块(2)成型于所述本体的下部。
3.根据权利要求2所述的轨道机车减振器安装座，其特征在于，所述本体的上部纵截面为直角梯形，所述上部与所述下部之间设置用于与车体底架结合的让位槽(9)，所述让位槽上面的本体结构作为所述承载部。
4.根据权利要求3所述的轨道机车减振器安装座，其特征在于，所述横向减振器安装块成型于所述直角梯形的斜面上，且所述横向减振器安装块的中部内凹后在两侧形成用于安装横向减振器车辆端的第一安装台阶。
5.根据权利要求3所述的轨道机车减振器安装座，其特征在于，所述扶手安装块成型于所述直角梯形的垂边面上，且所述扶手安装块上根据蹬车扶手下部安装位置、扶手握手横向空间的要求设有下凹结构。
6.根据权利要求2所述的轨道机车减振器安装座，其特征在于，所述垂向减振器安装块成型于所述下部的底面上，且所述垂向减振器安装块的中部内凹后在两侧形成用于安装垂向减振器车辆端的第二安装台阶。
7.根据权利要求1所述的轨道机车减振器安装座，其特征在于，所述扶手安装块与所述右侧壁之间开设第一减重凹槽，所述扶手安装块与所述垂向减振器安装块之间开设第二减重凹槽。
8.根据权利要求1所述的轨道机车减振器安装座，其特征在于，所述本体的各棱边上分别设有焊接坡口。
9.一种权利要求1－8中任一项所述轨道机车减振器安装座的安装结构，包括车体底架边梁，其特征在于，所述底架边梁的外侧面预留扶手安装缺口，所述本体的承载部嵌入所述底架边梁内，所述扶手安装块对应所述扶手安装缺口安装，且所述本体与所述底架边梁之间通过一圈有效的连续环形焊缝连接。
10.根据权利要求9所述的轨道机车减振器安装座的安装结构，其特征在于，所述底架边梁为C型梁(6)，所述C型梁的开放面作为底架边梁的内立面，所述本体经让位槽(9)卡在所述C型梁的下部折弯边上，位于所述本体的左侧壁一侧的底架边梁的内立面上安装第一立板(7)，位于所述本体的右侧壁一侧的底架边梁的内立面上安装第二立板(8)，且所述第一立板、第二立板分别与所述本体焊接成整体，使所述本体与所述底架边梁内立面之间又成型一圈有效连接焊缝。
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