CN114850580A - 气缸网纹自动加工设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种气缸网纹自动加工设备，包括：支撑板、第一驱动机构、主轴，其中，主轴转动设于支撑板上，主轴上设置有刷件；气缸网纹自动加工设备还包括：导向轴，设于支撑板上；滑动座，滑动设于导向轴上，且主轴设于转动座上；其中，下料装置包括下料支撑架；运输件，设于下料支撑架，运输件用于运输气缸；运输板，设于下料支撑架上，且运输板设置与转动盘和运输件之间；限位杆，设于下料支撑架上；限位驱动件，设于下料支撑架上，且限位驱动件与限位杆传动连接，限位驱动件将限位杆推入运输件和运输板之间以阻隔气缸运输至运输板上。本申请的有益之处在于：提供了一种自动对气缸进行上料的气缸网纹自动加工设备。

Description

气缸网纹自动加工设备

技术领域

本申请涉及机床加工技术领域，具体而言，涉及一种气缸网纹自动加工设备。

背景技术

汽油机的气缸内壁通常需要设置网纹，从而起到储油、润滑的作用，增加发动机的寿命，现有的加工工艺中，都是通过在转轴上设置刷件，然后人工将待加工的气缸放入到刷件下方，然后手动带动气缸上下运动，进而在转轴带动刷件之后，能够在气缸内壁上形成网纹。这种加工方式在操作时，需要工人进行手动操作，加工效率低下。

在相关技术中，为了加快工作效率，会通过在转动的盘体上设置多个用于固定气缸的槽，然后气缸放置在槽上，气缸随着转动的盘体转动过程中，气缸将会依次转动至刷件的下方，完成对网纹的加工。

但是目前市面上缺乏一款能够自动将气缸装配到转动盘体上的气缸网纹加工设备。

发明内容

本申请的内容部分用于以简要的形式介绍构思，这些构思将在后面的具体实施方式部分被详细描述。本申请的内容部分并不旨在标识要求保护的技术方案的关键特征或必要特征，也不旨在用于限制所要求的保护的技术方案的范围。

为解决以上背景技术部分提到的技术问题，本申请的一些实施例提供了一种气缸网纹自动加工设备，包括：支撑板、第一驱动机构、主轴，其中，主轴相对支撑板转动，第一驱动机构的动力输出端与主轴传动连接，且主轴上设置有用于在气缸内壁上加工出网纹的刷件；气缸网纹自动加工设备还包括：导向轴，设于支撑板上；滑动座，滑动设于导向轴上，且主轴设于滑动座上；第二驱动机构，设于支撑板上，且第二驱动机构的动力输出端与滑动座传动连接；转动盘，设于支撑板上并位于主轴下方，转动盘与支撑板构成绕转动轴线的转动连接，且转动盘上还设置有多个用于固定气缸的定位槽；第三驱动机构，设于支撑板上，且第三驱动机构的动力输出端与转动盘传动连接；下料装置设于转动盘一侧，用于将气缸依次输送至定位槽内；取料装置设于转动盘一侧，用于将气缸依次从定位槽内取出；其中，下料装置包括下料支撑架；运输件，设于下料支撑架，运输件用于运输气缸；运输板，设于下料支撑架上，且运输板设置于转动盘和运输件之间；限位杆，设于下料支撑架上；限位驱动件，设于下料支撑架上，且限位驱动件与限位杆传动连接，限位驱动件将限位杆推入运输件和运输板之间以阻隔气缸运输至运输板上。

进一步的，限位驱动件驱动限位杆移动的矢量方向和运输件驱动气缸移动的矢量方向相互垂直。

进一步的，下料支撑架上设置有用于对气缸导向的导向板，导向板至少设置有两块，两块导向板设置在运输件的两侧。

进一步的，导向板上设置有缩口部，沿着运输件带动气缸运动的方向，两块导向板的缩口部之间的距离逐渐减小。

进一步的，下料支撑架上还设置用于调整气缸朝向的转向盘，转向盘设于运输件和运输板之间，下料支撑架上还设置有用于判断气缸朝向的光学传感器，且下料支撑架上设置有驱动转向盘转动的转向驱动件。

进一步的，光学传感器架设在转向盘的上方。

根据权利要求至任一项的气缸网纹自动加工设备，其特征在于：定位槽的内壁设置有卡入至气缸上相邻散热片的缝隙的限位片。

进一步的，转动盘上设置有定位件，定位件至少包括三块依次相连的凸起，三块依次相连的凸起形成定位槽，且三块凸起中至少存在两块凸起的形成方向相同。

进一步的，主轴至少设置有两个，且两个主轴的转动方向相反。

进一步的，第三驱动机构包括设于支撑板上的驱动件、设于驱动件动力输出杆上的主动链轮、与链轮相互啮合的链条、与链条啮合和从动链轮、与从动链轮止转连接的蜗杆、以及与蜗杆啮合的蜗轮，蜗轮上设置有动力输出杆，第三驱动机构的动力输出端设置在动力输出杆上。

本申请的有益效果在于：提供了一种自动对气缸进行上料的气缸网纹自动加工设备。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本申请的进一步理解，使得本申请的其它特征、目的和优点变得更明显。本申请的示意性实施例附图及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

另外，贯穿附图中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的元素。应当理解附图是示意性的，元件和元素不一定按照比例绘制。

在附图中：

图1是根据本申请一种实施例的气缸网纹自动加工设备的整体示意图；

图2是图1中A处放大图，示出了刷件插入至气缸之后的结构；

图3是根据本申请一种实施例的气缸网纹自动加工设备的爆炸图；

图4是图3中B处放大图，示出了第三驱动结构附近的结构；

图5是根据本申请一种实施例的气缸网纹自动加工设备的侧视图；

图6是图5中C处放大图，示出了气缸卡入至定位槽内之后的结构；

图7是根据一种实施例的一种实施例的气缸网纹自动加工设备的下料装置和取料装置的立体图；

图8是图7中隐藏了设置在转向盘上的气缸之后的立体图；

图9是图7中的正视图。

图中附图标记的含义为：

101、支撑板；1011、外壳；

102、第一驱动机构；1021、驱动电机；

103、主轴；1031、刷件；

104、导向轴；

105、滑动座；

106、第二驱动机构；1061、驱动气缸；

107、第三驱动机构；1071、驱动件；1072、主动链轮；1073、链条；1074、从动链轮；1075、蜗杆；1076、蜗轮；1077、动力输出杆；

108、转动盘；

1081、定位件；1081a、凸起；

108a、定位槽；1082、限位片；1083、轴承；1084、固定盘；

109、下料装置；1091、下料支撑架；1092、运输件；1093、限位杆；1094、限位驱动件；1095、运输板；1096、导向板；1096a、缩口部；1097、转向盘；1098、转向驱动件；1099、光学传感器；

110；取料装置；1101、取料支撑架；1102、取料运输带；1103、横向移动架；1104、螺杆；1105、横向驱动件；1106、移动块；1107、纵向驱动件；1108、抓手。

20、气缸；201、散热片。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的实施例。虽然附图中显示了本公开的某些实施例，然而应当理解的是，本公开可以通过各种形式来实现，而且不应该被解释为限于这里阐述的实施例。相反，提供这些实施例是为了更加透彻和完整地理解本公开。应当理解的是，本公开的附图及实施例仅用于示例性作用，并非用于限制本公开的保护范围。

另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关本申请相关的部分。在不冲突的情况下，本公开中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要注意，本公开中提及的“一个”、“多个”的修饰是示意性而非限制性的，本领域技术人员应当理解，除非在上下文另有明确指出，否则应该理解为“一个或多个”。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本公开。

如图1至图3所示，本申请的气缸网纹自动加工设备100包括：支撑板101、第一驱动机构102、主轴103、导向轴104、滑动座105、第二驱动机构106、以及第三驱动机构107。

其中，导向轴104设置在支撑板101上，滑动座105滑动设置在导向轴104上，主轴103转动设置在滑动座105上；第一驱动机构102的动力输出端与主轴103传动连接，进而第一驱动机构102的动力输出杆能够驱动主轴103转动；第二驱动机构106的动力输出杆与滑动座105传动连接，进而第二驱动机构106能够驱动滑动座105沿着导向轴104上下运动；其中，主轴103上设置有刷件1031，进而刷件1031能够随着主轴103转动；

气缸网纹加工设备还包括转动盘108、第三驱动机构107，转动盘108设置在主轴103下方，转动盘108和支撑板101构成绕转动轴线转动的转动连接，第三驱动机构107的动力输出端与转动盘108传动连接，从而第三驱动机构107能够带动转动盘108转动。在定位件1081上设置有多个定位槽108a，定位槽108a的内壁上设置限位片1082，限位片1082的厚度小于气缸20体上相邻散热片201之间的间距。

参考图4、图5，在需要对多个气缸20进行加工时，能够将多个气缸20设置在定位槽108a内；而限位片1082嵌入在气缸20上相邻的两个散热片201之间，就能够对气缸20进行固定，如此第二驱动机构106的作用下，带动滑动座105向下滑动，将刷件1031插入至气缸20内，同时第一驱动机构102驱动主轴103转动，进而刷件1031在随着滑动座105上下运动并且转动的过程中，能够在气缸20的内壁上形成网纹；而转动盘108在转动时，能够依次将定位在转盘上设置的气缸20依次输送到主轴103下方，从而能够自动完成对所有的气缸20加工。

其中，限位片1082的厚度小于气缸20体上相邻散热片201之间的间距，能够让散热片201和限位片1082构成滑动连接，以准确的对气缸20进行定位，保证转动盘108在转动预设角度之后，气缸20正处于主轴103的下方。

其中，刷件1031上的刷毛的基体材质是尼龙，表面有SiC(碳化硅)磨粒，刷毛1031的直径设置为大于气缸20内缸体的内径，通常将刷毛的直径设置为大于气缸20内壁直径2mm左右。所以，刷毛具有一定柔软性的基础上，在刷件1031转动时，因为刷毛表面的SiC(碳化硅)磨粒能够让气缸的内壁上形成网纹。

参考图2，现有的汽油机的气缸20的外壁上通常会设置散热片201，为此本申请针对外壁上带有散热片201的汽油机气缸20设计了如下的定位方案。

更具体的方案中，定位槽108a设置有多个，多个定位槽108a的几何中心和转动盘108相对支撑板101转动的转动轴线的距离相等；如此，通过设置多个定位槽108a，可以在转动盘108上一次性设置定位多个待加工的气缸20，同时多个定位槽108a的几何中心和转动轴线的距离相等，所以设置在定位槽108a上均能在不进行额外调整工件位置的方式，仅仅通过转动盘108的转动，就让工件转动至主轴103的正下方。需要注意的时，定位槽108a几何中心，即是定位槽108a所界定出的空间中心。

更具体的方案中，为了更好的将气缸20从滑槽内取出，采取滑动的方式，将气缸20从限位片1082上滑出即可；为此，沿着转动盘108圆周转动所形成的圆的径向方向，定位件1081上设置有与定位槽108a相互连通的开口；也就是在转动盘108的径向方向设置有开口，如此可以通过滑动的方式，将气缸20从中取出。并且，将开口设置的沿着转动盘108的转动盘108转动的径向方向，能够保证在转动盘108在转动时，定位槽108a的内壁能够始终和气缸20抵接，进而稳定的对气缸20进行支撑；也就是当转动盘在启动和停止的时候，气缸20会因为惯性而产生移动，因为把开口设置在转动盘108的径向方向，气缸20所产生的相对位移将会被定位擦108a的内壁所挡住，气缸不会从开口中滑出。

在更具体的方案中，与定位槽108a相互连通的开口背向转动盘108的转动轴线设置。也就是定位槽108a的开口朝向转动盘108中心的外侧，进而在将气缸20从定位槽108a内滑出时，能够直接滑到转动盘108的外侧，便于对气缸20的收集。

在更具体的方案中，限位片1082沿着定位槽108a的内壁布置，也就是限位片1082沿着定位槽1082的侧壁的周向方向布置，一般而言，可以让限位片1082通过焊接的方式固定连接在1082的侧壁上。

在更具体的方案中，转动盘108上设置有定位件1081，定位件1081包括三块依次相连的凸起1081a，三块依次相连的凸起1081a形成定位槽108a，且三块凸起1081a中至少

.存在两块凸起1081a的形成方向相同；如此，定位槽108a的侧壁为两块方向相同的凸起1081a，而定位槽108a的开口则就是方向相同的凸起1081a未连接的一端。进而，三块凸起1081a可以通过螺钉、焊接等方式固定在转动盘108上，相比较于在转动盘108上镌刻、切削出凹槽，生产工艺将更加简单，并且在设置限位片1082时，可以将限位片1082直接设置在凸起1081a上，如此将更加简单。

在更具体的方案中，主轴103至少设置有两个，且两个主轴103的转动方向相反。通过两个转动方向相反的主轴103，能够让气缸20在依次经过主轴103时，在气缸20的内壁上加工出两道相反的纹路，进而能够形成交叉网纹。

在更具体的方案中，转动盘108上设置有轴承，轴承至少部分套设在第三驱动机构107的动力输出端上。轴承套设在第三驱动机构107的动力输出端上，让转动盘108转动时更加稳定。

在更具体的方案中，提供了用于驱动转动盘108转动的驱动机构，具体的，第三驱动机构107包括设于支撑板101上的驱动件107、设于驱动件107动力输出杆上的主动链轮1072、与主动链轮1072相互啮合的链条1073、与链条1073啮合和从动链轮1074、与从动链轮1074止转连接的蜗杆1075、以及与蜗杆1075啮合的蜗轮1076，蜗轮1076上设置有动力输出杆1077；在支撑板101上固定连接有外壳1011，蜗杆1075和蜗轮1076布设在外壳内，其中蜗杆1075和蜗轮1076均为转动连接；

如此，第三驱动机构107的动力输出端则为蜗轮1076上的动力输出杆1077，其中轴承套设在动力输出杆1077上，动力输出杆1077上设置有固定盘1084，固定盘1084和转动盘108通过螺栓相连，驱动件107为电机；如此，驱动件107驱动主动链轮1072转动之后，能够导引动力输出杆转动；如此，转动盘108能够随着动力输出杆1077转动，进而转动盘108相对支撑盘转动的转动轴线为动力输出杆1077的轴线。

在更具体的方案中，转动盘108上设置有多个减重孔1085；减震孔1085能够减低转动盘108的重量，降低对于驱动件107输出扭矩的需求。

在更具体的方案中，第一驱动机构102设于滑动座105上；第二驱动机构106设于导向轴104的端部。第一驱动机构102设置在滑动座105上，如此不需要第一驱动机构102设置能够伸缩的传动结构来导引主轴103转动；更为具体的是，第一驱动机构102至少包括驱动电机1021，驱动电机1021能够通过市面上常见的传动方式，例如，通过皮带轮传动，或者通过齿轮组传动的方式导引主轴103转动。

第二驱动机构106上，设置在导向轴104的端部，能够减少第二驱动机构106作用在滑动座105上的传动距离，第二驱动机构106包括驱动气缸1061，驱动气缸1061的输出轴和滑动座105相连。

下面结合实际情况，对本申请所提供的气缸网纹自动加工设备的工作过程进行描述：

第一：将气缸20推入到定位槽108a内，此时气缸20上相邻散热片201的缝隙会卡入限位片1082，进而能够将气缸20进行定位。

第二：转动盘108开始转动，将定位件1081上的气缸20依次输送至主轴103的下方；

第三：主轴103向下运动，将刷件1031伸入到气缸20的缸体内，探后主轴103转动，进而在气缸20的缸体内壁上形成网纹；然后，主轴103将刷件1031从缸体20内退出；

第四：转动盘108继续转动，此时气缸20移动至另一个主轴的下方，进而在该主轴上刷件的作用下，能够在气缸20的缸体内壁上形成另一个方向的网纹，进而能在缸体20的缸体内壁上形成交叉网纹。

第五：转动盘108继续转动，将气缸20从主轴103的下方转动，然后将气缸20取下。

上述工作过程中，转动盘108一直都是绕着同一个方向所转动，并且还存在一个转动的间隔，也就是在主轴103将刷件1031伸入到气缸20的缸体内加工网纹时，转动盘108会存在一个静态的时间段，如此在这个时间段内可以通过外置机械或者人工的方式，将未加工的气缸20推入到定位槽内，将完成加工的气缸20从定位槽内拉出。

为此，在支撑板上还设置有下料装置和取料装置，下料装置能够将未加工的气缸送入至定位槽内，取料装置能够将完成加工的气缸从定位槽上取下。

参考图7-9，为了便于描述下料装置和取料装置的具体结构，在关于下料装置和取料装置结构的说明书附图中，仅仅保留了支撑板和转动盘108，并且转动盘108上定位件的位置进行了相应的调整，但是这些调整以及隐藏的结构，并不会对理解下料装置和取料装置的具体实施方式造成影响。

在具体的方案中，下料装置109包括下料支撑架1091、运输件1092、限位杆1093、限位驱动件1094以及运输板1095；

其中，运输件1092为设置在下料支撑架1091上的传输带，运输板1095为运输件1092末端延伸至转动盘108上定位槽108a相对位置的板体，运输件1092能够将气缸20进行线性运输；限位杆1093通过限位驱动件1094来回移动，限位杆1093移动的矢量方向和运输件1092带动气缸20运动的矢量方向相互垂直，限位杆1093设置在运输件1092的末端；

在运输件1092的作用下，能够将气缸20不断地输送至转动盘108上的定位槽108a内；但是，转动盘108每完成一次转动，只需要一个气缸20，并且转动盘108上能够承载的气缸20都是固定的值，所以在向转动盘108输送气缸20时，也应当是一个个的输送。

本申请通过设置限位杆1093，如此并不需要控制运输件1092的开启和关闭来控制对于气缸20输送的启动和关闭，也就是在转动盘108上与运输板1095相互对应的定位槽108a中未设置气缸20时，限位杆1093在限位驱动件1094的带动下回缩，此时气缸20在运输件1092所提供的动力下，推入到定位槽108a内；然后，限位杆1093在限位驱动件1094的作用下横向设置在运输件1092的上方，此时运输件1092上的气缸20将会因为限位杆1093的设置而难以移动，运输板1095上的气缸20因为缺乏动力源，所以不会往转动盘108上移动。

在实际设置中，因为气缸20的规格都是一定的，运输件1092带动气缸20运动的速度是恒定的，所以可以通过气缸20的宽度和运输件1092带动气缸20移动的速度，计算出限位驱动件1094驱动限位杆1093放开对于气缸20限制的时间；而限位杆1093阻拦气缸20移动的时间，则可以通过转动盘108转动周期进行限制。

更进一步的，在上述条件中，需要保证运输板1095上所有的气缸20都是紧密相邻的，如此通过气缸20的宽度和运输件1092带动气缸20移动的速度，计算出限位驱动件1094驱动限位杆1093放开对于气缸20限制的时间才是正确的。

但是，工人在将气缸20摆放在运输件1092上时，不可能将每个气缸20都紧密排列，但是只需要运输件1092的长度足够长，并且运输件1092将气缸20运输至定位槽108a内的时间略小于转动盘108每次转动的时间。所以，在运输件1092上料区域较为稀疏的气缸20，会因为限位杆1093的限制作用，而开始堆积，从而通过运输件1092运输到运输板1095上的气缸20之间都是排列紧密的。

更进一步的，下料支撑架1091上设置有导向板1096沿着运输件1092和运输板1095的边缘设置，能够对气缸20起到导向作用，并且导向板1096至少设置有两个，两个导向板1096分别设置在运输件1092的两侧，导向板1096上还设置有缩口部1096a，沿着运输件1092带动气缸20运动的方向，两块导向板1096之间的缩口部1096a的距离逐渐减少。

如此，在运输件1092上放置气缸20时，并不需要严格的将气缸20摆正，就能够在导向板1096和缩口部1096a的作用下，逐步转动至需要的朝向。

在具体的方案中，下料支撑架1091上还设置有转向盘1097、转向驱动件1098、光学传感器1099；其中，转向盘1097设置在运输件1092和运输板1095之间，光学传感器1099设置在转向盘1097的正上方，转向驱动件1098和转向盘1097为传动连接，转向驱动件1098能够驱动转向盘1097转动；光学传感器1099为摄像头。

如此，当限位杆1093开启之后，运输件1092将会把气缸20推动至转向盘1097上，此时光学传感器1099将会对气缸20进行检测，判断气缸20的朝向是否正确，当气缸20的朝向不正确时，转向驱动件1098将会启动，进而带动转向盘1097转动，以经气缸20摆正至正确的位置。

进一步的，在转向驱动件1098调整气缸20位置时，此时限位杆1093已经拦住了后续的气缸20，所以在转动时是很难对其余的气缸20造成影响的。

本申请通过设置上述的下料装置109，在实际工作中，只需要工人将气缸20按照大致的朝向摆放在运输件1092上，就能够自动向转动盘108上输送气缸20，工作效率更高。

在更具体的方案中，为了保证工作的连续性，还存在如下关系，气缸20的宽度大于凸起1081a的长度，如此将气缸20推入至定位槽108a内之后，气缸20将会有部分从定位槽108a内透出，从而避免了气缸20在随着转动盘108a转动的过程中，因为气缸20之间相互紧密接触的原因，运输件1092上的气缸20也插入至定位槽108a内，导致转动盘108a的转动受到影响。

下面对取料装置110的结构进行描述：

取料装置110包括取料支撑架1101、取料运输带1102、横向移动架1103、螺杆1104、横向驱动件1105、移动块1106、纵向驱动件1107以及抓手1108；

其中，取料运输带1102、横向移动架1103、螺杆1104、横向驱动件1105、移动块1106、纵向驱动件1107以及抓手1108均设置取料支撑架1101上。取料运输带1102为设置在取料支撑架1101上的传输带，在电机的驱动下，能够将放置在取料运输带1102上的气缸20进行运输。

横向移动架1103沿着取料运输带1102运输方向所布置，横向移动架1103上形成有限位槽，螺杆1104穿设在横向移动架1103上，并且螺杆1104插入至限位槽，螺杆1104和横向移动架1103为转动连接，横向驱动件1105为电机，横向驱动件1105固定连接在横向移动架1103上，横向驱动件1105的动力输出杆和螺杆1104传动连接，横向驱动件1105可以驱动螺杆1104转动。

移动块1106上设置有螺孔，移动块1106和限位槽构成滑动连接，并且螺杆1104穿过设置在移动块1106上的螺孔，螺杆1104上设置有螺纹，螺孔上也设置有螺纹，如此在移动块1106和限位槽内壁构成相互导向的关系，驱动螺杆1104转动，可以带动移动块1106沿着取料运输带1102的运输方向所移动。

纵向驱动件1107为固定设置移动块1106上的气缸20，纵向驱动件1107的动力输出杆和抓手1108相连，抓手1108用于抓住气缸20，在实施例中，抓手1108为电磁铁，通过通断电的方式来控制对气缸20的抓取，当然在其余的实施例中，也可以通过其余的机械机构对气缸20进行抓取。

下面结合具体实施方式，对取料装置110的工作过程进行描述：

第一步，移动块1106在横向驱动件1105的驱动下，移动至转动盘108上定位槽108a的上方，此时转动盘108处于静止状态，然后纵向驱动件1107驱动抓手1108向下运动；

第二步，抓手1108伸入到气缸20的缸体内之后，抓手1108上内置的电磁铁开始通电，进而抓手1108和气缸20相互吸引；

第三步：移动块1106在横向驱动件1105的驱动下，带动移动块1106横向运动，进而抓手1108将会带着气缸20沿着限位片1082滑动，以将气缸20从定位槽108a内拖出；

第四步，通过横向驱动件1105和纵向驱动件1107依次工作，将气缸20放置到取料运输带1102上，然后抓手1108内置的电磁铁断电；进而气缸20和抓手1108相互分离。

以上描述仅为本公开的一些较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本公开的实施例中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本公开的实施例中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (10)

1.一种气缸网纹自动加工设备，包括：支撑板、第一驱动机构、主轴，其中，

所述主轴相对所述支撑板转动，所述第一驱动机构的动力输出端与所述主轴传动连接，且所述主轴上设置有用于在气缸内壁上加工出网纹的刷件；

其特征在于：

所述气缸网纹自动加工设备还包括：

导向轴，设于所述支撑板上；

滑动座，滑动设于所述导向轴上，且所述主轴设于所述滑动座上；

第二驱动机构，设于所述支撑板上，且所述第二驱动机构的动力输出端与所述滑动座传动连接；

转动盘，设于所述支撑板上并位于所述主轴下方，所述转动盘与所述支撑板构成绕转动轴线的转动连接，且所述转动盘上还设置有多个用于固定气缸的定位槽；

第三驱动机构，设于所述支撑板上，且所述第三驱动机构的动力输出端与所述转动盘传动连接；

下料装置设于所述转动盘一侧，用于将气缸依次输送至所述定位槽内；

取料装置设于所述转动盘一侧，用于将气缸依次从所述定位槽内取出；

其中，所述下料装置包括

下料支撑架；

运输件，设于所述下料支撑架，所述运输件用于运输气缸；

运输板，设于所述下料支撑架上，且所述运输板设置于所述转动盘和所述运输件之间；

限位杆，设于所述下料支撑架上；

限位驱动件，设于所述下料支撑架上，且所述限位驱动件与所述限位杆传动连接，所述限位驱动件将所述限位杆推入所述运输件和所述运输板之间以阻隔所述气缸运输至所述运输板上。

2.根据权利要求1所述的气缸网纹自动加工设备，其特征在于：所述限位驱动件驱动所述限位杆移动的矢量方向和所述运输件驱动所述气缸移动的矢量方向相互垂直。

3.根据权利要求1所述的气缸网纹自动加工设备，其特征在于：所述下料支撑架上设置有用于对所述气缸导向的导向板，所述导向板至少设置有两块，两块导向板设置在所述运输件的两侧。

4.根据权利要求3所述的气缸网纹自动加工设备，其特征在于：所述导向板上设置有缩口部，沿着所述运输件带动所述气缸运动的方向，两块导向板的缩口部之间的距离逐渐减小。

5.根据权利要求1所述的气缸网纹自动加工设备，其特征在于：下料支撑架上还设置用于调整气缸朝向的转向盘，所述转向盘设于所述运输件和所述运输板之间，所述下料支撑架上还设置有用于判断所述气缸朝向的光学传感器，且所述下料支撑架上设置有驱动所述转向盘转动的转向驱动件。

6.根据权利要求1所述的气缸网纹自动加工设备，其特征在于：所述光学传感器架设在所述转向盘的上方。

7.根据权利要求1至6任一项所述的气缸网纹自动加工设备，其特征在于：所述定位槽的内壁设置有卡入至所述气缸上相邻散热片的缝隙的限位片。

8.根据权利要求7所述的气缸网纹自动加工设备，其特征在于：所述转动盘上设置有定位件，所述定位件至少包括三块依次相连的凸起，三块依次相连的凸起形成所述定位槽，且三块所述凸起中至少存在两块所述凸起的形成方向相同。

9.根据权利要求7所述的气缸网纹自动加工设备，其特征在于：所述主轴至少设置有两个，且两个所述主轴的转动方向相反。

10.根据权利要求7所述的气缸网纹自动加工设备，其特征在于：所述第三驱动机构包括设于所述支撑板上的驱动件、设于所述驱动件动力输出杆上的主动链轮、与所述链轮相互啮合的链条、与所述链条啮合和从动链轮、与所述从动链轮止转连接的蜗杆、以及与所述蜗杆啮合的蜗轮，所述蜗轮上设置有动力输出杆，所述第三驱动机构的动力输出端设置在动力输出杆上。

Images